CN219703128U - 多段折弯半自动成型机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种多段折弯半自动成型机构，包括机架、上模、下模、上成型块组、下成型块组和升降驱动装置，所述上模和下模分别固定安装于机架上，上模位于下模正上方，上成型块组能够拆卸的安装于上模上，下成型块组能够拆卸的安装于下模上，上成型块组和下成型块组中的至少一个能够沿上下方向往复滑动，上成型块组和下成型块组之间能够形成与成品外形匹配的成型腔体，升降驱动装置驱动上成型块组和下成型块组中的至少一个沿上下方向升降运动，本实用新型结构简单，能够快速调整成型型腔结构和尺寸，实现不同样品的试制，大大降低了产品试制阶段的成本，有效缩短了产品开发周期，提高了产品的市场竞争力。
Description
技术领域
本实用新型涉一种冲压成型技术领域，特别是指一种多段折弯半自动成型机构。
背景技术
目前很多需要多段折弯的产品(如多段折弯的天线类产品)在设计阶段需要进行试做，由于该阶段的产品的结构和尺寸都还在调试阶段，因此该阶段的产品结构和尺寸无法固定下来，每次试验的产品结构和尺寸都不同，此阶段制作样品的话如果直接开模进行生产，会导致试验阶段成本极高，且模具的开发周期比较长，也会延长试验阶段周期，影响产品开发周期，不利于产品开发的时效性和成本控制，而采用手工制作样品又会导致样品制作时间长，尺寸精度低，不利于产品试验。
实用新型内容
为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种多段折弯半自动成型机构，该多段折弯半自动成型机构结构简单，制作费用低，大大缩短了产品开发周期，有效提升了产品竞争力。
本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案：一种多段折弯半自动成型机构，包括机架、上模、下模、上成型块组、下成型块组和升降驱动装置，所述上模和下模分别固定安装于机架上，上模位于下模正上方，上成型块组能够拆卸的安装于上模上，下成型块组能够拆卸的安装于下模上，上成型块组和下成型块组中的至少一个能够沿上下方向往复滑动，上成型块组和下成型块组之间能够形成与成品外形匹配的成型腔体，升降驱动装置驱动上成型块组和下成型块组中的至少一个沿上下方向升降运动。
作为本实用新型的进一步改进，所述上成型块组包括若干沿料带长度方向间隔排列的上成型子块，各个上成型子块下端形成有与产品上侧不同部位外形匹配的凹凸结构，所述下成型块组包括若干沿料带长度方向间隔排列的下成型子块，各个下成型子块上端形成有与产品下侧不同部位外形匹配的凸凹结构，各个上成型子块下端的凹凸结构与各个下成型子块上端的凸凹结构配合恰能够形成与成品外形匹配的成型型腔。
作为本实用新型的进一步改进，所述上模内形成有上端尺寸大于下端尺寸的T形镂空结构，下模内形成有下端尺寸大于上端尺寸的T形镂空结构，各个上成型子块为上端尺寸大于下端尺寸的T形块，各个下成型子块为下端尺寸大于上端尺寸的T形块，所述上成型子块上下两端之间的台阶面止挡于上模内T形镂空结构的台阶面上侧，下成型子块上下两端之间的台阶面止挡于下模内T形镂空结构的台阶面下侧，所述上模和下模的T形镂空结构内还分别安装有上复位弹性件和下复位弹性件，所述上复位弹性件一一对应的给上成型子块提供向上的弹性保持力，下复位弹性件一一对应的给下成型子块提供向下的弹性保持力，升降驱动装置能够分别驱动各个上成型子块和下成型子块相对运动。
