CN219745074U - 一种回转炉铝灰高效分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铝灰高价值化利用技术领域，提供了一种回转炉铝灰高效分离系统，包括刮板机、预筛分滚筒筛、料仓、大球磨机、第一滚筒筛，小球磨机、第二滚筒筛、螺旋除灰机，所述刮板机与预筛分滚筒筛相连，所述预筛分滚筒筛与料仓的连接，所述料仓连接至大球磨机，所述大球磨机与第一滚筒筛连接，所述第一滚筒筛与小球磨机连接，所述小球磨机与第二滚筒筛连接；通过预筛分滚筒筛进行第一次筛分，大球磨机进行铝灰的第一次充分分离，第一滚筒筛进行二次筛分，小球磨机进行二次铝灰的充分分离，第二滚筒筛进行三次筛分，通过上述系统设备对于铝灰颗粒中灰分的三次筛分和两次分离，较大程度减少了铝颗粒含灰量，提高铝颗粒熔炼出铝率。

Description

一种回转炉铝灰高效分离系统

技术领域

本实用新型涉及铝灰高价值化利用技术领域，具体涉及一种回转炉铝灰高效分离系统。

背景技术

铝灰是电解铝企业和铝熔铸企业在系统流程日常中产生的废料，铝灰作为固 体废弃物，产生于回转炉中的铝发生熔融的所有生产工序，因此每年产生量巨大，其主要成分包含有氧化铝、氮化铝、碳化铝、硫化铝、可溶性盐等具有经济价值的物质，因此，大量的铝灰若没有得到较为高效的利用，则会造成严重的资源浪费；目前常见的铝灰处理方法一般是通过筛分出其中大小为2-3mm 的铝粒并进行回炉，经过处理后的铝颗粒虽然分离出的大小满足回炉的需求，但是铝灰颗粒上依旧附着大量灰分就进入了熔炼流程，从而导致最终铝灰颗粒熔炼出铝率只能达到50%。

发明内容

为了减少铝灰颗粒上附着的灰量，本实用新型提供一种回转炉铝灰高效分离系统，本实用新型的系统设计能够减少铝颗粒上附着的灰量，大大提高了铝颗粒熔炼出铝率，最终铝颗粒熔炼出铝率达到80%。

本实用新型采用以下技术方案：

一种回转炉铝灰高效分离系统，包括刮板机、预筛分滚筒筛、料仓、大球磨机、第一滚筒筛，小球磨机、第二滚筒筛、螺旋除灰机，所述预筛分滚筒筛包括初筛铝灰颗粒出口和灰出口，所述第一滚筒筛包括大铝颗粒出口、小铝颗粒出口和灰出口，所述第二滚筒筛包括合格铝颗粒出口和灰出口；所述刮板机的出料端通过管道与预筛分滚筒筛的进料口相连，通过刮板机将原料中的铝灰颗粒运输至预筛分滚筒筛内，所述预筛分滚筒筛的初筛铝灰颗粒出口与料仓的进料口连接，所述预筛分滚筒筛的灰出口与螺旋除灰机的进料口连接，设置预筛分滚筒筛可以将原料中的铝灰颗粒未完全附着的部分灰分进行初步筛除，从而减少后续过程中球磨机部分的工作量，降低一部分所需能耗；所述料仓的出料口连接至大球磨机的进料口，所述大球磨机的出料口与第一滚筒筛的进料口连接，所述第一滚筒筛的小铝颗粒出口与小球磨机的进料口连接，所述第一滚筒筛的灰出口与螺旋除灰机的进料口连接，所述小球磨机的出料口与第二滚筒筛的进料口连接，所述第二滚筒筛的灰出口与螺旋除灰机的进料口连接，通过螺旋除灰机收集后的灰分都进入半成品灰仓中。

