CN219619774U - 包装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种包装箱，属于运输包装技术领域。其包括托盘、下框和箱体；箱体设置在下框上，所述箱体的内部和所述下框的内部连通，并与所述托盘的表面围合形成用于容置货物的容置腔。下框设置在托盘上；下框包括框体和第一台阶，第一台阶凸设在框体的表面，第一台阶与框体朝向托盘的表面围合形成第一安装腔，托盘容置在第一安装腔中，托盘的侧壁与第一台阶的内壁相抵接；以使托盘固定在下框的底部。通过下框的第一台阶对托盘进行限位，使托盘与箱体之间的板结性增强，托盘不会相对于箱体滑动，提高装车卸车作业效率和运输安全。

Description

包装箱

技术领域

本实用新型涉及运输包装技术领域，特别涉及一种包装箱。

背景技术

在包装箱装满货物时，为了方便包装箱在运输车上的装卸，一般会将包装箱设置在托盘上，该托盘与叉车相配合，通过叉车伸入到托盘中对包装箱进行运输装卸。但是传统的包装箱与托盘之间板结性弱，当托盘轻微倾斜时，其上的包装箱与托盘会产生相对滑动，导致货物倾倒，不方便货物运输和包装箱堆垛。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于解决传统的包装箱与托盘之间板结性弱，不方便货物运输和堆垛的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种包装箱，包括：托盘；下框，设置在所述托盘上；所述下框包括框体和第一台阶，所述第一台阶凸设在所述框体的表面，所述第一台阶与所述框体朝向所述托盘的表面围合形成第一安装腔，所述托盘容置在所述第一安装腔中，所述托盘的侧壁与所述第一台阶的内壁相抵接；箱体，设置在所述下框上，所述箱体的内部和所述下框的内部连通，并与所述托盘的表面围合形成用于容置货物的容置腔。

可选地，所述框体为一体式结构，所述下框的内部镂空，形成中空部，所述中空部与所述箱体的内部连通。

可选地，所述框体包括第一框体和第二框体，所述第一框体和所述第二框体可拆卸连接，所述第一框体和所述第二框体端头相连接形成矩形框体，所述框体的内部镂空，形成中空部。

可选地，所述框体包括搭接结构，所述搭接结构包括凸起部和连接孔，所述凸起部设置在第一框体的端头，所述连接孔设置在所述第二框体的端头；所述凸起部可置入所述连接孔中，使所述第一框体和所述第二框体连接。

可选地，所述箱体包括箱主体、凸台和盖板，所述箱主体为两端开口内部中空中的柱状结构，所述凸台设置在所述箱主体的顶部和底部的开口端；所述盖板和所述下框上均设有与所述凸台对应的凹槽，将所述箱主体上的凸台插入到所述盖板和所述下框的凹槽中，使所述箱主体与所述下框和所述盖板连接。

可选地，所述箱主体的顶部凸台与底部凸台的数量不同，所述盖板和所述下框的对应面上的所述凹槽数量也不同。

可选地，所述盖板的底面和顶面上均开设有与所述凸台相对应的凹槽；通过将所述箱主体底部的凸台设置到所述盖板的顶面凹槽中，并将另一所述盖板的底面的凹槽置于所述箱主体顶部的凸台上，使多个所述箱主体与多个所述盖板依次连接，使所述包装箱多层固定。

可选地，所述盖板包括板体和上档条，所述上档条凸设在所述板体的顶面的外沿，所述上档条的内侧面与所述板体的顶面构成第二安装腔，所述第二安装腔用于与所述托盘连接，所述托盘的底部设置到所述第二安装腔中，所述上档条的内侧壁与所述托盘的外壁相抵接。

可选地，所述盖板和所述下框还包括外缘台阶，所述外缘台阶凸置在所述下框和所述盖板的底面的侧边上，所述外缘台阶用于与另一所述下框或盖板配合，所述外缘台阶的内侧面抵接在另一所述盖板或所述下框的外壁，使所述下框和/或盖板收叠堆砌时，多个所述下框和/或所述盖板之间能箍紧定位。

