CN219663266U - 分离设备 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种分离设备，其用于硅锰尾气的分离净化，包括：筒体，其包括进气口和出气口；以及设置在筒体内的螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部，螺旋分离部包括螺旋形导流板，旋流分离部包括锥形的旋流产生部分，叶片分离部包括多个叶片，并且精滤分离部包括滤袋，其中，螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部布置成使得从进气口进入筒体的待分离的硅锰尾气能够依次经过螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部被逐级分离净化。通过该分离设备，增强了对硅锰尾气的分离净化效果。

Description

分离设备

技术领域

本公开涉及分离净化技术领域，更具体地，涉及用于硅锰尾气的分离净化的分离设备。

背景技术

随着环保意识和成本节约需求的日益增强，利用硅锰矿热炉产生的硅锰尾气作为原料来制取甲醇产品已经成为一种普遍的工艺。

然而，由于硅锰尾气中除气相主体外还夹带有焦油、液态水、粉尘等杂质且焦油和粉尘的含量大，现有的针对硅锰尾气的分离设备的分离效果并不理想。而且，由于焦油的黏稠度较大，导致分离设备中的分离单元容易被堵塞，从而容易造成设备故障，并因而难以保证设备的长周期稳定运行。

实用新型内容

本部分提供了本公开的总体概要，而不是对本公开的全部范围或所有特征的全面公开。

本公开的一个目的在于提供一种能够增强对硅锰尾气的分离净化效果的分离设备。

本公开的另一目的在于提供一种能够降低硅锰尾气分离净化中分离单元易堵塞的风险的分离设备。

为了实现上述目的中的一个或多个，根据本公开，提供了一种分离设备，其用于硅锰尾气的分离净化，包括：

筒体，其包括进气口和出气口；以及

设置在筒体内的螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部，螺旋分离部包括螺旋形导流板，旋流分离部包括锥形的旋流产生部分，叶片分离部包括多个叶片，并且精滤分离部包括滤袋，

其中，螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部布置成使得从进气口进入筒体的待分离的硅锰尾气能够依次经过螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部被逐级分离净化。

在上述分离设备中，所述多个叶片可以成排布置，并且所述多个叶片中的每个叶片均可以为具有多个弯折部的弯折叶片。

在上述分离设备中，每个叶片在所述多个弯折部中的至少一个弯折部处可以设置有袋状部。

在上述分离设备中，袋状部可以包括分别设置在相应的叶片的相反的两个侧面上的第一袋状部和第二袋状部。

在上述分离设备中，螺旋分离部还可以包括两端敞开的内筒体，内筒体沿筒体的纵向方向延伸并且螺旋形导流板设置在内筒体的外表面上，以在内筒体的外表面与筒体的内表面之间形成螺旋形导流通道。

在上述分离设备中，旋流分离部可以布置在螺旋分离部的下端且在内筒体内，并且旋流分离部布置成使得旋流产生部分呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形。

在上述分离设备中，还可以包括集气部，集气部呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形，并且集气部布置在螺旋分离部的下端且在旋流分离部的下端处，以用于收集经由螺旋分离部分离净化的硅锰尾气。

在上述分离设备中，螺旋形导流板可以相对于与筒体的纵向方向垂直的平面成5°~25°的角度。

在上述分离设备中，旋流产生部分可以由多个旋流叶片通过沿旋流产生部分的周向布置成整体呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形而形成。

在上述分离设备中，滤袋可以具有呈平坦形状的过滤部分。

根据本公开，通过设置螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部并使这四者布置成使得待分离的硅锰尾气依次经过这四者，实现了针对除气相主体外还夹带有焦油、液态水、粉尘等杂质且焦油和粉尘的含量大的硅锰尾气的由粗过滤到精细过滤的逐级分离净化，提高了分离精度和分离效率，并由此提高了针对硅锰尾气的分离效果。此外，通过以逐级分离净化的方式使焦油以及粉尘被逐级分离去除，以及通过使用叶片来进行焦油和粉尘的分离，降低了分离设备中的各分离单元被黏稠度大的焦油以及粉尘堵塞的风险，并由此降低了设备出现故障的风险。