进一步地，所述预筛分滚筒筛的进料口处设置第一除铁器，设置第一除铁器是将原料中的不锈钢片或等杂质去除，避免影响流程进行。

进一步地，所述第一滚筒筛的后端设置第二除铁器，所述第二滚筒筛的后端设置第三除铁器，作用是将经过球磨后的铝灰颗粒中存在的铁片、不锈钢片等较大的未完全筛除的杂质进行再次筛除，避免进入后续的流程中堵塞筛网的网眼，影响筛除效果。

进一步地，所述第一滚筒筛的小铝颗粒出口通过皮带机连接至小球磨机的进料口。

进一步地，所述预筛分滚筒筛的初筛铝灰颗粒出口与料仓的进料口之间设置第一斗提机，所述第一斗提机的进料口与预筛分滚筒筛的初筛铝灰颗粒出口连接，所述第一斗提机的出料口与料仓的进料口连接；所述大球磨机的出料口与第一滚筒筛的进料口之间设置第二斗提机，所述第二斗提机的进料口与大球磨机的出料口连接，所述第二斗提机的出料口与第一滚筒筛的进料口连接；所述小球磨机的出料口与第二滚筒筛的进料口之间设置第三斗提机，所述第三斗提机的进料口连接至小球磨机的出料口，所述第三斗提机的出料口连接至第二滚筒筛的进料口。

进一步地，所述第一滚筒筛和第二滚筒筛内均设置内层筛网和外层筛网，内层筛网的孔径为14目，外层筛网的孔径为80目，通过内层筛网先筛选出含灰量很低的大铝颗粒，含灰量较高的小铝颗粒则落入内层筛网和外层筛网之间，此时再通过外层筛网的筛分，将含灰量较大的小铝颗粒的铝和灰分进行分离，可以起到更好的筛分效果。

进一步地，所述大球磨机和小球磨机的内部沿轴向前后均分为前端钢球仓和后端钢锻仓，可以更充分的对于铝灰颗粒进行灰分去除。

进一步地，所述前端钢球仓内设有研磨介质，所述研磨介质为直径50-90mm的钢球。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型中使用预筛分滚筒筛进行第一次筛分，大球磨机进行铝灰的第一次充分分离，第一滚筒筛进行第二次筛分，小球磨机进行第二次铝灰的充分分离，第二滚筒筛进行第三次筛分，通过上述系统设备对于铝灰颗粒中灰分的三次筛分和两次分离，较大程度减少了铝颗粒含灰量，提高铝颗粒熔炼出铝率。

2.本实用新型在系统中设置有预筛分滚筒筛，设置预筛分滚筒筛可以将原料中的铝灰颗粒上未完全附着的部分灰分进行筛除，从而减少后续过程中球磨机部分的工作量，降低一部分所需能耗。

3. 本实用新型的预筛分滚筒筛的进料口处设置有第一除铁器、第一滚筒筛的后端设置有第二除铁器、第二滚筒筛的后端设置有第三除铁器，设置除铁器可以对于处理原料其中的铁片、不锈钢片等金属片杂质进行去除，保证了后续流程的正常高效进行。

4.本实用新型的第一滚筒筛和第二滚筒筛中设置内外两层筛网，所述内层筛网的孔径为14目，所述外层筛网的孔径为80目，通过筛网筛选出含灰量很低的大铝颗粒，含灰量较大的小铝颗粒则落入内层筛网和外层筛网之间，此时通过外层筛网的筛分，将含灰量较高的小铝颗粒的铝和部分灰分进行分离，通过两层筛网的设置将物料中的不同铝颗粒进行分类，直接符合含铝量要求的大铝颗粒直接送入料仓，不符合的再进行其他流程系统，避免了额外的能源消耗，高效的利用有限能源。