作为本实用新型的进一步改进，所述升降驱动装置包括上转轴、下转轴、上凸轮、下凸轮和旋转驱动装置，所述上转轴和下转轴分别能够绕沿料带长度方向水平延伸的轴线转动的安装于机架上，上转轴位于上模正上方，下转轴位于下模正下方，上转轴固定安装有若干个上凸轮，下转轴上固定安装有若干个下凸轮，所述上凸轮和下凸轮圆周外侧分别形成有偏心凸轮曲面，各个上凸轮上的偏心凸轮曲面能够一一对应的紧抵各个上成型子块上端表面，各个下凸轮上的偏心凸轮曲面能够一一对应的紧抵各个下成型子块下端表面，旋转驱动装置驱动上转轴和下转轴转动。
作为本实用新型的进一步改进，所述上转轴一端同轴固连有第一锥齿轮，下转轴一端同轴固连有第二锥齿轮，支架一端固定设有一水平延伸的支撑板，所述支撑板内轴向止动且圆周方向能够绕竖直方向延伸的轴线转动的传动轴，传动轴上端同轴固定安装有第三锥齿轮，传动轴下端同轴固定安装有第四锥齿轮，所述第一锥齿轮与第三锥齿轮啮合传动，第二锥齿轮与第四锥齿轮啮合传动，还设有手摇轮，所述手摇轮与第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三锥齿轮和第四锥齿轮中的任意一个同轴固连。
作为本实用新型的进一步改进，所述上转轴上各个上凸轮的凸面起点到各个上成型子块之间的距离沿料带长度方向逐渐增大，使得各个上成型子块随着上转轴转动逐个顺序下降，所述下转轴上各个下凸轮的凸面起点到各个下成型子块之间的距离沿料带长度方向逐渐增大，使得各个下成型子块随着下转轴转动逐个顺序上升。
作为本实用新型的进一步改进，各个上凸轮和各个下凸轮的偏心凸轮曲面中凸起段形成的扇形夹角沿料带长度方向逐渐减小。
作为本实用新型的进一步改进，所述上转轴和下转轴上形成有沿轴线方向延伸的凸键，上凸轮和下凸轮内孔侧壁上形成有轴向延伸的键槽，各个上凸轮顺序套设于上转轴外侧，且上转轴上的凸键插设于上凸轮内的键槽内，各个下凸轮顺序套设于下转轴外侧，且下转轴上的凸键插设于下凸轮内的键槽内，且上转轴圆周外侧还套设有第一夹紧块和第二夹紧块，所述第一夹紧块和第二夹紧块上分别设有定位连接件，所述定位连接件能够分别将第一夹紧块和第二夹紧块与上转轴固定连接，各个上凸轮顺序排列形成的上凸轮组紧密夹设于第一夹紧块和第二夹紧块之间，下转轴圆周外侧还套设有第三夹紧块和第四夹紧块，所述第三夹紧块和第四夹紧块上也分别设有定位连接件，所述定位连接件能够分别将第三夹紧块和第四夹紧块与下转轴固定连接，各个下凸轮顺序排列形成的下凸轮组紧密夹设于第三夹紧块和第四夹紧块之间。
作为本实用新型的进一步改进，所述机架上设有供料带插入上模和下模之间的进料通道，料带宽度方向两侧止挡于所述进料通道两相对侧壁上，还设有第一切断机构和第二切断机构，所述第一切断机构位于上成型块组和下成型块组沿料带长度方向的一端，第二切断机构位于上成型块组和下成型块组料带长度方向的另一端，所述第一且切断机构和第二切断机构均包括上刃口和下刃口，所述上刃口安装于上模上，下刃口安装于下模上，上刃口与下刃口能够沿上下方向相对运动交错接触切断料带，所述升降驱动装置还能够驱动上刃口和下刃口中的至少一个升降运动。
作为本实用新型的进一步改进，所述机架包括底板、前侧板和后侧板，所述前侧板和后侧板沿料带长度方向平行间隔的固定安装于底板上，下模固定安装于底板上，下模上侧面上间隔的固定设有至少两个连接柱，上模固定安装于连接柱上端，所述上模和下模位于前侧板和后侧板之间，进料通道设于前侧板上，升降驱动装置设于后侧板上。