可选地，所述箱主体包括四块连接板，每两块所述连接板之间连接形成折痕。

由上述技术方案可知，本实用新型的有益效果为：

本申请提供了一种包装箱，包括托盘、下框和箱体。箱体，设置在下框上，箱体的内部和下框的内部连通，并与托盘的表面围合形成用于容置货物的容置腔。下框设置在托盘上，下框包括框体和第一台阶，第一台阶凸设在框体的表面，第一台阶与框体朝向托盘的表面围合形成第一安装腔，托盘容置在第一安装腔中，托盘的侧壁与所述第一台阶的内壁相抵接，使下框将托盘箍紧。通过下框的第一台阶对托盘进行限位，使托盘与箱体之间的板结性增强，托盘不会相对于箱体滑动，提高装车卸车作业效率和运输安全。

附图说明

图1为包装箱的立体结构示意图；

图2为图1中包装箱的正视结构示意图；

图3为图1中包装箱的侧视结构示意图；

图4为图1中包装箱的爆炸结构示意图；

图5为图1中包装箱的托盘的立体结构示意图；

图6为一体式下框的俯视结构示意图；

图7为一体式下框的仰视结构示意图；

图8为分体式下框的立体结构示意图；

图9为图8分体式下框的俯视结构示意图；

图10为图8分体式下框的仰视结构示意图；

图11为图1中包装箱的箱主体的立体结构示意图；

图12为图1中包装箱的盖板的立体结构示意图；

图13为图11中盖板的俯视结构示意图；

图14为图11中盖板的仰视结构示意图；

图15为包装箱的堆垛组装连接示意图一；

图16为包装箱的堆垛组装连接示意图二；

图17为包装箱的堆垛组装连接示意图三；

图18为包装箱的堆垛组装连接示意图四。

附图标记说明如下：100、包装箱；10、托盘；11、插槽；20、箱主体；21、连接板；211、折痕；22、凸台；221、第一凸台；222、第二凸台；223、第三凸台；30、盖板；31、板体；311、第二台阶；312、第二外缘台阶；313、上档条；3141、第一凹槽；3142、第二凹槽；3143、第三凹槽；315、防滑槽；40、下框；41、框体；411、第一框体；412、第二框体；413、搭接结构；42、中空部；43、第四凹槽；44、第一台阶；45、第一外缘台阶。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本申请的描述中，需要理解的是，在附图所示的实施例中，方向或位置关系的指示(诸如上、下、左、右、前和后等)仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图14，本申请提供了一种包装箱100，包括托盘10、下框40和箱体。箱体设置在下框40上，下框40底面设有用于与托盘10配合第一台阶44，用第一台阶44对托盘10进行箍紧定位，使箱体与托盘10之间不会相对滑动，以解决传统箱体与托盘10之间板结性弱，容易产生相对滑动的技术问题。

需要理解的是，本实施例中所指的底面、底部均是指面向地面的一侧，而顶面和顶部均是指远离地面的一侧。

请参阅图1和图4，本实施例将托盘10、下框40、箱主体20和盖板30依次连接形成带有容置腔的包装箱100，包装箱100来装运货物。

请参阅图4和图5，托盘10设置在箱体的下方，用于承载整个箱体。托盘10上开设有插槽11，该插槽11可与叉车配合。当需要对包装箱100进行装车或者卸车时，只需要将叉车插入到托盘10的插槽11中，就可以将托盘10和其上的箱体一同托举升降，来对包装箱100进行装卸。