5.本实用新型的大球磨机和小球磨机沿轴向前后分为前端钢球仓和后端钢锻仓，通过将研磨仓分为前端钢球仓和后端钢锻仓，可以更充分的对于铝灰颗粒进行灰分去除。

附图说明

图1是本实用新型一种回转炉铝灰高效分离系统设备结构图；

图2是本实用新型一种回转炉铝灰高效分离系统的系统流程图；

附图中的标号为：1为料仓、2为刮板机、3为第一斗提机、4为大球磨机、6为第二斗提机、7为第一滚筒筛、8为螺旋除灰机、11为预筛分滚筒筛、12为皮带机、13为第一除铁器、15为第二滚筒筛、17为小球磨机、19为第二除铁器、22为第三斗提机、23为第三除铁器、111为初筛铝灰颗粒出口、72为大铝颗粒出口、161为小铝颗粒出口、151为合格铝颗粒出口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

如图1~2所示，一种回转炉铝灰高效分离系统，包括刮板机2、预筛分滚筒筛11、料仓1、大球磨机4、第一滚筒筛7，小球磨机17、第二滚筒筛15、螺旋除灰机8，所述预筛分滚筒筛11包括初筛铝灰颗粒出口111和灰出口，所述第一滚筒筛7包括大铝颗粒出口72、小铝颗粒出口161和灰出口，所述第二滚筒筛包括合格铝颗粒出口151和灰出口。

所述刮板机2的出料端通过管道与预筛分滚筒筛11的进料口相连，通过刮板机2将原料中的铝灰颗粒运输至预筛分滚筒筛11内，所述预筛分滚筒筛11的进料口处设置第一除铁器13，设置第一除铁器13是将原料中的不锈钢片或等杂质去除，避免影响流程进行，所述预筛分滚筒筛11的初筛铝灰颗粒出口111与料仓1的进料口连接，所述预筛分滚筒筛11的灰出口与螺旋除灰机8的进料口连接，设置预筛分滚筒筛11可以将原料中铝灰颗粒上的未完全附着的部分灰分进行筛除，从而减少后续过程中球磨机部分的工作量，降低一部分所需能耗。

所述料仓1的出料口连接至大球磨机4的进料口，所述大球磨机4的出料口与第一滚筒筛7的进料口连接，所述第一滚筒筛7的小铝颗粒出口161通过皮带机12连接至小球磨机17的进料口，所述第一滚筒筛7的灰出口与螺旋除灰机8的进料口连接，所述小球磨机17的出料口与第二滚筒筛15的进料口连接，所述第二滚筒筛15的灰出口与螺旋除灰机8的进料口连接，通过螺旋除灰机8收集后的灰分都进入半成品灰仓中；所述第一滚筒筛7的后端设置第二除铁器19，所述第二滚筒筛15的后端设置第三除铁器23，作用是将经过球磨后的铝灰颗粒中存在的铁片、不锈钢片等较大的未完全筛除的杂质进行再次筛除，避免进入后续的流程中堵塞筛网的网眼，影响筛除效果，通过螺旋除灰机8收集后的灰分都进入半成品灰仓中。

本实施例中，所述预筛分滚筒筛11的初筛铝灰颗粒出口111与料仓1的进料口之间设置第一斗提机3，所述第一斗提机3的进料口与初筛铝灰颗粒出口111连接，所述第一斗提机3的出料口与料仓1的进料口连接；所述大球磨机4的出料口与第一滚筒筛7的进料口之间设置第二斗提机6，所述第二斗提机6的进料口与大球磨机4的出料口连接，所述第二斗提机6的出料口与第一滚筒筛7的进料口连接；所述小球磨机17的出料口与第二滚筒筛15的进料口之间设置第三斗提机22，所述第三斗提机22的进料口连接至小球磨机17的出料口，所述第三斗提机22的出料口连接至第二滚筒筛15的进料口。

本实施例中，所述第一滚筒筛7和第二滚筒筛15内均设置内层筛网和外层筛网，内层筛网的孔径为14目，外层筛网的孔径为80目，通过内层筛网先筛选出含灰量很低的大铝颗粒，含灰量较高的小铝颗粒则落入内层筛网和外层筛网之间，此时再通过外层筛网的筛分，将含灰量较大的小铝颗粒的铝和灰分离，可以起到更好的筛分效果。

