CN219632272U - 一种人工顶管钢管的校圆装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢管校正领域，尤其涉及一种人工顶管钢管的校圆装置，所述校圆装置包括L形结构件和千斤顶，L形结构件包括垂直连接的固定板和伸出板，固定板远离伸出板的一端与待校钢管形变处的管壁垂直接触且固定，伸出板远离固定板的一端伸出待校钢管的管口平面，伸出板与对接钢管的管壁形成凹槽，所述千斤顶设置于所述凹槽中，所述千斤顶一端顶住对接钢管的管壁，所述千斤顶的另一端顶住伸出板。本装置通过千斤顶顶升L形结构件的伸出板，进而由L形结构件拉扯待校钢管形变处的管壁而将钢管拉扯归圆，装置体积小，对场地要求不高，且结构简单，易操作；可以同时使用在多个形变处，同时对多个位置的形变进行校正，达到更好的校圆效果。

Description

一种人工顶管钢管的校圆装置

技术领域

本实用新型涉及钢管校正领域，尤其涉及一种人工顶管钢管的校圆装置。

背景技术

人工顶管是通过人工在地下挖掘空间，再操作千斤顶将预制钢筋混凝土管节顶入空间，如此反复循环的一项工艺，目前城市道路中的给排水管道、电力管道多采用人工顶管工艺施工，以不开挖形式完成地下管网构建。

根据施工需要，人工顶管除了顶进钢筋混凝土管以外，还可以顶进预制钢管，该钢管一般作为保护套管来保护内置的特殊管道不受破坏以及脱落。目前排水工程、热力管道、给水管道、燃气管道中顶进钢管作业十分常见。

顶进钢管作业所需要的大型钢管的管壁厚度一般在25mm以内(厚度超过25mm的钢板一般无法被滚筒机床卷成圆形)，一般每节钢管长度在2-3m，相较于钢管的长度而言钢管的管壁较薄。在目前顶管施工中，顶进钢管作业碰到的最大问题就是新钢管段在吊装放入工作井的过程中，由于管壁薄、管道直径大，受自重影响会发生形变，新钢管段的端面会变为不规则圆形，导致其与前一节对接钢管段无法合拢，会对新钢管段与前一节的对接钢管段之间的焊接造成阻碍，还会在钢管顶进时造成极大的阻力。

由于钢管形变是钢管吊装放入工作井过程中产生的，钢管放入工作井后，由于空间较为狭窄，常用的钢管校圆装置无法使用，目前采用的人工顶管钢管校圆方法为：汽车吊垂直吊正钢管管顶校圆。汽车吊垂直吊正钢管管顶校圆需要动用汽车吊等大型机械，对场地、工具要求较高，且只能单向拉扯校正，无法同时对多个方向的形变进行校正。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中，常用的人工顶管钢管校圆方法对场地、工具要求较高，且只能单向拉扯校正，无法同时对多个方向的形变进行校正的问题，提供一种人工顶管钢管的校圆装置。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种人工顶管钢管的校圆装置，包括L形结构件和千斤顶，所述L形结构件包括垂直连接的固定板和伸出板，所述固定板远离所述伸出板的一端与待校钢管形变处的管壁垂直接触且固定，所述伸出板远离所述固定板的一端伸出所述待校钢管的管口平面，所述伸出板与对接钢管的管壁形成凹槽，所述千斤顶设置于所述凹槽中，所述千斤顶一端顶住所述对接钢管的管壁，所述千斤顶的另一端顶住所述伸出板。

本实用新型提供的一种人工顶管钢管的校圆装置，包括L形结构件和千斤顶，所述L形结构件包括固定板和伸出板，所述固定板与所述伸出板垂直连接形成L形结构，所述固定板远离所述伸出板的一端与待校钢管形变处的管壁垂直接触且固定，保证校圆时所述L形结构件对待校钢管形变处管壁仅施加待校钢管径向方向的力，所述伸出板伸出所述待校钢管的管口平面与对接钢管的管壁形成凹槽，所述千斤顶设置于所述凹槽中，所述千斤顶一端顶住所述对接钢管的管壁，所述千斤顶的另一端顶住所述伸出板，本装置通过千斤顶顶升所述L形结构件的所述伸出板，进而由L形结构件拉扯待校钢管形变处的管壁，从而将人工顶管钢管拉扯归圆。本实用新型的一种人工顶管钢管的校圆装置，装置体积小，对场地要求不高，且结构简单，易操作；采用千斤顶进行顶升，顶升力较大，拉扯归圆的效果好、效率高；还可以在多个形变处同时采用本装置，从而实现同时对多个位置的形变进行校正，进而达到更好的校圆效果。