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过上模成型块和下模成型块在上模和下模上能够拆卸的安装，可以根据产品设计需要对上成型块和下成型块进行更换，通过上成型块和下成型块相对运动对料带进行冲压成型，形成具有不同结构和尺寸的样品，该结构简单，不需要开发模具有能够快速试制样品，本实用新型又将上成型块和下成型块设计成由多个上成型子块和下成型子块顺序拼接的结构，可以根据设计需要更换不同的上成型子块和下成型子块即可快速改变用于成型产品的成型型腔结构和尺寸，实现不同结构和尺寸样品快速试制，更通过采用多个上凸轮和多个下凸轮顺序压紧上成型子块和下成型子块的方式实现料带顺序折弯成型，模拟连续模冲压成型过程，使得样品与最终通过模具加工成型的成品保持高度一致，本实用新型结构简单，能够快速调整成型型腔结构和尺寸，实现不同样品的试制，大大降低了产品试制阶段的成本，有效缩短了产品开发周期，提高了产品的市场竞争力。
附图说明
图1为本实用新型的立体图；
图2为本实用新型的结构原理主视图；
图3为本实用新型处于开模状态的结构原理主视图；
图4为本实用新型处于开模状态各个凸轮与成型子块之间的位置关系图；
图5为本实用新型处于第一对上下成型子块开始成型状态主视图；
图6为本实用新型处于第一对上下成型子块开始成型状态的各个凸轮与成型子块之间的位置关系图；
图7为本实用新型处于第二对上下成型子块开始成型状态主视图；
图8为本实用新型处于第二对上下成型子块开始成型状态的各个凸轮与成型子块之间的位置关系图；
图9为本实用新型处于第三对上下成型子块开始成型状态主视图；
图10为本实用新型处于第三对上下成型子块开始成型状态的各个凸轮与成型子块之间的位置关系图；
图11为本实用新型处于第四对上下成型子块开始成型状态主视图；
图12为本实用新型处于第四对上下成型子块开始成型状态的各个凸轮与成型子块之间的位置关系图；
图13为本实用新型切除多余料带状态主视图；
图14为本实用新型切除多余料带状状态的各个凸轮与成型子块之间的位置关系图；
图15为本实用新型成型完成后开模状态主视图；
图16为本实用新型成型完成后开模状态的各个凸轮与成型子块之间的位置关系图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。
实施例：一种多段折弯半自动成型机构，包括机架、上模1、下模2、上成型块组、下成型块组和升降驱动装置，所述上模1和下模2分别固定安装于机架上，上模1位于下模2正上方，上成型块组能够拆卸的安装于上模1上，下成型块组能够拆卸的安装于下模2上，上成型块组和下成型块组中的至少一个能够沿上下方向往复滑动，上成型块组和下成型块组之间能够形成与成品外形匹配的成型腔体，升降驱动装置驱动上成型块组和下成型块组中的至少一个沿上下方向升降运动。产品开发需要试样的时候，将与试样产品匹配的上成型块组和下成型块组分别装入到上模1和下模2内，将料带32或料片放在上模1和下模2之间的间隙内，通过升降驱动装置驱动上成型块组和下成型块组相对运动对料带32和料片进行挤压成型，成型后升降驱动装置带动上成型块组和下成型块组相对反向运动将，此时将成型的产品取出即可。
所述上成型块组包括若干沿料带32长度方向间隔排列的上成型子块3，各个上成型子块3下端形成有与产品上侧不同部位外形匹配的凹凸结构，所述下成型块组包括若干沿料带32长度方向间隔排列的下成型子块4，各个下成型子块4上端形成有与产品下侧不同部位外形匹配的凸凹结构，各个上成型子块3下端的凹凸结构与各个下成型子块4上端的凸凹结构配合恰能够形成与成品外形匹配的成型型腔。上成型块组和下成型块组分别采用多个上成型子块3和下成型子块4拼接结构，可以实现多种型腔的快速变换，且在修改产品成型型腔时，只需要修改或更换单个成型子块即可，不需要将整个成型块组进行更换，使用更灵活，修改产品结构产生的费用更低。
