CN2197223Y - 多件式弹扣刚性笔夹 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多件式弹扣刚性笔夹，其主 要是在笔外壳上设有一侧孔，并在侧孔中组装一摆动 杆，摆动杆外端结合有笔夹杆，端座内端的螺纹杆穿 过摆动杆内端穿孔后，再穿过一弹簧，然后与内壳座 相结合，并在端座与内壳座间保持适当距离，藉此即 可由弹簧推抵摆动杆，而将笔夹杆维持于一夹持定 位，并可拥有极为宽裕的调整空间，而提供更佳的实 用性。

Description

本实用新型涉及一种多件式弹扣刚性笔夹，其笔夹杆采刚性结构，可采各种不同的造型设计或呈与笔杆相呼应的圆柱型造型，并在笔夹杆顶端连结一供弹簧推抵的摆动杆，而可由弹簧来提供适切的弹性，从而提供极佳的实用性。

在现有的各式各样笔具上，大多附设有一笔夹，有些是直接附设于笔具端部上，而有些则是设置在笔套上，另在简易型的原子笔或类似笔具上，则直接以塑料在笔套上注塑出一体成型的笔夹，虽然其结构略异，但其所欲达的功效却是完全相同的——其是将笔具以笔夹夹设于口袋边上或是适当的位置处，而方便携带。

但就现有的此类笔夹结构而言，其均是运用材质本身的弹性来提供一份夹持力量，故而限制了所采用的笔夹材质和形状，此对笔具设计人员而言，实造成相当大的限制，而无法创作出更为优异的产品。

针对现有的笔夹结构加以分析，在简易型的笔具上所采用的笔夹是以塑料一体注塑成型的，必须牵就模具的开模角度，故而对其无法作任何的变化，而几乎没有任何设计特色可言，且非本实用新型的改良范畴所在，故在此不予讨论，至于一般较高级的笔具所采用的笔夹，则有较多种的变化，其中最普遍的即是采用片状金属材质制成，并在其末端设置一凸扣，而可藉其材质本身的弹性来提供一份夹合扣持力量，另亦有极少数的设计是运用杆状金属材质制成，而配合片状结构的端座一体成型，而由端座本身的材质弹性来提供一份夹扣力量，但此种设计必须采用较特殊的金属，故而会使其整体生产成本大幅上升，在市场上所见到的此类笔具价格均为一般笔具的十余倍以上，对一般消费者而言根本不可企及。

就目前最常见的片状金属材质制成的笔夹结构举例观之，如图4所示，它是在一笔外壳90端部设有组合槽901，而在该组合槽901中央设有螺孔902，并在组合槽901一侧设有一缺口903，笔夹91端部设有一具穿孔912的组合片911，又笔夹91上方设有一具穿孔921的盖板92，又盖板92上设有一装饰环93，而装饰环93上方则为一内端具有螺纹杆941的端座94，当组装时是将笔夹91的组合片911安置于笔外壳90端部的组合槽901中并让笔夹91由缺口903穿出，而盖板92盖合在笔夹91组合片911上方，装饰环93套设在端座94外侧，而端座94内端的螺纹杆941穿过盖板92的穿孔921及笔夹91组合片911上的穿孔912后固定在笔外壳90组合槽901中的螺孔902中，如此即藉盖板92将笔夹91的组合片911稳固地夹合固定在笔外壳90组合槽901中，并由笔夹91本身的材质弹性来提供适当的夹合作用。

但前述现有的笔夹结构在运用时，并无法满足使用者在不同情况下之所需，尤其是人们在不同环境、不同季节所穿着的衣服布料厚薄不同，现有的笔夹在夹持于较厚衣物上时，往往会使其产生弹性疲乏而呈张开状态，其至于曾有过笔夹断裂的情况，显然此即为现有笔夹结构设计不良所造成的最大问题。