作为本实用新型的优选方案，所述固定板远离所述伸出板的一端与所述待校钢管内侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板与所述对接钢管的内侧管壁形成凹槽，所述千斤顶设置于所述凹槽中。本实用新型的校圆装置置于待校钢管与对接钢管内部，通过向内拉扯待校钢管管壁将待校钢管拉扯归圆。

作为本实用新型的优选方案，所述固定板远离所述伸出板的一端与所述待校钢管外侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板与所述对接钢管的外侧管壁形成凹槽，所述千斤顶设置于所述凹槽中。本实用新型的校圆装置置于待校钢管与对接钢管外部，通过向外拉扯待校钢管管壁将待校钢管拉扯归圆。

作为本实用新型的优选方案，所述固定板的宽度W1为15-20cm。保证L形结构件在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且能够较好地传递千斤顶的顶升力，更好地实现钢管校圆。

作为本实用新型的优选方案，所述伸出板的宽度W2为15-20cm。保证L形结构件在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且能够较好地传递千斤顶的顶升力，更好地实现钢管校圆。

作为本实用新型的优选方案，所述L形结构件为一体成型结构件。L形结构件为一体成型结构件，可以保证固定板与伸出板连接的牢固，保证L形结构件将钢管拉扯归圆的过程中伸出板与固定板不会脱离，且便于加工制造。

作为本实用新型的优选方案，所述固定板和所述伸出板的厚度均为25-35mm。L形结构件的厚度为25-35mm时，其在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且能够较好地传递千斤顶的顶升力，可以更好地实现钢管校圆。

作为本实用新型的优选方案，所述L形结构件由整块钢板切割而成。L形结构件由整块钢板切割而成，强度高，刚性大，可以保证其在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且钢板为施工现场常见材料，易于本装置的临时加工制造。

作为本实用新型的优选方案，所述伸出板伸出所述待校钢管管口平面的长度大于所述千斤顶的宽度。保证所述千斤顶可以良好地顶升所述伸出板。

作为本实用新型的优选方案，所述固定板与所述待校钢管焊接固定。所述固定板与所述待校钢管焊接固定，确保连接的牢固，确保L形结构件在拉扯归圆过程中不会与待校钢管的管壁脱离。

作为本实用新型的优选方案，所述千斤顶为螺旋千斤顶。螺旋千斤顶重量轻，体积小，便于操作，可以使用在对接钢管圆周方向上的许多地方。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型提供的一种人工顶管钢管的校圆装置，包括L形结构件和千斤顶，所述L形结构件包括固定板和伸出板，所述固定板与所述伸出板垂直连接形成L形结构，所述固定板远离所述伸出板的一端与待校钢管形变处的管壁垂直接触且固定，保证校圆时所述L形结构件对待校钢管形变处管壁仅施加待校钢管径向方向的力，所述伸出板伸出所述待校钢管的管口平面与对接钢管的管壁形成凹槽，所述千斤顶设置于所述凹槽中，所述千斤顶一端顶住所述对接钢管的管壁，所述千斤顶的另一端顶住所述伸出板，本装置通过千斤顶顶升所述L形结构件的所述伸出板，进而由L形结构件拉扯待校钢管形变处的管壁，从而将人工顶管钢管拉扯归圆。本校圆装置体积小，对场地要求不高，且结构简单，易操作；采用千斤顶进行顶升，顶升力较大，拉扯归圆的效果好、效率高。

2.本实用新型的人工顶管钢管的校圆装置还可以在待校钢管多个形变处同时使用，从而实现同时对多个位置的形变进行校正，进而达到更好的校圆效果。

3.本实用新型的人工顶管钢管的校圆装置，千斤顶可以提供足够的顶升力将待校钢管拉扯归圆，因此也可适用于直径在1600mm以上，壁厚在20mm以上的大直径的人工顶管钢管。

附图说明

图1为本实用新型的人工顶管钢管的校圆装置在钢管内部工作时的示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为本实用新型的人工顶管钢管的校圆装置在钢管外部工作时的示意图；