所述上模1内形成有上端尺寸大于下端尺寸的T形镂空结构，下模2内形成有下端尺寸大于上端尺寸的T形镂空结构，各个上成型子块3为上端尺寸大于下端尺寸的T形块，各个下成型子块4为下端尺寸大于上端尺寸的T形块，所述上成型子块3上下两端之间的台阶面止挡于上模1内T形镂空结构的台阶面上侧，下成型子块4上下两端之间的台阶面止挡于下模2内T形镂空结构的台阶面下侧，所述上模1和下模2的T形镂空结构内还分别安装有上复位弹性件5和下复位弹性件6，所述上复位弹性件5一一对应的给上成型子块3提供向上的弹性保持力，下复位弹性件6一一对应的给下成型子块4提供向下的弹性保持力，升降驱动装置能够分别驱动各个上成型子块3和下成型子块4相对运动。该结构通过T形镂空结构的台阶面对上成型子块3和下成型子块4进行高度限位，防止压坏产品，同时通过上复位弹性件5和下复位弹性件6给上成型子块3和下成型子块4提供复位弹性保持力，使得上成型子块3和下成型子块4失去升降驱动装置作用后可以保持相对远离的位置状态，便于将料带32送入以及将成品取出。
所述升降驱动装置包括上转轴7、下转轴8、上凸轮9、下凸轮10和旋转驱动装置，所述上转轴7和下转轴8分别能够绕沿料带32长度方向水平延伸的轴线转动的安装于机架上，上转轴7位于上模1正上方，下转轴8位于下模2正下方，上转轴7固定安装有若干个上凸轮9，下转轴8上固定安装有若干个下凸轮10，所述上凸轮9和下凸轮10圆周外侧分别形成有偏心凸轮曲面，各个上凸轮9上的偏心凸轮曲面能够一一对应的紧抵各个上成型子块3上端表面，各个下凸轮10上的偏心凸轮曲面能够一一对应的紧抵各个下成型子块4下端表面，旋转驱动装置驱动上转轴7和下转轴8转动。通过转动上转轴7和下转轴8带动各个上凸轮9和各个下凸轮10转动，进而实现对各个上成型子块3和下成型子块4压紧，使各个上成型子块3克服上复位弹性件5的弹力向下运动，并各个下成型子块4克服下复位弹性件6的弹力向上运动，进而实现对料带32冲压成型，该种结构简单，便于操作，此外，升降驱动装置也可以为安装于机架上下两侧的气缸或者快夹装置，通过气缸伸缩或快夹装置动作带动各个上成型子块3和下成型子块4运动实现模拟冲压成型，以上结构为本领域技术人员根据本申请很容易想到的等同替换结构，都属于本申请保护范围。
所述上转轴7一端同轴固连有第一锥齿轮11，下转轴8一端同轴固连有第二锥齿轮12，支架一端固定设有一水平延伸的支撑板13，所述支撑板13内轴向止动且圆周方向能够绕竖直方向延伸的轴线转动的传动轴14，传动轴14上端同轴固定安装有第三锥齿轮15，传动轴14下端同轴固定安装有第四锥齿轮16，所述第一锥齿轮11与第三锥齿轮15啮合传动，第二锥齿轮12与第四锥齿轮16啮合传动，还设有手摇轮17，所述手摇轮17与第一锥齿轮11、第二锥齿轮12、第三锥齿轮15和第四锥齿轮16中的任意一个同轴固连。通过转动手摇轮17即可通过两组锥齿轮带动上转轴7和下转轴8同步旋转，进而使得上成型子块3与下成型子块4配合相对运动，对料带32进行精确冲压成型，最终形成多段折弯的产品结构。
所述上转轴7上各个上凸轮9的凸面18起点到各个上成型子块3之间的距离沿料带32长度方向逐渐增大，使得各个上成型子块3随着上转轴7转动逐个顺序下降，所述下转轴8上各个下凸轮10的凸面18起点到各个下成型子块4之间的距离沿料带32长度方向逐渐增大，使得各个下成型子块4随着下转轴8转动逐个顺序上升。该结构使得各个上凸轮9的凸面18与各个上成型子块3的接触时间不同，形成各个上成型子块3顺序下降挤压料带32上侧表面，同样的也使得各个下凸轮10的凸面18与各个下成型子块4的接触时间不同，形成各个下成型子块4顺序上升挤压料带32下侧表面，最终形多段折弯的产品，该种成型方式模拟连续冲压模具的成型流程，能形成与实际冲压模具成型的产品结构、尺寸和性能一样的样品，保证试验数据精准。
