CN219734034U - 刹车制动盘及制动装置 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种刹车制动盘及制动装置，涉及车辆制动技术领域，其包括盘体，盘体呈一体设置，盘体开设有若干检测孔，各个检测孔绕盘体的轴线呈周向均匀分布。检测孔一体开设于盘体，减少了拼装对于检测孔与盘体同轴度的影响，使得检测孔与盘体的同轴度更好。另外，实际加工时可以通过冲裁完成加工，避免了人工将齿圈与制动盘安装的步骤，使得加工也更加简便化，另外也不需要加工齿圈，有助于节约成本。
Description
技术领域
本申请涉及车辆制动技术领域，更具体地说，它涉及一种刹车制动盘。
背景技术
刹车制动盘是一个外形为圆形的盘状物体，配合制动卡钳，在制动卡钳通过刹车片夹住刹车制动盘两侧面产生制动力继而实现刹停。
如专利公告号为CN212318604U的中国实用新型专利，该专利公开了一种刹车盘，包括同轴设置的齿圈和制动盘，齿圈具有若干检测孔，各个检测孔绕齿圈轴线呈周向均匀分布，齿圈上设有连接部，连接部贴合制动盘沿轴向的一端，连接部上均开设有第一通孔，制动盘上开设有第二通孔，第二通孔的数量和位置与第一通孔一一对应设置，连接部上还设置有铆钉，齿圈和制动盘通过铆钉穿过第一通孔和对应的第二通孔以实现铆接固定。
现有的齿圈与制动盘分体设置，然后通过铆钉实现铆接固定，由于安装配合的间隙，容易影响齿圈的检测孔分布与制动盘的同轴度，有待改进。
实用新型内容
为了改善检测孔分布与制动盘的同轴度，本申请提供一种刹车制动盘及制动装置。
本申请提供的一种刹车制动盘，采用如下的技术方案：
一种刹车制动盘，包括盘体，所述盘体呈一体设置，所述盘体开设有若干检测孔，各个所述检测孔绕所述盘体的轴线呈周向均匀分布。
通过上述技术方案，检测孔一体开设于盘体，减少了拼装对于检测孔与盘体同轴度的影响，使得检测孔与盘体的同轴度更好。另外，实际加工时可以通过冲裁完成加工，避免了人工将齿圈与制动盘安装的步骤，使得加工也更加简便化，另外也不需要加工齿圈，有助于节约成本。
可选的，相邻所述检测孔之间间隔大于或等于所述盘体厚度的1.5倍。
通过上述技术方案，实际应用中，当间隔大于或等于盘体厚度的1.5倍时，盘体的结构强度均能满足使用要求。
可选的，所述检测孔呈长条状，所述检测孔的长度方向沿所述盘体径向设置。
通过上述技术方案，检测孔长度方向沿着径向设置，使得在离盘体轴线同等距离的范围中，检测孔可以分布的更多，使得空间利用更加充分。
可选的，所述检测孔的宽度大于或等于所述盘体厚度的1.2倍。
通过上述技术方案，实际应用中，当检测孔宽度为盘体厚度的1.2倍及以上时，检测孔的冲裁更加稳定，使得加工更加稳定。
可选的，所述检测孔沿长度方向的两端呈圆弧状并与所述检测孔宽度方向的侧壁呈圆滑过渡。
通过上述技术方案，圆滑过渡可以减少应力集中，使得结构强度更好。
可选的，所述检测孔为椭圆孔。
通过上述技术方案，椭圆孔的结构，使得检测孔成型更加方便，检测孔内壁均呈圆滑过渡，使得结构强度更加稳定。
可选的，所述盘体轴向端面设有若干安装孔。
通过上述技术方案，安装孔方便盘体安装于传动轴。
可选的，所述盘体的轴向端面设有若干边孔，各个所述边孔到所述盘体轴线的距离均大于所述检测孔到所述盘体轴线的距离。
通过上述技术方案，设置边孔，在刹车制动盘应用中，盘体端面容易粘附颗粒状杂物，颗粒杂物在通过边孔时可以与盘体脱离，方便排屑；此外，边孔还能加强盘体的散热，也能增加盘体与刹车片的摩擦力。
可选的，至少两个所述边孔到所述盘体轴线的距离不同。
通过上述技术方案，使得颗粒杂物的排屑区域在径向的跨度更大，同等边孔数量下，相较于距离相同的情况整体的结构强度也会更好。
本申请还提供了一种制动装置，包括上述任一所述的刹车制动盘。
通过上述技术方案，刹车制动盘的检测孔分布与盘体的同轴度更好，实际使用时检测的转速更加精准。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
(1)通过检测孔一体开设于盘体，减少了拼装对于检测孔与盘体同轴度的影响，使得检测孔与盘体的同轴度更好。另外，实际加工时可以通过冲裁完成加工，避免了人工将齿圈与制动盘安装的步骤，使得加工也更加简便化，另外也不需要加工齿圈，有助于节约成本；
(2)通过检测孔两端的圆滑过渡可以减少应力集中，使得结构强度更好；
(3)通过设置边孔，方便排屑；加强盘体的散热，也能增加盘体与刹车片的摩擦力。
附图说明
图1为实施例的整体示意图；
图2为实施例的轴向正视示意图。
附图标记：1、盘体；2、定位孔；3、检测孔；4、安装孔；5、边孔。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种刹车制动盘。
实施例：