图4为本实用新型的人工顶管钢管的校圆装置在钢管多处位置同时工作时的示意图。

图中标号：1-待校钢管，2-对接钢管，3-L形结构件，4-千斤顶，5-固定板，6-伸出板。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。

实施例1

如图1-4所示，一种人工顶管钢管的校圆装置，包括L形结构件3和千斤顶4，所述L形结构件3包括固定板5和伸出板6，所述固定边5的一端与所述伸出边6的一端连接固定，所述固定边5与所述伸出边6垂直，所述固定边5与所述伸出边6形成L形结构，所述固定板5远离所述伸出板6的一端与待校钢管1形变处的管壁垂直接触且固定，所述伸出板6远离所述固定板5的一端伸出所述待校钢管1的管口平面，所述伸出板6与对接钢管2的管壁形成凹槽，所述千斤顶4设置于所述凹槽中，所述千斤顶4一端顶住所述对接钢管2的管壁，所述千斤顶4的另一端顶住所述伸出板6，所述千斤顶4与所述固定板5以所述待校钢管1与所述对接钢管2的接口平面为边界各置一侧。

本实用新型提供的一种人工顶管钢管的校圆装置，包括L形结构件3和千斤顶4，所述L形结构件3包括固定板5和伸出板6，所述固定板5与所述伸出板6垂直连接形成L形结构，所述固定板5远离所述伸出板6的一端与所述待校钢管1形变处的管壁垂直接触且固定，保证校圆时所述L形结构件3对所述待校钢管1形变处管壁仅施加所述待校钢管1径向方向的力，所述伸出板6伸出所述待校钢管1的管口平面与对接钢管2的管壁形成凹槽，所述千斤顶4设置于所述凹槽中，所述千斤顶4一端顶住所述对接钢管2的管壁，所述千斤顶4的另一端顶住所述伸出板6，本装置通过所述千斤顶4顶升所述L形结构件3的所述伸出板6，进而由所述L形结构件3拉扯所述待校钢管1形变处的管壁，从而将人工顶管钢管拉扯归圆。本实用新型的一种人工顶管钢管的校圆装置，装置体积小，对场地要求不高，且结构简单，易操作；采用千斤顶进行顶升，顶升力较大，拉扯归圆的效果好、效率高；还可以在多个形变处同时采用本装置，从而实现同时对多个位置的形变进行校正，进而达到更好的校圆效果。

可选的，所述校圆装置可以设置在钢管内部，如图1-2所示，所述固定板5远离所述伸出板6的一端与所述待校钢管1形变处的内侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板6与所述对接钢管2的内侧管壁形成凹槽，所述千斤顶4设置于所述凹槽中。所述校圆装置设置于所述待校钢管1与所述对接钢管2内部，通过向内拉扯所述待校钢管1管壁将所述待校钢管1拉扯归圆。

可选的，所述校圆装置可以设置在钢管外部，如图3所示，所述固定板5远离所述伸出板6的一端与所述待校钢管1形变处的外侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板6与所述对接钢管2的外侧管壁形成凹槽，所述千斤顶4设置于所述凹槽中。所述校圆装置设置于所述待校钢管1与所述对接钢管2外部，通过向外拉扯所述待校钢管1管壁将待校钢管拉扯归圆。

实施例2

如图1-4所示，在实施例1的基础上，本实施例进行了进一步优化设计，在本实施例中，所述固定板5的宽度W1为15-20cm，所述伸出板6的宽度W2为15-20cm，保证所述L形结构件3在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且能够较好地传递千斤顶的顶升力，更好地实现钢管校圆。具体的，本实施例中，W1为15cm，W2为15cm。

进一步的，所述L形结构件3为一体成型结构件。可以保证所述固定板5与所述伸出板6连接的牢固，保证所述L形结构件3将所述待校钢管1拉扯归圆的过程中所述伸出板6与所述固定板5不会脱离，且便于加工制造。

本领域技术人员可以理解，所述固定板5与所述伸出板6的连接固定方式只需满足所述L形结构件3在拉扯归圆的过程中不会发生解体即可，作为可替代的方案，所述固定板5与所述伸出板6采用焊接连接等固定连接也可以。

进一步的，所述固定板5与所述伸出板6的厚度一致，便于所述L形结构件3的加工制造。

进一步的，所述固定板5和所述伸出板6的厚度均为25-35mm。可以保证所述L形结构件3在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且能够较好地传递千斤顶的顶升力，可以更好地实现钢管校圆。具体的，本实施例中，所述固定板5和所述伸出板6的厚度均为30mm。