通过以下结合附图对本公开的示例性实施方式的详细说明，本公开的上述特征和优点以及其他特征和优点将更加清楚。

附图说明

图1以示意图示出了根据本公开的实施方式的分离设备；

图2以正视图示意性地示出了图1中所示的螺旋分离部；

图3以俯视图示意性地示出了图1中所示的旋流分离部；以及

图4以俯视图示意性地示出了图1中所示的叶片分离部的叶片的结构。

具体实施方式

下面参照附图、借助于示例性实施方式对本公开进行详细描述。要注意的是，对本公开的以下详细描述仅仅是出于说明目的，而绝不是对本公开的限制。此外，在各个附图中采用相同或相似的附图标记来表示相同的部件。

如之前提到的，硅锰尾气除气相主体外还夹带有焦油、液态水、粉尘等杂质，且焦油和粉尘的含量较大，现有的针对硅锰尾气的分离设备往往仅包括较简单的分离单元，该分离单元对这些杂质的分离效果难以达到预期，导致利用该硅锰尾气制取的甲醇产品的质量不够稳定，且有一定量的油水混合物需要从系统外排。此外，焦油的黏稠度较大，容易对分离单元造成堵塞，从而会影响分离单元的正常工作，甚至会造成设备故障，并因而难以保证设备的长周期稳定运行。

为解决上述问题，参照图1至图4，根据本公开的实施方式，提供了一种分离设备1，其用于硅锰尾气的分离净化，包括：

筒体10，其包括进气口101和出气口102；以及

设置在筒体10内的螺旋分离部20、旋流分离部30、叶片分离部40和精滤分离部50，螺旋分离部20包括螺旋形导流板21，旋流分离部30包括锥形的旋流产生部分31，叶片分离部40包括多个叶片41，并且精滤分离部50包括滤袋51，

其中，螺旋分离部20、旋流分离部30、叶片分离部40和精滤分离部50布置成使得从进气口101进入筒体10的待分离的硅锰尾气能够依次经过螺旋分离部20、旋流分离部30、叶片分离部40和精滤分离部50被逐级分离净化。

具体而言，筒体10为硅锰尾气在其中进行分离净化的容器。如图1中所示，筒体10可以包括筒体本体10a、上封头10b和下封头10c，其中，上封头10b和下封头10c分别设置在筒体本体10a的上端和下端。可以设想的是，上封头10b和下封头10c可以与筒体本体10a通过焊接或一体铸造等方式形成一体。然而，也可以设想的是，上封头10b和下封头10c可以为单独件并连接至筒体本体10a。

此外，进气口101可以设置在筒体10的筒体本体10a上以用于允许硅锰尾气经由其进入筒体10。出气口102可以设置在筒体10的上封头10b上以用于允许在筒体10中经过分离净化的硅锰尾气最终经由出气口102离开筒体10。可以设想的是，进气口101和出气口102还可以设置在筒体10的其他位置处。

在根据本公开的实施方式中，分离设备1还包括设置在筒体10内的螺旋分离部20、旋流分离部30、叶片分离部40和精滤分离部50，并且这四者布置成使得从进气口101进入筒体10的硅锰尾气能够依次经过螺旋分离部20、旋流分离部30、叶片分离部40和精滤分离部50被逐级分离净化。

具体而言，螺旋分离部20布置成相比于旋流分离部30、叶片分离部40和精滤分离部50位置更靠近进气口101，使得从进气口101进入筒体10的待分离的硅锰尾气会首先经过螺旋分离部20进行分离过滤。作为示例，如图1中所示，进气口101可以设置在筒体10的与螺旋分离部20的顶部相对的位置处，以便从进气口101进入的硅锰尾气能够直接进入螺旋分离部20。

螺旋分离部20设置有螺旋形导流板21。在这种情况下，当硅锰尾气进入螺旋分离部20时，气流会经由螺旋形导流板21被自上而下以螺旋形的方式导流，使得气流的流速和流动方向不断发生变化。在这种情况下，大颗粒杂质，例如大颗粒的液滴、焦油和粉尘，在重力和离心力的共同作用下会因气液相及气固相之间的物化性质（包括形态、密度等）差异而首先从气相主体中分离出来，并降至筒体10的底部，例如，设置在筒体10底部的积液槽中，以便排出。由此，实现对该硅锰尾气的初步分离。

根据硅锰尾气在分离设备中的流向，旋流分离部30布置在螺旋分离部20的下游，以用于对经由螺旋分离部20分离净化的硅锰尾气进行进一步分离净化。旋流分离部30包括锥形的旋流产生部分31。在这种情况下，当硅锰尾气经过旋流分离部30时，气流会经由旋流产生部分31的锥形而在旋流产生部分31的内壁上形成旋流。由此，已经由螺旋分离部20分离净化的硅锰尾气中的较大颗粒的杂质，例如较大颗粒的液滴、焦油和粉尘，会在旋流导致的离心力与自身重力的共同作用下进一步从气相主体中分离出来。