本实施例中的托盘10为川字型的塑料盘，材料为HDPE，尺寸为1100mm×1100mm×155mm。当然也可也根据实际的使用情况对托盘10的尺寸进行变化。

请参阅图6至图10，为本实施例中的下框40的结构示意图。

下框40包括框体41，框体41内部镂空，以形成中空部42。中空部42与箱体的内部相通。托盘10位于下框40底部，且托盘10的顶面的将下框40的中空部42的端面封闭，使包装箱100内的货物可以穿过下框40的中空部42，放置在托盘10的顶面。

其中，包装箱100的密闭容置腔是由箱主体20、盖板30、下框40和托盘10共同构成。因为下框40具有镂空的中空部42，包装箱100内的货物可以直接穿过下框40的中空部42，直接放置到托盘10的顶面上。当需要回收箱体时，可以直接依次将盖板30、箱主体20和下框40沿货物的外壁向上移动，使箱体与货物脱离，此时，货物仍然位于托盘10上，在不用卸载货物的同时，就可以将箱体取下来，完成对箱体的回收。

请参阅图6和图7，在一些实施例中，下框40采用一体式结构，下框40的框体41由模具直接一体塑造成型，采用一体结构的下框40可以方便加工制造。

请参阅图8至图10，在另一些实施例中，下框40的框体41采用分体式结构，由两部分组合。

具体的，框体41包括第一框体411和第二框体412，第一框体411和第二框体412呈半框，且第一框体411和第二框体412之间可拆卸连接，形成矩形的框架，框架的内部为中空部42。

进一步，第一框体411和第二框体412上均设有搭接结构413，搭接结构413包括凸起部和连接孔。凸起部设置在第一框体411端头，连接孔设置在第二框体412端头，通过将第一框体411上的凸起部插入到第二框体412的连接孔内，即可实现第一框体411和第二框体412之间的搭接，形成整体的下框40。可以想到的是，第一框体411和第二框体412也可以采用榫卯连接的方式进行连接。

通过第一框体411和第二框体412之间的搭接，使包装箱100在拆卸回收时更加方便。只需将第二框体412向上抬起，使第二框体412的连接孔与第一框体411的凸起部相互脱离，然后将第一框体411和第二框体412沿相反的水平方向移出，便可以将下框40从货物上拆卸下来，不需要先卸载货物，也不需要将整个下框40向上移动，使下框40的拆卸和回收更加的方便。

请继续参阅图7和图10，下框40包括框体41和第一台阶44。第一台阶44凸设在框体41的底面。第一台阶44向下凸起，形成第一安装腔，第一安装腔用于与托盘10连接。将托盘10的顶部置于第一安装腔中，使第一台阶44的侧壁与托盘10的外壁抵接，以使托盘10限位在下框40的底部。解决了传统的箱体与托盘10之间板结性弱，容易产生相对的滑动的技术问题，防止箱体与托盘10的相对滑动，可以提高装卸车工作效率。

请继续参阅图7和图10，下框40的框体41底面上还设有第一外缘台阶45，第一外缘台阶45凸设在框体41的底面侧边，第一外缘台阶45向下凸起，第一外缘台阶45的内侧面可抵接另一下框40或盖板30的外壁，使下框40和盖板30收叠堆砌时，多个下框40或盖板30之间能箍紧定位。

本实施例下框40中的第一外缘台阶45位于下框40的第一台阶44的外周侧，第一外缘台阶45的侧壁高于第一台阶44的侧壁，第一外缘台阶45与第一台阶44形成两个高度不同的阶梯。多个下框40之间的相互堆叠在一起，为了防止其相互滑动，在下框40的底面设置凸起的第一外缘台阶45，来箍紧定位其下的另一下框40或盖板30，使下框40或盖板30能够相互向上堆叠，不会因为高度过高，发生倾倒，方便了盖板30和下框40的单独储存运输。

请参阅图2和图3，本实施例中的下框40和盖板30的底面的面积略大于顶面的面积，使下框40和盖板30的外侧壁与竖直面之间具有夹角。下框40和盖板30的外侧面呈向下渐扩的梯台状，此种形状的下框40和盖板30有利于相互堆叠，使下框40底面边缘的第一外缘台阶45能套装到另一下框40或盖板30的顶面外侧壁。