进一步的，所述L形结构件3由整块钢板切割而成。所述L形结构件3由整块钢板切割而成，所述L形结构件3的强度高，刚性大，可以保证所述L形结构件3在拉扯归圆过程中不容易发生变形，且钢板为施工现场常见材料，易于本装置的临时加工制造。

本领域技术人员可以理解，所述L形结构件3的材质需要具有一定的强度和刚性，保证所述L形结构件3在拉扯归圆过程中不容易发生变形。

进一步的，所述伸出边6与所述对接钢管2管壁形成的所述凹槽根据所述千斤顶4的尺寸设置为相应的尺寸，所述伸出板6伸出所述待校钢管1管口平面的长度大于所述千斤顶4的宽度，保证所述千斤顶4可以良好地顶升所述伸出板6。

进一步的，所述固定板5与所述待校钢管1焊接固定。确保连接的牢固，确保所述L形结构件3在拉扯归圆过程中不会与所述待校钢管1的管壁脱离。

进一步的，所述千斤顶4为螺旋千斤顶。螺旋千斤顶重量轻，体积小，便于操作，可以使用在所述对接钢管2圆周方向上的许多地方。更优选的，本实施例中，所述千斤顶4为20T螺旋千斤顶。

本领域技术人员可以理解，重量、体积以及使用场景合适的千斤顶都可作为所述千斤顶4，作为可替代的方案，所述千斤顶4也可选用齿条千斤顶等。

实施例3

如图4所示，在实施例1或实施例2的基础上，本实施例展示了本实用新型的一种人工顶管钢管的校圆装置在钢管多处位置同时工作的一种情形。具体的，本实施例中共包括两组所述的人工顶管钢管的校圆装置，所述校圆装置的所述固定板5远离所述伸出板6的一端与所述待校钢管1形变处的内侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板6与所述对接钢管2的内侧管壁形成凹槽，所述千斤顶4设置于所述凹槽中；两组所述校圆装置以所述待校钢管1的轴线对称设置在所述待校钢管1和所述对接钢管2的内部。

当然，本领域技术人员可以理解，也可以同时将多个所述校圆装置设置于钢管外部的形变处对钢管管壁进行拉扯归圆，或者，也可以将若干个所述校圆装置设置于钢管外部的形变处，同时将若干个所述校圆装置设置于钢管内部的形变处，对钢管管壁进行拉扯归圆等等方式均可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作出的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，包括L形结构件(3)和千斤顶(4)，所述L形结构件(3)包括垂直连接的固定板(5)和伸出板(6)，所述固定板(5)远离所述伸出板(6)的一端与待校钢管(1)形变处的管壁垂直接触且固定，所述伸出板(6)远离所述固定板(5)的一端伸出所述待校钢管(1)的管口平面，所述伸出板(6)与对接钢管(2)的管壁形成凹槽，所述千斤顶(4)设置于所述凹槽中，所述千斤顶(4)一端顶住所述对接钢管(2)的管壁，所述千斤顶(4)的另一端顶住所述伸出板(6)。

2.根据权利要求1所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述固定板(5)远离所述伸出板(6)的一端与所述待校钢管(1)内侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板(6)与所述对接钢管(2)的内侧管壁形成凹槽，所述千斤顶(4)设置于所述凹槽中。

3.根据权利要求1所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述固定板(5)远离所述伸出板(6)的一端与所述待校钢管(1)外侧管壁垂直接触且固定，所述伸出板(6)与所述对接钢管(2)的外侧管壁形成凹槽，所述千斤顶(4)设置于所述凹槽中。

4.根据权利要求1所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述固定板(5)的宽度W1为15-20cm，所述伸出板(6)的宽度W2为15-20cm。

5.根据权利要求1所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述L形结构件(3)为一体成型结构件。

6.根据权利要求5所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述固定板(5)和所述伸出板(6)的厚度均为25-35mm。

7.根据权利要求6所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述L形结构件(3)由整块钢板切割而成。

8.根据权利要求1所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述伸出板(6)伸出所述待校钢管(1)管口平面的长度大于所述千斤顶(4)的宽度。

9.根据权利要求1-8任一所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述固定板(5)与所述待校钢管(1)焊接固定。

10.根据权利要求1-8任一所述的一种人工顶管钢管的校圆装置，其特征在于，所述千斤顶(4)为螺旋千斤顶。