叶片分离部40布置在旋流分离部30的下游，以用于对经由旋流分离部30分离净化的硅锰尾气进行进一步分离净化。叶片分离部40包括多个叶片41。在这种情况下，当硅锰尾气经过叶片分离部40时，硅锰尾气中的夹带液体和焦油等杂质的雾沫会随硅锰尾气的流动而与叶片41发生动能碰撞并通过雾沫液滴的吸附聚结效应附着在叶片41的表面且发生聚结。附着在叶片41的表面上的液滴会不断聚结长大，直至汇聚成液流而从叶片41分离流下。需要说明的是，叶片分离部能够处理的气量较大，操作弹性较高，由此能够提高用来制取甲醇产品的原料的供给效率，而且，叶片分离部不易被黏稠度大的焦油等堵塞，运行稳定性较好，这对于焦油和粉尘含量较大的硅锰尾气的分离净化是特别有利的。另一方面，即便叶片被焦油和粉尘附着，也是容易进行拆卸和清洗再生的。

精滤分离部50布置在叶片分离部40的下游，以用于对经由叶片分离部40分离净化的硅锰尾气进行更进一步的精细化分离净化。精滤分离部50包括滤袋51。在这种情况下，当经由叶片分离部40分离净化的硅锰尾气经过精滤分离部50时，气流中的粒径大于滤袋51的过滤部分的通过孔径的杂质会被该过滤部分筛分过滤，以从气相主体中分离脱除。需要说明的是，滤袋51实现了对硅锰尾气的精细过滤，也就是说，其所过滤的杂质的粒径是相对更小的，以便实现更好的分离净化效果。

由此，通过设置螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部并使这四者布置成使得硅锰尾气依次经过这四者，实现了针对除气相主体外还夹带有焦油、液态水、粉尘等杂质且焦油和粉尘的含量大的硅锰尾气的由粗过滤到精细过滤的逐级分离净化，提高了分离精度和分离效率，并由此提高了针对硅锰尾气的分离效果。此外，通过以逐级分离净化的方式使焦油以及粉尘被逐级分离去除，以及通过使用叶片来进行焦油和粉尘的分离，降低了分离设备中的各分离单元被黏稠度较大的焦油以及粉尘堵塞的风险，并由此降低了设备出现故障的风险。

在本公开的实施方式中，如图1和图2中所示，螺旋分离部20还可以包括两端敞开的内筒体22，内筒体22沿筒体10的纵向方向延伸并且螺旋形导流板21设置在内筒体22的外表面221上，以在内筒体22的外表面221与筒体10的内表面103之间形成螺旋形导流通道222。

当待分离的硅锰尾气从进气口101进入筒体10中时，硅锰尾气能够进入螺旋分离部20的螺旋形导流通道222以在其中进行螺旋形流动，从而通过离心力和重力使大颗粒杂质从气相主体中分离出来。螺旋形导流通道222借助于内筒体22的外表面221、筒体10的内表面103和螺旋形导流板21被限定成两端敞开的、基本上封闭的通道，由此降低甚至避免了由螺旋形导流板21导流的硅锰尾气在导流过程中从侧面离开螺旋形导流板21的可能性，从而提高了螺旋分离部20对经过其的硅锰尾气的螺旋导流效果，并因此提高了螺旋分离部20对经过其的硅锰尾气中的杂质的分离效果。

可以设想的是，从以上角度出发，为达到理想的螺旋导流效果，螺旋分离部20可以构造成使得螺旋形导流板21与筒体10的内表面103之间基本是无间隙的。例如，可以通过调整内筒体22的直径以及/或者通过调整螺旋形导流板21的宽度来使螺旋形导流板21与筒体10的内表面103之间基本是无间隙的。

还可以设想的是，螺旋形导流板21可以为平行布置的多个螺旋形导流板。平行布置的这些螺旋形导流板中的相邻两个能够在其间限定出螺旋形导流通道，由此，可以通过调整螺旋形导流板之间的间距来更容易地调整螺旋形导流通道的宽窄，以便于获得更好的分离效果。

