CN219606368U - 一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，涉及电熔管件结构领域，包括三通管件本体、置于所述三通管件本体内的钢板冲孔骨架，所述三通管件本体包括两个直通的第一管口、设于两个所述第一管口之间的第二管口，所述第一管口和所述第二管口均为带有电熔结构的承口结构，所述电熔结构之间互不相连，所述第二管口和两个所述第一管口的连接处均设有聚乙烯材质制成的定位钉；该种电熔三通管件可在不需要中间电熔套筒即可实现电熔三通管件与管材的连接，减小电熔三通管件的必占轴线长度空间，提高电熔三通管件在小空间现场施工的可操作空间并可降低管材的铺设成本。

Description

一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件

技术领域

本实用新型涉及电熔管件结构领域，具体为一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件。

背景技术

电熔管件是指可以通过电流所产生的温度而熔化达到连接的一种塑料(聚乙烯)管材配件。容量(就是安数)是主要参数，在一些低压电路中，对电压要求不高，只标安数即可。

现有电熔管件一般采用主承支插结构，在与管材连接时还必须要用一中间电熔套筒进行连接，连接成本较高，安装空间要求较大，且支管插口端必定会在其后续连接部位出现管件骨架的定位钉或定位帽结构，会影响管件电熔焊接施工时的可靠性。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，可在不需要中间电熔套筒即可实现电熔三通管件与管材的连接，减小电熔三通管件的必占轴线长度空间，提高电熔三通管件在小空间现场施工的可操作空间并可降低管材的铺设成本。

本实用新型的上述优化结构是通过以下技术方案得以实现的：一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，包括三通管件本体、置于所述三通管件本体内的钢板冲孔骨架，所述三通管件本体包括两个直通的第一管口、设于两个所述第一管口之间的第二管口，所述第一管口和所述第二管口均为带有电熔结构的承口结构，所述电熔结构之间互不相连，所述第二管口和两个所述第一管口的连接处均设有聚乙烯材质制成的定位钉。

在一些实施例中，所述电熔结构包括设于管口内壁上的电熔线圈、两个设于管口侧壁上并与所述电熔线圈连通的接线端。

在一些实施例中，所述三通管件本体为一体注塑成型的管件。

在一些实施例中，所述第一管口和所述第二管口外表面上设有观察针。

在一些实施例中，所述第二管口和两个所述第一管口的连接处均设有加强肋，所述加强肋上设有所述定位钉。

在一些实施例中，所述三通管件本体上设有无线射频识别芯片。

在一些实施例中，所述电熔线圈为带有聚酰亚胺特定涂层的电熔线圈。

在一些实施例中，所述三通管件本体的截面呈T字型。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过将三通管口设计为带有电熔结构的承口结构，使三通管成为带电熔焊口的支管；可在不需要中间电熔套筒即可实现电熔管与管材的连接，减小电熔三通管件的必占轴线长度空间，提高电熔三通管件在小空间现场施工的可操作空间并可降低管材的铺设成本；设置由聚乙烯材质制成的定位钉，避免了外露的钢制定位钉，在电熔三通管件电熔焊接施工时对焊接可靠性的影响；同时多个电熔结构之间互不连通，使三个管口均可以独立焊接，相互之间没有影响；同时每个电熔结构的电熔线圈为带有聚酰亚胺特定涂层的电熔线圈，使电熔线圈之间并线也不会出现线与线之间短路现象，解决了焊接并线短路的问题；并在焊接后可以重复焊接，实现了电熔三通管件的高效利用。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的后视图；