各个上凸轮9和各个下凸轮10的偏心凸轮曲面中凸起段形成的扇形夹角沿料带32长度方向逐渐减小。这样可以保证料带32后段折弯成型时，前段处于被压紧定位状态，有利于提高产品折弯精度，实现自动定位功能。
所述上转轴7和下转轴8上形成有沿轴线方向延伸的凸键19，上凸轮9和下凸轮10内孔侧壁上形成有轴向延伸的键槽20，各个上凸轮9顺序套设于上转轴7外侧，且上转轴7上的凸键19插设于上凸轮9内的键槽20内，各个下凸轮10顺序套设于下转轴8外侧，且下转轴8上的凸键19插设于下凸轮10内的键槽20内，且上转轴7圆周外侧还套设有第一夹紧块21和第二夹紧块22，所述第一夹紧块21和第二夹紧块22上分别设有定位连接件，所述定位连接件能够分别将第一夹紧块21和第二夹紧块22与上转轴7固定连接，各个上凸轮9顺序排列形成的上凸轮9组紧密夹设于第一夹紧块21和第二夹紧块22之间，下转轴8圆周外侧还套设有第三夹紧块23和第四夹紧块24，所述第三夹紧块23和第四夹紧块24上也分别设有定位连接件，所述定位连接件能够分别将第三夹紧块23和第四夹紧块24与下转轴8固定连接，各个下凸轮10顺序排列形成的下凸轮10组紧密夹设于第三夹紧块23和第四夹紧块24之间。上述结构可以实现上凸轮9和下凸轮10根据实际情况进行快速更换和组合，方便其适用不同产品的折弯需求，上凸轮9和下凸轮10最佳将其凸轮曲面设计在凸轮中间位置，可以实现上成型子块3与下成型子块4更换后尺寸差异不大的情况不更换上凸轮9和下凸轮10，两个相邻的上凸轮9以及两个相邻的下凸轮10之间最佳设置垫片，起到润滑防磨以及轴向位置稳定定位的效果。
所述机架上设有供料带32插入上模1和下模2之间的进料通道25，料带32宽度方向两侧止挡于所述进料通道25两相对侧壁上，还设有第一切断机构26和第二切断机构27，所述第一切断机构26位于上成型块组和下成型块组沿料带32长度方向的一端，第二切断机构27位于上成型块组和下成型块组料带32长度方向的另一端，所述第一且切断机构和第二切断机构27均包括上刃口和下刃口，所述上刃口安装于上模1上，下刃口安装于下模2上，上刃口与下刃口能够沿上下方向相对运动交错接触切断料带32，所述升降驱动装置还能够驱动上刃口和下刃口中的至少一个升降运动。
通过设计第一切断机构26和第二切断结果可以对连续的料带32进行切断，时间成型时，现将料带32经进料通道25插入上模1和下模2之间的空隙内，使料带32伸出上成型块组和下成型块组外侧一定长度，然后前段上成型子块3和下成型子块4相对运动对料带32前段进行折弯的同时，第一切断机构26切断料带32，然后随着后段料带32逐渐被折弯完成，最终第二切断机构27将料带32端部多余的料带32进行切除，最终形成尺寸精确的产品，其中第一切断机构26可以包括固定设于下模2上的固定刃口和设于上模1内第一个上成型子块3侧壁上的活动刃口，当上模1内第一个上成型子块3下降对料带32前段进行折弯成型的同时将料带32切断形成一个单独的料片，当然，固定刃口也可以固定在上模1上，活动刃口设计在下模2的第一个下成型子块4上，此外，上述固定刃口也可以是单独的一个能够在上模1和下模2上升降运动的切断刀，其升降运动由升降驱动装置驱动，类似的，第二切断机构27包括固定在上模1或下模2上的固定刃口和设计于上模1最后一个上成型子块3或下模2上最后一个下成型子块4上的活动刃口，其固定刃口也可以为单独的一个能够在上模1和下模2上升降运动的切断刀，其升降运动由升降驱动装置驱动，此类都是本领域技术人员根据本申请很容易想到的等同替换结构，都属于本申请保护范围。