在本公开的实施方式中，如图2中所示，螺旋形导流板21可以相对于与筒体10的纵向方向垂直的平面（图2中以虚线表示）成5°~25°的角度。

通过将螺旋形导流板相对于与筒体的纵向方向垂直的平面所成的角度设定在该角度区间，可以使螺旋形导流通道获得更好的强制离心作用，以便对经过该螺旋形导流通道的硅锰尾气产生更好的离心分离效果。根据杂质含量的不同，可以通过调整螺旋形导流板21相对于与筒体10的纵向方向垂直的平面的角度来调整针对该杂质的强制离心作用空间，以便使螺旋分离部发挥更好的离心分离作用。例如，在5°~25°的范围内，该角度越大，则强制离心作用空间越大；该角度越小，则强制离心作用空间越小。强制离心作用空间也可以根据物料的物性状态来调整，以便更好地发挥离心分离作用。

在本公开的实施方式中，如图1和图3中所示，旋流分离部30可以布置在螺旋分离部20的下端且在内筒体22内，并且旋流分离部30布置成使得旋流产生部分31呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形。

通过将旋流分离部30布置在螺旋分离部20的下端且在内筒体22内，可以使分离设备1的内部结构更加紧凑，而且，可以使经由螺旋分离部20分离净化的硅锰尾气，或更具体地，离开螺旋形导流通道222的硅锰尾气能够尽快进入旋流分离部30，由此，减少了硅锰尾气从螺旋分离部20至旋流分离部30的流动路径，并因此降低了离开螺旋分离部20的硅锰尾气在进入旋流分离部30之前又再次夹带杂质的风险。

此外，旋流产生部分31呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形会使旋流产生部分31内的气体通道的直径沿硅锰尾气经过旋流分离部30的方向（即竖向向上方向）逐渐变大，由此能够获得更大的气体通量，有利于提高对硅锰尾气中的杂质的分离效率，而且能够使旋流产生部分31不易被硅锰尾气中的杂质堵塞，从而提高旋流分离部30工作的稳定性。

需要说明的，如图1中所示，旋流分离部30位于内筒体22内指的是至少其一部分例如上部部分是位于内筒体22内的。

在本公开的实施方式中，如图1中所示，分离设备1还可以包括集气部60，集气部60呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形，并且集气部60布置在螺旋分离部20的下端且在旋流分离部30的下端处，以用于收集经由螺旋分离部20分离净化的硅锰尾气。

通过使呈倒锥形的集气部60布置在螺旋分离部20的下端且在旋流分离部30的下端，离开螺旋形导流通道222的经由螺旋分离部20分离净化的硅锰尾气可以由集气部60收集。可以设想的是，如图1中所示，呈倒锥形的集气部60的上端可以固定至筒体10的内表面103，使得来自螺旋形导流通道222的硅锰尾气能够全部由集气部60收集。而且，通过集气部60的倒锥形，由集气部60收集的硅锰尾气能够保持继续以较高的流速绕集气部60的锥形的内壁旋转，并继而以该较高的流速进入旋流分离部30。以此方式，能够提高旋流分离部30对硅锰尾气中杂质的分离效果。

示例性地，如图3中所示，旋流产生部分31可以由多个旋流叶片311通过沿所述旋流产生部分31的周向布置成整体呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形而形成。

通过设置整体呈倒锥形的这些旋流叶片311，进入旋流产生部分31的硅锰尾气能够被引导沿着这些旋流叶片311快速螺旋上升，由此能够增强旋流产生部分31的离心分离效果。在增强的离心力的作用下，该硅锰尾气中的液流（包括液体、焦油和粉尘）沿着这些旋流叶片311形成薄膜层并被螺旋上升的气流喷成液滴。液滴会继续随气流通过旋流叶片311快速移动并通过离心力被甩至内筒体22的内表面223，形成沿该内表面223旋转的液环，液环在重力作用下最终汇集到筒体10的底部，以便例如通过设置在筒体10的底部处的排液管的排液口104排出。

示例性地，旋流分离部30可以包括下端板和上端板312。上端板312在图3中被清楚地示出。旋流产生部分31的旋流叶片311的下端和上端可以分别固定至下端板和上端板。

在本公开的实施方式中，如图1中所示，叶片分离部40可以布置在螺旋分离部20的内筒体22内。

示例性地，叶片分离部40可以固定地连接至内筒体22的内表面223。通过这种方式，可以使分离设备1的内部结构更加紧凑，而且，经由旋流分离部30分离净化的硅锰尾气能够在尚未从内筒体22离开之前就通过叶片分离部40来进一步分离净化，由此，减少了硅锰尾气从旋流分离部30至叶片分离部40的流动路径，并因此降低了离开旋流分离部30的硅锰尾气在进入叶片分离部40之前又再次夹带杂质的风险。