一种刹车制动盘，如图1所示，包括一体设置的盘体1，盘体1呈圆盘状，盘体1沿轴向的端面开设有定位孔2和若干检测孔3。定位孔2呈圆孔并与盘体1同轴设置，各个检测孔3绕盘体1的轴线呈周向均匀分布。检测孔3的数量可以根据实际情况定，一般为48或50。
检测孔3呈长条状，各个检测孔3的长度方向均沿盘体1的径向方向延伸，检测孔3的宽度大于或等于盘体1厚度的1.2倍。根据加工要求定的检测孔3的宽度，只要能够达到检测孔3冲孔架构能够稳定成孔。为了加强检测孔3成型后盘体1的强度，检测孔3沿长度方向的两端均呈圆弧状并与检测孔3宽度方向的侧壁呈圆滑过渡，通过圆弧过渡减少了应力集中。检测孔3为腰型孔或椭圆孔，当检测孔3为椭圆孔时，检测孔3的长轴的延伸方向即为检测孔3的长度方向。
相邻检测孔3之间间隔大于或等于盘体1厚度的1.5倍，本申请中的间隔指代的是相邻检测孔3之间实体区域的最小宽度值，如图2所示中a的值。实际应用中，当间隔大于或等于1.5倍时，盘体1的结构强度均能满足使用要求。
参见图1和图2，盘体1沿轴向的端面还开设有若干安装孔4和若干边孔5。本示例中，安装孔4设有四个，每个安装孔4均为圆孔，各个安装孔4到盘体1轴线的距离均小于检测孔3到轴线的距离，四个安装孔4绕盘体1的轴线呈周向均匀分布。边孔5均为圆孔，各个边孔5到盘体1轴线的距离均大于检测孔3到盘体1轴线的距离。边孔5分成若干组，各组边孔5绕盘体1轴线呈均匀分布，每组边孔5中至少两个边孔5到盘体1轴线的距离不同。
本实施例的工作原理是：
检测孔3一体开设于盘体1，减少了拼装对于检测孔3与盘体1同轴度的影响，使得检测孔3与盘体1的同轴度更好。另外，实际加工时通过冲裁完检测孔3、安装孔4、定位孔2以及边孔5的加工，避免了人工将齿圈与制动盘安装的步骤，使得加工也更加简便化，另外也不需要加工齿圈，有助于节约成本。
本申请实施例还公开了一种制动装置，包括制动卡钳以及上述的刹车制动盘。实际使用时，刹车制动盘的定位孔2套入车辆传动轴后通过固定螺栓穿过安装孔4将制动盘与传动轴固定，制动卡钳用于安装于车架，制动卡钳具有刹车片，制动卡钳通过刹车片夹住刹车制动盘的轴向两端面时产生制动力，进而实现刹停效果。部分摩托车装载ABS系统，为了提高摩托车行驶中的安全系数，检测孔配合ABS系统的检测单元用于获取实时转速，从而控制制动卡钳的抱紧力。检测孔3直接成型于盘体1，使得刹车制动盘的检测孔3分布与盘体1的同轴度更好，实际使用时检测的转速更加精准。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种刹车制动盘，包括盘体(1)，其特征在于：所述盘体(1)呈一体设置，所述盘体(1)开设有若干检测孔(3)，各个所述检测孔(3)绕所述盘体(1)的轴线呈周向均匀分布。
2.根据权利要求1所述的刹车制动盘，其特征在于：相邻所述检测孔(3)之间间隔大于或等于所述盘体(1)厚度的1.5倍。
3.根据权利要求1所述的刹车制动盘，其特征在于：所述检测孔(3)呈长条状，所述检测孔(3)的长度方向沿所述盘体(1)径向设置。
4.根据权利要求3所述的刹车制动盘，其特征在于：所述检测孔(3)的宽度大于或等于所述盘体(1)厚度的1.2倍。
5.根据权利要求3所述的刹车制动盘，其特征在于：所述检测孔(3)沿长度方向的两端呈圆弧状并与所述检测孔(3)宽度方向的侧壁呈圆滑过渡。
6.根据权利要求5所述的刹车制动盘，其特征在于：所述检测孔(3)为椭圆孔。
7.根据权利要求1所述的刹车制动盘，其特征在于：所述盘体(1)轴向端面设有若干安装孔(4)。
8.根据权利要求1所述的刹车制动盘，其特征在于：所述盘体(1)的轴向端面设有若干边孔(5)，各个所述边孔(5)到所述盘体(1)轴线的距离均大于所述检测孔(3)到所述盘体(1)轴线的距离。
9.根据权利要求8所述的刹车制动盘，其特征在于：至少两个所述边孔(5)到所述盘体(1)轴线的距离不同。
10.一种制动装置，其特征在于：包括权利要求1-9任一所述的刹车制动盘。
Priority Applications (1)
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| CN202320794501.6U CN219734034U (zh) | 2023-04-03 | 2023-04-03 | 刹车制动盘及制动装置 |
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2023
- 2023-04-03 CN CN202320794501.6U patent/CN219734034U/zh active Active
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