请参阅图6、图8和图9，请本实施下框40的顶面上设有第四凹槽43，第四凹槽43用于与箱主体20连接，使箱主体20的底部凸台22能固定在下框40上。

请参阅图4和图11，本实施例中的箱体包括箱主体20和凸台22。箱主体20的两端开口内部中空。凸台22设置在箱主体20的顶部和底部的开口端。盖板30和下框40上均设有与凸台22对应的凹槽，将箱主体20上的凸台22插入到盖板30和下框40的凹槽中，使箱主体20的两端与下框40和盖板30连接。

请参阅图11，箱主体20的顶部与底部的凸台22数量不同，盖板30和下框40的对应面上的凹槽数量也不相同。

通过在箱主体20的顶部与底部设置不同数量的凸台22，并在盖板30和下框40的相对面上设置不同数量的凹槽，使箱主体20插接到盖板30和下框40上的方向不会发生错误，操作人员能更快的实现箱主体20与盖板30和下框40之间的连接。当然，箱主体20顶部与底部上的凸台22数量可以根据实际的箱主体20的大小进行更改。

具体的，请参阅图11，箱主体20上的凸台22包括第一凸台221、第二凸台222和第三凸台223。

箱主体20顶部开口端的每条边上设有一个第一凸台221和两个第二凸台222。两个第二凸台222布置在第一凸台221的两侧。第一凸台221设置在箱主体20顶部的侧边的中部。第二凸台222位于箱主体20顶部的直角处。盖板30的底面设有与第一凸台221和第二凸台222相对应的第一凹槽3141和第二凹槽3142，使箱主体20的顶部能插入到盖板30的底面上。

箱主体20底部开口端的每条边上间隔设有两个第三凸台223。第三凸台223位于箱主体20的底部。下框40的顶面设有与第三凸台223对应的第四凹槽43。

通过在箱主体20的两端设置凸台22，并在盖板30和下框40上设置对应的凹槽，来实现箱主体20与盖板30和下框40之间的固定连接，使箱体整体稳固。

请参阅图12至图14，在一些实施例中，盖板30包括板体31，板体31的底面和顶面上均开设有与凸台22相对应的凹槽。通过将箱主体20底部的凸台22容置到盖板30的顶面凹槽中，并将另一盖板30的底面的凹槽置于箱主体20顶部的凸台22上，使多个箱主体20与多个盖板30依次连接，可实现包装箱100多层固定。

具体而言，盖板30的底面上设有与箱主体20的顶面的第一凸台221和第二凸台222对应的第一凹槽3141和第二凹槽3142，而盖板30的顶面还设有与箱主体20的底面上的第三凸台223对应的第三凹槽3143。

如图15和图16所示，当需要向上增加包装箱100的层数时，只需将多个箱主体20的插入到对应的多个盖板30凹槽中，使箱主体20与盖板30依次插接堆叠，来使包装箱100向上多层堆叠。其不但增加了箱主体20与盖板30之间板结性增加，防止了盖板30与箱主体20之间的相对滑动。并且两个箱主体20之间共用一个盖板30，还节省了盖板30的使用数量，提高了经济效益。

请参阅图12，盖板30还包括上档条313，上档条313,凸置在板体31的顶面的外沿，用于与托盘10配合来对托盘10进行限位。

具体的，上档条313向上凸出，上档条313的内侧面与板体31的顶面构成安装腔，该安装腔用于与托盘10连接。托盘10的底部嵌入到该安装腔中，上档条313的内侧壁与托盘10的外壁抵接，使包装箱100向上多层堆垛时，托盘10能定位在盖板30的顶面。