如图1中所示，叶片分离部40沿筒体10的纵向方向布置，即采用立式布置，并且叶片分离部的所述多个叶片41可以在其顶部和底部处通过连接板固定至内筒体22的内表面223，其中，连接板包括在所述多个叶片41的一侧（例如图1中的右侧）固定至内筒体22的内表面223的顶部连接板42和在所述多个叶片41的与上述一侧相反的另一侧（例如图1中的左侧）固定至内筒体22的内表面223的底部连接板43。通过这种方式，经由旋流分离部30分离净化的硅锰尾气能够全部经过叶片分离部40来进行进一步分离净化，提高了对硅锰尾气的分离效率。

在本公开的实施方式中，如图4中所示，所述多个叶片41可以成排布置，并且所述多个叶片41中的每个叶片均为具有多个弯折部41a的弯折叶片。

通过这种方式，硅锰尾气在如箭头所示经过叶片分离部40时会穿过在成排布置的所述多个叶片41中的每相邻两个叶片之间形成的流体通道，在每个叶片均为具有多个弯折部的弯折叶片的情况下，硅锰尾气在流经该流体通道时会被叶片强制进行多次快速的流向转变，在该流向转变过程中，硅锰尾气会在惯性力作用下与叶片发生动能碰撞，使得硅锰尾气中所含的雾沫被吸附在叶片的表面上，通过聚结效应，吸附在叶片的表面上的雾沫的液滴会不断聚结长大并汇聚成液流而从叶片分离流下。

可以设想的是，可以通过设定合适数目的弯折部以及相邻两个叶片之间的间距来获得期望的分离效果。

如图4中所示，每个叶片在所述多个弯折部41a中的至少一个弯折部处可以设置有袋状部41b。

通过在弯折部41a处设置袋状部41b，在叶片的表面上聚结长大的液滴在随气流移动时能够进入袋状部41b中，由此可以促使液滴汇流成股并在重力作用下从叶片分离流下。此外，袋状部41b还可以使进入其中的硅锰尾气的流动方向发生反转，以使该硅锰尾气能够不断与袋状部41b发生碰撞，由此，该硅锰尾气中所含的雾沫能够被更有效地吸附到袋状部41b上并最终汇聚成液流而从叶片分离流下。通过这种方式，能够进一步增强对硅锰尾气的分离净化效果。

如图4中所示，可以设想的是，袋状部41b可以包括分别设置在相应的叶片的相反的两个侧面上的第一袋状部和第二袋状部。

也就是说，在叶片的相反两面上均设置有袋状部。通过在叶片的两个侧面上均设置袋状部，即第一袋状部和第二袋状部，可以提高流经成排布置的多个叶片的气流进入袋状部中的概率，由此进一步增强对硅锰尾气的分离净化效果。

可以设想的是，叶片分离部40的所述多个叶片还可以采取其他布置方式并且这些叶片还可以具有其他类型的结构。

在本公开的实施方式中，叶片分离部40在所述多个叶片41的下端可以设置有用于使通过所述多个叶片41从硅锰尾气中分离的液体经由其降至筒体10的底部的降液管44。

通过设置降液管44，经由叶片分离部40分离的液体能够通过降液管44降至筒体的底部，不会发生因该液体随意下落导致位于叶片分离部40下方的旋流分离部30的分离效果受到不利影响的问题。

如图1中所示，降液管44可以构造成避开旋流分离部30而靠近内筒体22的内表面223向下延伸。由此，可以避免降液管44穿过旋流分离部30向下延伸时对旋流分离部30的分离效果产生不利影响的情况。

在本公开的实施方式中，滤袋51可以具有呈平坦形状的过滤部分。

可以理解的是，呈平坦形状的过滤部分指的是过滤部分的过滤面是平坦的。对于焦油和粉尘的含量较大的硅锰尾气而言，相较于褶皱形式的过滤部分，平坦的过滤部分有利于进行清洗再生，而且再生效果更好。

可以设想的是，滤袋51可以是金属滤袋，并且其可以采用筒形形式。此外，精滤分离部50可以包括滤袋固定板52。滤袋51的上端可以连接至固定于筒体10的内表面103的滤袋固定板52。滤袋固定板52在其与滤袋51连接的部分处设置有通孔以允许经过滤袋51过滤的硅锰尾气经由该通孔上升离开精滤分离部50，以便最终从筒体10的出气口102排出。