另由于现有的笔夹必须依靠笔夹本所的材质弹性来提供扣持的力量，故其根本无法提供适当的造型变化，此又是现有笔夹的另一个缺陷。

本实用新型的首要目的在于：提供一种多件式弹扣刚性笔夹，其主要是在笔外壳中组装一弹簧，而由该弹簧来提供笔夹杆适当的夹持扣合力量，而可让笔夹杆拥有更佳的弹性，且可增大笔夹杆的活动空间，故而可采用刚性的笔夹杆结构，而让笔夹可以适用于更广泛的使用情况中。

本实用新型的再一目的在于：提供一种多件式弹扣刚性笔夹，采用杆状的结构来制成刚性的笔夹结构，故而能够拥有更为广泛的造型变化，让笔夹杆可拥有更佳的可塑性变化，而可搭配笔杆的设计而呈现出不同的风格，且可呈现出前所未见的圆柱型笔夹杆造型。

为达到上述目的，本实用新型提供一种多件式弹扣刚性笔夹，其特点在於：在笔外壳上设有一侧孔，并在侧孔中组装一摆动杆，该摆动杆内端设有一穿孔，且外端设有一结合孔，而可在摆动杆外端结合孔中结合一笔夹杆，在笔外壳中组装结合有一内壳座，该内壳座的顶端中央设有一螺孔，另在笔外壳的顶端组装有一端座，且在端座内端设有一体的螺纹杆，该端座的螺纹杆穿过摆动杆内端的穿孔后，再穿过一弹簧，然后结合在内壳座顶端的螺孔中，并在端座与内壳座间保持适当距离，而由弹簧推抵摆动杆提供笔夹杆适当的弹力。

前述的多件式弹扣刚性笔夹，其特点在于：在摆动杆的结合孔中可设置螺纹，并在笔夹杆上设置相配合的螺纹。

前述的多件式弹扣刚性笔夹，其特点在于：在笔夹杆的近顶端设有一环凸缘。

前述的多件式弹扣刚性笔夹，其特点在于：在笔夹杆的下端处组装有一扣环。

前述的多件式弹扣刚性笔夹，其特点在于：在内壳座顶端设有一沉孔，并将该螺孔设置在沉孔底面中央。

以下结合附图进一步说明本实用新型的结构特征及目的。

图1为本实用新型的较佳实施例元件分解示意图。

图2为本实用新型的较佳实施例组合剖面结构示意图。

图3为本实用新型的较佳实施例使用时的组合剖面结构示意图。

图4为现有片状金属材质制成的笔夹结构元件分解示意图。

请参阅图1所示本实用新型的较佳实施例元件分解示意图，其中可以见到在笔外壳10上设有一侧孔11，并在侧孔11中组装一摆动杆20，该摆动杆20内端设有一穿孔21且外端设有一结合孔22，而可在摆动杆20外端结合孔22中结合一笔夹杆30，在该笔夹杆30的近顶端设有一环凸缘31，其可藉以提供组装至摆动杆20中时的定位，又在笔夹杆30的下端处组装有一扣环32，而可由该扣环32与笔外壳10相配合，藉以夹持笔具，在笔外壳10中组装结合有一内壳座40，该内壳座40的顶端中央设有一沉孔42，同时在该沉孔42底面中央设有一螺孔41，另在笔外壳10的顶端组装有一端座60，且在端座60内端设有一体的螺纹杆61，当组装时是将摆动杆20的内端穿入笔外壳10的侧孔11中，然后将端座60的螺纹杆61穿过摆动杆20内端的穿孔21后，再穿过一弹簧50，然后与内壳座40顶端的螺孔41相结合，如此即完成整体的组装。

在前述的本实用新型较佳实施例中，其摆动杆20的结合孔22中设有螺纹，同时在笔夹杆30凸缘31下方亦设有相配合的螺纹，藉此即可以螺合的方式将笔夹杆30与摆动杆20相结合，至于该较佳实施例中笔夹杆30下端的扣环32则可采紧密配合的套设结合方式，亦或是采粘合的方式均可，当然亦可在笔夹杆30近顶端处不设凸缘31，而将扣环32与笔夹杆30一体制成，而将笔夹杆30与摆动杆采其它等效的方式来进行结合，其均可配合本实用新型的整体结构来实施。