本实施例中，所述大球磨机4和小球磨机17的内部沿轴向前后均分为前端钢球仓和后端钢锻仓，前端钢球仓内单个钢球的质量要轻于后端钢锻仓单个钢锻的质量，避免进入钢球仓中的较为细小的铝颗粒被砸下较多的铝粉末；后端钢锻仓可以对于较小铝颗粒起到研磨的作用，提高较小铝颗粒与其上附着灰分的分离程度，可以更充分的对于铝灰颗粒进行灰分去除，所述前端钢球仓内设有研磨介质，所述研磨介质为直径50、60、70、80或者90mm的钢球，也可以是这5种尺寸的钢球混合在一起形成研磨介质，后端钢锻仓内也设有研磨介质，采用常规尺寸的钢锻即可。

首先在系统开始运行时，通过刮板机2将原料直接运输至预筛分滚筒筛11内，在进入预筛分滚筒筛11之前，先通过第一除铁器13将原料中存在的铁片、不锈钢片等较大的未完全筛除的杂质进行筛除，避免进入后续的流程中堵塞筛网的网眼，影响筛除效果；预筛分滚筒筛11将原料中的铝灰颗粒上未完全附着的部分灰分进行筛除，减少后续球磨处理量，降低能耗。

接着预筛分后的初筛铝灰颗粒通过预筛分滚筒筛11的初筛铝灰颗粒出口111进入第一斗提机3的进料口，从第一斗提机3的出料口进入料仓1中，料仓1中的初筛铝灰颗粒通过料仓1的出料口，将初筛铝灰颗粒通过大球磨机4的进料口直接送入大球磨机4中，初筛铝灰颗粒首先进入大球磨机4的前端钢球仓，通过前端钢球仓的钢球球体互砸接触进行表面灰分的去除，接着通过后端钢锻仓，后端钢锻仓的主要作用是对于初筛铝灰颗粒中较为细小的铝灰颗粒进行研磨处理，研磨后可以更充分的将较小的铝颗粒和附着的灰分进行分离，便于在后续流程对于较为细小的铝灰颗粒进行灰分筛除。

经过大球磨机4后的铝灰颗粒通过大球磨机4的出料口进入第二斗提机6的进料口，从第二斗提机6的出料口进入第一滚筒筛7中进行第二次筛分，首先进入第一滚筒筛7的内层筛网，内层筛网的孔径为14目，通过内层筛网将含灰量较低、含铝量较高的大铝颗粒筛选出来，将筛选出的大铝颗粒通过大铝颗粒出口72直接进行自然落料收集，剩下含灰量较高、含铝量较低的小铝颗粒落入外层筛网和内层筛网之间，通过外层筛网的筛选之后将小铝颗粒和部分未完全附着的灰分进行筛分；筛选后的小铝颗粒首先通过第二除铁器19除铁，然后通过连接小铝颗粒出口161和小球磨机17的皮带机12，将小铝颗粒送入小球磨机17中，进入小球磨机17的小铝颗粒先经过小球磨机17内的前端钢球仓，也是通过前端钢球仓的钢球球体直接互砸接触进行表面附着灰分的再次去除，接着通过后端钢锻仓进行研磨。

最后通过小球磨机17球磨后的小铝颗粒从小球磨机17的出料口进入第三斗提机22的进料口，经过第三斗提机22的提升进入第二滚筒筛15中进行第三次筛分，通过第三次筛分再次将小铝颗粒和灰分进行更加充分的分离，此时筛分出的小铝颗粒为合格铝颗粒，筛分后的合格铝颗粒先通过第三除铁器23进行杂质筛除后，再通过合格铝颗粒出口151自然落料收集，从而完成高效的筛选分离系统流程。