此外，也可以不用切断机构，直接将设计长度的料带32或料片装入上模1和下模2之间，这样最佳在上模1和下模2之间设置定位止挡装置，对料片长度方向和宽度方向进行定位，以便最终形成的产品尺寸精确。
所述机架包括底板28、前侧板29和后侧板30，所述前侧板29和后侧板30沿料带32长度方向平行间隔的固定安装于底板28上，下模2固定安装于底板28上，下模2上侧面上间隔的固定设有至少两个连接柱31，上模1固定安装于连接柱31上端，所述上模1和下模2位于前侧板29和后侧板30之间，进料通道25设于前侧板29上，升降驱动装置设于后侧板30上。
Claims (10)
1.一种多段折弯半自动成型机构，其特征在于：包括机架、上模(1)、下模(2)、上成型块组、下成型块组和升降驱动装置，所述上模和下模分别固定安装于机架上，上模位于下模正上方，上成型块组能够拆卸的安装于上模上，下成型块组能够拆卸的安装于下模上，上成型块组和下成型块组中的至少一个能够沿上下方向往复滑动，上成型块组和下成型块组之间能够形成与成品外形匹配的成型腔体，升降驱动装置驱动上成型块组和下成型块组中的至少一个沿上下方向升降运动。
2.根据权利要求1所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述上成型块组包括若干沿料带(32)长度方向间隔排列的上成型子块(3)，各个上成型子块下端形成有与产品上侧不同部位外形匹配的凹凸结构，所述下成型块组包括若干沿料带长度方向间隔排列的下成型子块(4)，各个下成型子块上端形成有与产品下侧不同部位外形匹配的凸凹结构，各个上成型子块下端的凹凸结构与各个下成型子块上端的凸凹结构配合恰能够形成与成品外形匹配的成型型腔。
3.根据权利要求2所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述上模内形成有上端尺寸大于下端尺寸的T形镂空结构，下模内形成有下端尺寸大于上端尺寸的T形镂空结构，各个上成型子块为上端尺寸大于下端尺寸的T形块，各个下成型子块为下端尺寸大于上端尺寸的T形块，所述上成型子块上下两端之间的台阶面止挡于上模内T形镂空结构的台阶面上侧，下成型子块上下两端之间的台阶面止挡于下模内T形镂空结构的台阶面下侧，所述上模和下模的T形镂空结构内还分别安装有上复位弹性件(5)和下复位弹性件(6)，所述上复位弹性件一一对应的给上成型子块提供向上的弹性保持力，下复位弹性件一一对应的给下成型子块提供向下的弹性保持力，升降驱动装置能够分别驱动各个上成型子块和下成型子块相对运动。
4.根据权利要求3所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述升降驱动装置包括上转轴(7)、下转轴(8)、上凸轮(9)、下凸轮(10)和旋转驱动装置，所述上转轴和下转轴分别能够绕沿料带长度方向水平延伸的轴线转动的安装于机架上，上转轴位于上模正上方，下转轴位于下模正下方，上转轴固定安装有若干个上凸轮，下转轴上固定安装有若干个下凸轮，所述上凸轮和下凸轮圆周外侧分别形成有偏心凸轮曲面，各个上凸轮上的偏心凸轮曲面能够一一对应的紧抵各个上成型子块上端表面，各个下凸轮上的偏心凸轮曲面能够一一对应的紧抵各个下成型子块下端表面，旋转驱动装置驱动上转轴和下转轴转动。