如图17和图18所示，包装箱100内具有多个托盘10，盖板30的顶面的周侧设置上档条313，将托盘10放置到盖板30的顶面上，实现包装箱100继续向上堆叠。上档条313的内侧面将套在托盘10的底部的外壁上，将托盘10箍紧限位，盖板30的顶面与托盘10的下部不会发生相对运动。

请参阅图13和图14，在一些实施例中，盖板30还包括第二台阶311，第二台阶311用于与托盘10配合，将托盘10顶部固定箍紧。

第二台阶311设置在盖板30的板体31的底面，第二台阶311向下凸起，当托盘10的顶部嵌入到第二台阶311上时，第二台阶311将托盘10的外壁箍紧定位，对托盘10进行限位。此时，包装箱100可以不使用下框40，即包装箱100采用托盘10、盖板30、箱主体20和盖板30依次连接的方式向上堆叠，用盖板30上的第二台阶311来对托盘10限位，使盖板30与托盘10之间不会相对滑动。

请参阅图14，在一些实施例中，盖板30包括第二外缘台阶312，第二外缘台阶312用于盖板30收叠堆砌时，自身的限位固定。

具体的，第二外缘台阶312布置在板体31的底面的侧边上，并沿向下凸出。第二外缘台阶312的侧壁与板体31的底面围合形成安装腔，该安装腔用于与另一盖板30或下框40的配合。第二外缘台阶312的内侧面抵接在另一盖板30或下框40的外侧面，使盖板30和下框40收叠堆砌时，多个盖板30之间能箍紧定位。

需要理解的是，盖板30底面的第二外缘台阶312和下框40底面的第一外缘台阶45的结构相同，其作用均是用于下框40和盖板30之间的相互堆叠，使盖板30和下框40相互堆叠或单独堆叠时不会产生相对的滑动。下框40与盖板30的外壁均为向下渐扩的梯台型，其大小相同，使下框40和盖板30之间可以相互堆叠。

并且，下框40底面的第一台阶44和盖板30底面的第二台阶311的作用均是对托盘10的顶面进行抵接限位，其第一台阶44和第二台阶311的结构和大小也是相同的。

在本实施例中，下框40和盖板30的基本结构相同，其结构上的区别仅在于：下框40的设有镂空的中空部42；且下框40的底面上未设有与箱主体20连接的凹槽。

请参阅图4和图12，在一些实施例中，盖板30的顶面上有纵横交错的防滑槽315。防滑槽315不仅可以防止货物在盖板30上滑动，还可以减轻盖板30的重量。

请参阅图11，在一些实施例中，箱主体20包括四块连接板21。每两块连接板21之间连接形成折痕211，箱主体20的连接板21可沿折痕211折叠于同一平面。当包装箱100回收时，可将箱主体20沿相对的折痕211折叠，使箱主体20由立体形装变为平面板状，可以极大的节省运输空间，使箱主体20方便运输储存。

请参阅图15至图18，为本实施例中包装箱100可以单层使用，也可以多层堆叠使用，其可以有多种堆叠方式。

如图15和图16所示，包装箱100底部放置有一个托盘10，并在托盘10上放置下框40，使下框40套在托盘10上。然后，在下框40上依次插接多个箱主体20和盖板30，来实现包装箱100的多层固定。

如图17所示，提供了另一种包装箱100的组装方式。其通过将托盘10、下框40、箱主体20和盖板30依次向上堆叠的方式完成包装箱100的堆叠。此时，包装箱100内设置有多个托盘10，每个托盘10上均连接一个单层箱体，此种组合方式，使每个托盘10上的箱体均可以通过叉车装卸，且容置腔内的货物均放置在托盘10的顶面，可以在不用卸载货物的同时，将其拆卸下来，方便运输和装卸。

如图18所示，可以将上述两种方式相互结合，先在每个托盘10先通过盖板30与箱主体20之间的插接，将箱体布置为多层。然后，在最上层的盖板30的顶面放置一个托盘10和下框40，再继续向上依次插接盖板30和箱主体20。采用此种方式可以在货物堆放在库房时，持续向上堆垛，直到叉车的运转高度极限，其可以节省库房的放置空间。