整体系统流程中在预筛分滚筒筛11、第一滚筒筛7和第二滚筒筛15筛分过程中所分离出的灰分都通过螺旋除灰机8进行收集并统一处理，通过第一除铁器13、第二除铁器19和第三除铁器23去除的铁片或金属片通过杂质回收进行收集，经过上述筛分系统的流程，很大程度上减少了铝颗粒含灰量，大大提高了铝颗粒熔炼出铝率，最终铝颗粒熔炼出铝率达到80%。

以上所述之实施例，只是本实用新型的较好实施例而已，并非限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。

Claims (8)

1.一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，包括刮板机（2）、预筛分滚筒筛（11）、料仓（1）、大球磨机（4）、第一滚筒筛（7），小球磨机（17）、第二滚筒筛（15）、螺旋除灰机（8），所述预筛分滚筒筛（11）包括初筛铝灰颗粒出口（111）和灰出口，所述第一滚筒筛（7）包括大铝颗粒出口（72）、小铝颗粒出口（161）和灰出口，所述第二滚筒筛包括合格铝颗粒出口（151）和灰出口；

所述刮板机（2）的出料端与预筛分滚筒筛（11）的进料口相连，所述预筛分滚筒筛（11）的初筛铝灰颗粒出口（111）与料仓（1）的进料口连接，所述预筛分滚筒筛（11）的灰出口与螺旋除灰机（8）的进料口连接，所述料仓（1）的出料口连接至大球磨机（4）的进料口，所述大球磨机（4）的出料口与第一滚筒筛（7）的进料口连接，所述第一滚筒筛（7）的小铝颗粒出口（161）与小球磨机（17）的进料口连接，所述第一滚筒筛（7）的灰出口与螺旋除灰机（8）的进料口连接，所述小球磨机（17）的出料口与第二滚筒筛（15）的进料口连接，所述第二滚筒筛（15）的灰出口与螺旋除灰机（8）的进料口连接，所述大铝颗粒出口（72）和合格铝颗粒出口（151）收集合格铝颗粒。

2.根据权利要求1所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述预筛分滚筒筛（11）的进料口处设置第一除铁器（13）。

3.根据权利要求1所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述第一滚筒筛（7）的后端设置第二除铁器（19），所述第二滚筒筛（15）的后端设置第三除铁器（23）。

4.根据权利要求1所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述第一滚筒筛（7）的小铝颗粒出口（161）通过皮带机（12）连接至小球磨机（17）的进料口。

5.根据权利要求1所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述预筛分滚筒筛（11）的初筛铝灰颗粒出口（111）与料仓（1）的进料口之间设置第一斗提机（3），所述第一斗提机（3）的进料口与初筛铝灰颗粒出口（111）连接，所述第一斗提机（3）的出料口与料仓（1）的进料口连接；所述大球磨机（4）的出料口与第一滚筒筛（7）的进料口之间设置第二斗提机（6），所述第二斗提机（6）的进料口与大球磨机（4）的出料口连接，所述第二斗提机（6）的出料口与第一滚筒筛（7）的进料口连接；所述小球磨机（17）的出料口与第二滚筒筛（15）的进料口之间设置第三斗提机（22），所述第三斗提机（22）的进料口连接至小球磨机（17）的出料口，所述第三斗提机（22）的出料口连接至第二滚筒筛（15）的进料口。

6.根据权利要求1所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述第一滚筒筛（7）和第二滚筒筛（15）内均设置内层筛网和外层筛网，内层筛网的孔径为14目，外层筛网的孔径为80目。

7.根据权利要求1所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述大球磨机（4）和小球磨机（17）的内部沿轴向前后均分为前端钢球仓和后端钢锻仓。

8.根据权利要求7所述的一种回转炉铝灰高效分离系统，其特征在于，所述前端钢球仓内设有研磨介质，所述研磨介质为直径50-90mm的钢球。