5.根据权利要求4所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述上转轴一端同轴固连有第一锥齿轮(11)，下转轴一端同轴固连有第二锥齿轮(12)，支架一端固定设有一水平延伸的支撑板(13)，所述支撑板内轴向止动且圆周方向能够绕竖直方向延伸的轴线转动的传动轴(14)，传动轴上端同轴固定安装有第三锥齿轮(15)，传动轴下端同轴固定安装有第四锥齿轮(16)，所述第一锥齿轮与第三锥齿轮啮合传动，第二锥齿轮与第四锥齿轮啮合传动，还设有手摇轮(17)，所述手摇轮与第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三锥齿轮和第四锥齿轮中的任意一个同轴固连。
6.根据权利要求4所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述上转轴上各个上凸轮的凸面(18)起点到各个上成型子块之间的距离沿料带长度方向逐渐增大，使得各个上成型子块随着上转轴转动逐个顺序下降，所述下转轴上各个下凸轮的凸面起点到各个下成型子块之间的距离沿料带长度方向逐渐增大，使得各个下成型子块随着下转轴转动逐个顺序上升。
7.根据权利要求6所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：各个上凸轮和各个下凸轮的偏心凸轮曲面中凸起段形成的扇形夹角沿料带长度方向逐渐减小。
8.根据权利要求4所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述上转轴和下转轴上形成有沿轴线方向延伸的凸键(19)，上凸轮和下凸轮内孔侧壁上形成有轴向延伸的键槽(20)，各个上凸轮顺序套设于上转轴外侧，且上转轴上的凸键插设于上凸轮内的键槽内，各个下凸轮顺序套设于下转轴外侧，且下转轴上的凸键插设于下凸轮内的键槽内，且上转轴圆周外侧还套设有第一夹紧块(21)和第二夹紧块(22)，所述第一夹紧块和第二夹紧块上分别设有定位连接件，所述定位连接件能够分别将第一夹紧块和第二夹紧块与上转轴固定连接，各个上凸轮顺序排列形成的上凸轮组紧密夹设于第一夹紧块和第二夹紧块之间，下转轴圆周外侧还套设有第三夹紧块(23)和第四夹紧块(24)，所述第三夹紧块和第四夹紧块上也分别设有定位连接件，所述定位连接件能够分别将第三夹紧块和第四夹紧块与下转轴固定连接，各个下凸轮顺序排列形成的下凸轮组紧密夹设于第三夹紧块和第四夹紧块之间。
9.根据权利要求1或4所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述机架上设有供料带插入上模和下模之间的进料通道(25)，料带宽度方向两侧止挡于所述进料通道两相对侧壁上，还设有第一切断机构(26)和第二切断机构(27)，所述第一切断机构位于上成型块组和下成型块组沿料带长度方向的一端，第二切断机构位于上成型块组和下成型块组料带长度方向的另一端，所述第一且切断机构和第二切断机构均包括上刃口和下刃口，所述上刃口安装于上模上，下刃口安装于下模上，上刃口与下刃口能够沿上下方向相对运动交错接触切断料带，所述升降驱动装置还能够驱动上刃口和下刃口中的至少一个升降运动。
10.根据权利要求9所述的多段折弯半自动成型机构，其特征在于：所述机架包括底板(28)、前侧板(29)和后侧板(30)，所述前侧板和后侧板沿料带长度方向平行间隔的固定安装于底板上，下模固定安装于底板上，下模上侧面上间隔的固定设有至少两个连接柱(31)，上模固定安装于连接柱上端，所述上模和下模位于前侧板和后侧板之间，进料通道设于前侧板上，升降驱动装置设于后侧板上。
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