在一些实施例中，包装箱100可以直接去除下框40，直接使用盖板30与箱主体20完成箱体的多层堆叠。当然，包装箱100的组装方式还可以根据实际使用情况进行变换。

本申请通过在下框40的底面设有第一台阶44，且第一台阶44向下凸起，形成第一安装腔。将托盘10的顶部嵌入到第一安装腔中，使第一台阶44的侧壁将托盘10的外壁箍紧限位，以使托盘10固定在下框40的底部，来增加托盘10与箱体板结性加强，使箱体与托盘10之间不会发生相对移动。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种包装箱，其特征在于，包括：

托盘；

下框，设置在所述托盘上；所述下框包括框体和第一台阶，所述第一台阶凸设在所述框体的表面，所述第一台阶与所述框体朝向所述托盘的表面围合形成第一安装腔，所述托盘容置在所述第一安装腔中，所述托盘的侧壁与所述第一台阶的内壁相抵接；

箱体，设置在所述下框上，所述箱体的内部和所述下框的内部连通，并与所述托盘的表面围合形成用于容置货物的容置腔。

2.根据权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述框体为一体式结构，所述下框的内部镂空，形成中空部，所述中空部与所述箱体的内部连通。

3.根据权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述框体包括第一框体和第二框体，所述第一框体和所述第二框体可拆卸连接，所述第一框体和所述第二框体端头相连接形成矩形框体，所述框体的内部镂空，形成中空部。

4.根据权利要求3所述的包装箱，其特征在于，所述框体包括搭接结构，所述搭接结构包括凸起部和连接孔，所述凸起部设置在第一框体的端头，所述连接孔设置在所述第二框体的端头；所述凸起部可置入所述连接孔中，使所述第一框体和所述第二框体连接。

5.根据权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述箱体包括箱主体、凸台和盖板，所述箱主体为两端开口内部中空中的柱状结构，所述凸台设置在所述箱主体的顶部和底部的开口端；所述盖板和所述下框上均设有与所述凸台对应的凹槽，将所述箱主体上的凸台插入到所述盖板和所述下框的凹槽中，使所述箱主体与所述下框和所述盖板连接。

6.根据权利要求5所述的包装箱，其特征在于，所述箱主体的顶部凸台与底部凸台的数量不同，所述盖板和所述下框的对应面上的所述凹槽数量也不同。

7.根据权利要求5所述的包装箱，其特征在于，所述盖板的底面和顶面上均开设有与所述凸台相对应的凹槽；通过将所述箱主体底部的凸台设置到所述盖板的顶面凹槽中，并将另一所述盖板的底面的凹槽置于所述箱主体顶部的凸台上，使多个所述箱主体与多个所述盖板依次连接，使所述包装箱多层固定。

8.根据权利要求5所述的包装箱，其特征在于，所述盖板包括板体和上档条，所述上档条凸设在所述板体的顶面的外沿，所述上档条的内侧面与所述板体的顶面构成第二安装腔，所述第二安装腔用于与所述托盘连接，所述托盘的底部设置到所述第二安装腔中，所述上档条的内侧壁与所述托盘的外壁相抵接。

9.根据权利要求5所述的包装箱，其特征在于，所述盖板和所述下框还包括外缘台阶，所述外缘台阶凸置在所述下框和所述盖板的底面的侧边上，所述外缘台阶用于与另一所述下框或盖板配合，所述外缘台阶的内侧面抵接在另一所述盖板或所述下框的外壁，使所述下框和/或盖板收叠堆砌时，多个所述下框和/或所述盖板之间能箍紧定位。

10.根据权利要求5所述的包装箱，其特征在于，所述箱主体包括四块连接板，每两块所述连接板之间连接形成折痕。