接下来即由图2、图3的本实用新型较佳实施例组合剖面结构示意图来看，即可更进一步了解有关本实用新型的结构配置情况及其使用的方式。当组装完成时，摆动杆20穿设在笔外壳10侧孔11中，笔夹杆30结合在摆动杆20外端，内壳座40套设组装在笔外壳10中，端座60内端的螺纹杆61穿过摆动杆20内端的穿孔21，然后穿过弹簧50而结合在内壳座40的螺孔41中，并在端座60与内壳座40间保持适当距离，藉此即可由弹簧50推抵摆动杆20，而将笔夹杆30维持于一夹持定位，另在端座60与内壳座40间的距离之外，同时亦可由内壳座40顶端的沉孔42作配合，而增大弹簧的伸缩空间，使笔夹杆30可拥有极为宽裕的调整空间，而提供相当优异的实用性。

当使用者以本实用新型的笔夹杆30夹设在衣物甚至于背包上适当位置时，夹持物70即会插入笔夹杆30与笔外壳10间，并由笔夹杆30下端的扣环32加以扣持，此时即会使笔夹杆30向外推开，当笔夹杆30向外推开时，由于笔夹杆30为一刚性的杆体，故而会带动摆动杆20产生偏摆（摆动杆20的穿孔21孔径较螺纹杆61杆径略大，且笔外壳10侧孔11沿笔外壳10轴向宽度亦较摆动杆厚度略大，故可供摆动杆20作适当角度的偏摆），并迫使推抵在摆动杆20与内壳座40间的弹簧50被压缩，如此即可由弹簧50提供笔夹杆30适当的弹力，且拥有相当大的调整空间，即使夹持物70的厚度较厚，亦不致影响到整体的结构配合，亦不可能造成笔夹杆30变形或折损，它其确具进步性。

由以上的说明可知，本实用新型以崭新的结构配置，而由弹簧50来提供刚性的笔夹杆30适当的弹力，故而可以突破已知片状材质的笔夹结构，而可让笔夹杆呈现出圆柱形或是其它特殊的造型，让笔夹杆30的设计拥有更宽广的空间，同时在使用者使用时，可以享有笔夹杆30极佳的弹性效果，且其笔夹杆30的活动空间亦相当的大，在使用时更无需顾虑它是否会变形或折损，确为一相当优异的设计。

Claims (5)

1、一种多件式弹扣刚性笔夹，其特征在於：在笔外壳上设有一侧孔，并在侧孔中组装一摆动杆，该摆动杆内端设有一穿孔，且外端设有一结合孔，而可在摆动杆外端结合孔中结合一笔夹杆，在笔外壳中组装结合有一内壳座，该内壳座的顶端中央设有一螺孔，另在笔外壳的顶端组装有一端座，且在端座内端设有一体的螺纹杆，该端座的螺纹杆穿过摆动杆内端的穿孔后，再穿过一弹簧，然后结合在内壳座顶端的螺孔中，并在端座与内壳座间保持适当距离，而由弹簧推抵摆动杆提供笔夹杆适当的弹力。

2、根据权利要求1所述的多件式弹扣刚性笔夹，其特征在于：在摆动杆的结合孔中可设置螺纹，并在笔夹杆上设置相配合的螺纹。

3、根据权利要求1所述的多件式弹扣刚性笔夹，其特征在于：在笔夹杆的近顶端设有一环凸缘。

4、根据权利要求1所述的多件式弹扣刚性笔夹，其特征在于：在笔夹杆的下端处组装有一扣环。

5、根据权利要求1所述的多件式弹扣刚性笔夹，其特征在于：在内壳座顶端设有一沉孔，并将该螺孔设置在沉孔底面中央。

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