在本公开的实施方式中，滤袋51可以包括用于支承过滤部分的支承结构。该支承结构可以采用高强度材料制成，以使滤袋51不会出现被压扁或发生膨胀的现象。

在本公开的实施方式中，滤袋51的过滤部分可以包括沿从滤袋51的外侧到内侧的方向依次布置的预过滤层、超细纤维过滤层、过滤层和重力沉降层。

经由叶片分离部40分离净化的硅锰尾气会从滤袋51的外侧依次经过上述各层进入滤袋51的内侧，从而实现对该硅锰尾气中的杂质的拦截。预过滤层会对硅锰尾气中的具有较大粒径的杂质进行预先过滤，并且随着时间推移，预过滤层外会形成滤饼层，从而进一步提高过滤精度。粒径较小的杂质会依次经过超细纤维过滤层和过滤层被进一步拦截，并通过惯性碰撞、布朗运动等作用聚结和凝聚成大的液滴，随后，这些液滴会在重力沉降层中通过重力沉降作用下落至筒体10的底部以便最终被排出。

可以设想的是，滤袋51可以涂覆有疏油疏水涂层，以使滤袋51不易发生堵塞，从而延长其使用寿命。

在本公开的实施方式中，分离设备1还可以包括设置在筒体10上的用于监测精滤分离部50的上游与下游之间的压差的压差计。

当压差计监测到精滤分离部50的上游与下游之间的压差过大时，表示精滤分离部50的滤袋51的分离过滤效果已经变差甚至恶化，此时，可以对滤袋51进行气体反吹，或者进行拆卸和清洗，或者在必要时进行更换，以使滤袋51保持良好的分离过滤效果。

如图1中所示，该压差计可以包括分别设置在精滤分离部50的上游和下游的两个压力计P1、P2。

类似地，还可以设想的是，分离设备1还可以包括设置在筒体上的用于监测叶片分离部40的上游与下游之间的压差的压差计。

以上所述，仅为本公开的具体实施方式，但本公开的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此，本公开的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种分离设备，其用于硅锰尾气的分离净化，其特征在于，包括：

筒体，其包括进气口和出气口；以及

设置在所述筒体内的螺旋分离部、旋流分离部、叶片分离部和精滤分离部，所述螺旋分离部包括螺旋形导流板，所述旋流分离部包括锥形的旋流产生部分，所述叶片分离部包括多个叶片，并且所述精滤分离部包括滤袋，

其中，所述螺旋分离部、所述旋流分离部、所述叶片分离部和所述精滤分离部布置成使得从所述进气口进入所述筒体的待分离的硅锰尾气能够依次经过所述螺旋分离部、所述旋流分离部、所述叶片分离部和所述精滤分离部被逐级分离净化。

2.根据权利要求1所述的分离设备，其特征在于，所述多个叶片成排布置，并且所述多个叶片中的每个叶片均为具有多个弯折部的弯折叶片。

3.根据权利要求2所述的分离设备，其特征在于，每个叶片在所述多个弯折部中的至少一个弯折部处设置有袋状部。

4.根据权利要求3所述的分离设备，其特征在于，所述袋状部包括分别设置在相应的叶片的相反的两个侧面上的第一袋状部和第二袋状部。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的分离设备，其特征在于，所述螺旋分离部还包括两端敞开的内筒体，所述内筒体沿所述筒体的纵向方向延伸并且所述螺旋形导流板设置在所述内筒体的外表面上，以在所述内筒体的所述外表面与所述筒体的内表面之间形成螺旋形导流通道。

6.根据权利要求5所述的分离设备，其特征在于，所述旋流分离部布置在所述螺旋分离部的下端且在所述内筒体内，并且所述旋流分离部布置成使得所述旋流产生部分呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形。

7.根据权利要求6所述的分离设备，其特征在于，还包括集气部，所述集气部呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形，并且所述集气部布置在所述螺旋分离部的下端且在所述旋流分离部的下端处，以用于收集经由所述螺旋分离部分离净化的所述硅锰尾气。

8.根据权利要求5所述的分离设备，其特征在于，所述螺旋形导流板相对于与所述筒体的纵向方向垂直的平面成5°~25°的角度。

9.根据权利要求6至8中的任一项所述的分离设备，其特征在于，所述旋流产生部分由多个旋流叶片通过沿所述旋流产生部分的周向布置成整体呈在竖向向上方向上渐扩的倒锥形而形成。

10.根据权利要求1至4中的任一项所述的分离设备，其特征在于，所述滤袋具有呈平坦形状的过滤部分。