图4为本实用新型A处的放大图。

图中：1、三通管件本体；11、第一管口；12、第二管口；13、电熔结构；131、电熔线圈；132、接线端；14、定位钉；15、观察针；16、加强肋；2、钢板冲孔骨架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本体系新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考图1-4，本实用新型可为DN600的电熔式正三通管，三通管件本体1可采用聚乙烯材质，三通管件本体1的截面可呈T字型，由两个第一管口11、第二管口12组成，两个第一管口11直通连接，第二管口12设于两个第一管口11之间并均与两个第一管口11垂直，三通管件本体1内设有钢板冲孔骨架2，三通管件本体1可为一体注塑成型的管件，可采用4点热流道大浇口进料方式注塑成型，可在两个第一管口11连接的中间线上设置多个等间距排列的进料点，进料点可为4个，将卧式注塑机的单点注射变成了多点均匀进料的方式，达到了虽在卧式机上生产但其成品达到了在立式机上注塑成型的效果，扩大了电熔三通管件的生产范围，同时可使钢板冲孔骨架2在注塑过程中受力更均匀，从而使钢板冲孔骨架2在三通管件本体1内不会发生明显的偏移和变形。第二管口12和两个第一管口11的连接处均设有加强肋16，可加强第二管口12和两个第一管口11之间的连接强度，从而加强电熔三通管件的整体连接强度；加强肋16上设有定位钉14，定位钉14可为由聚乙烯材质制成的定位钉14，避免了外露的钢制定位钉，在电熔三通管件电熔焊接施工时对焊接可靠性的影响；此为现有技术，这里不再赘述。第一管口11和第二管口12均为带有电熔结构13的承口结构，可将所需管材直接与管口配合，避免了在与管材连接时还必须要使用中间电熔套筒，降低了使用中间电熔套筒作为中转的连接成本，降低了与管材连接时的安装空间。电熔结构13之间互不相连，使三个管口均可以独立焊接作业，相互之间不影响。电熔结构13包括设于三个管口内壁上的电熔线圈131、两个设于管口侧壁上并与电熔线圈131连通的接线端132，通过两个接线端132与焊接设备连接，实现焊接设备与电熔线圈131的连接，从而实现三通管本体1与管材的焊接连接。电熔线圈131为带有聚酰亚胺特定涂层的电熔线圈；使电熔线圈之间并线时也不会出现线与线之间短路现象，解决了焊接并线短路的问题；并在焊接后可以重复焊接，实现了电熔三通管件的高效利用；并能再次通过对漏泄端口采用无损补焊的方式进行创修处理。

需要进行焊接时，垂直切割管材，把管材承插到电熔三通管件管口内，按照电熔三通管件的承插深度用记号笔在管材表面做好标识线，并将标识线处的管材除去表面氧化层；将管材插入电熔三通管件管口直至标识线的深度，安装后管材的轴心线与电熔三通管件管口的中心线重合；将管材与管件通过夹具进行固定，防止焊接过程中发生错位及松动；将焊接机分别与管口上的两个接线端132连接，实现焊接机与电熔线圈131的连接，通电后，焊接机加热电熔线圈131，电熔线圈131加热使电熔线圈131周边材质融化，将管材与管口内壁之间的空隙填充满，停止通电；再其余两个管口处重复上述动作，完成三个管口与管材的焊接，冷却至常温，完成管材与管口的焊接。

在一些实施例中，第一管口11和第二管口12外表面上设有观察针15，可观察三通管本体1与管材的焊接情况；同时可在电熔结构13通电，出现溶液流出的情况时，高温液体及时向观察孔15外排出，避免出现工程事故，降低施工风险。

在一些实施例中，三通管件本体1上设有无线射频识别芯片，可通过后台管理系统，实现管线全寿命过程追溯化，施工管理全透明化，确保管线施工及全寿命过程中的安全；可采用灵活方便的嵌入式植入法，确保了随着管材管理系统升级或芯片的更新换代能快速低成本的升级运行。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，包括三通管件本体(1)、置于所述三通管件本体(1)内的钢板冲孔骨架(2)，所述三通管件本体(1)包括两个直通的第一管口(11)、设于两个所述第一管口(11)之间的第二管口(12)，其特征在于：所述第一管口(11)和所述第二管口(12)均为带有电熔结构(13)的承口结构，所述电熔结构(13)之间互不相连，所述第二管口(12)和两个所述第一管口(11)的连接处均设有聚乙烯材质制成的定位钉(14)。

2.根据权利要求1所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述电熔结构(13)包括设于管口内壁上的电熔线圈(131)、两个设于管口侧壁上并与所述电熔线圈(131)连通的接线端(132)。

3.根据权利要求1所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述三通管件本体(1)为一体注塑成型的管件。

4.根据权利要求1所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述第一管口(11)和所述第二管口(12)外表面上设有观察针(15)。

5.根据权利要求1所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述第二管口(12)和两个所述第一管口(11)的连接处均设有加强肋(16)，所述加强肋(16)上设有所述定位钉(14)。

6.根据权利要求1所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述三通管件本体(1)上设有无线射频识别芯片。

7.根据权利要求2所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述电熔线圈(131)为带有聚酰亚胺特定涂层的电熔线圈。

8.根据权利要求1所述的一种新型大口径钢塑复合电熔三通管件，其特征在于：所述三通管件本体(1)的截面呈T字型。