CN219540637U - 用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，包括阀体、开设在阀体内的供液通道和供气通道以及连接在供液通道端部的供液喷杆，供液喷杆的端部球铰接有雾化喷头，雾化喷头包括与供液喷杆端部的外壁球铰接的内喷咀、通过连接块固定连接在内喷咀上的外喷咀；外喷咀上开设有第一导气通道，连接块上开设有第二导气通道，内喷咀与外喷咀之间相形成与供气通道连通的气腔，第一导气通道和第二导气通道均与气腔相连通。本实用新型通过在雾化喷头上开设两路气流通道，使离型剂经过二次混合雾化后均匀细腻、提高雾化效果并使雾化覆盖范围更大；结构简单，节约离型剂的使用量，使喷涂设备减少喷涂头的使用量，节约生产成本。

Description

用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头

技术领域

本实用新型涉及压铸生产技术领域，具体涉及一种用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头。

背景技术

压铸模具在压铸前需要向模腔内喷上离型剂，离型剂一方面可以帮助控制模具内的温度，另一方面有助于铸件脱模。实际压铸生产过程中，往往需要使用到喷涂设备对模腔内表面进行离型剂的喷涂，为了提高喷涂效果，一般情况下使用雾化喷咀将离型剂雾化，从而使得喷涂更加均匀。

现有的雾化喷咀包括喷咀壳体、可拆卸设置在喷咀壳体上的雾化喷头、开设在雾化喷头内的导液通道和导气通道，导气通道的出气口作用在导液通道的出液口处，导气通道内的气体对导液通道流出的离型剂吹散，实现离型剂的雾化。

由于导气通道内只有一路气体直接作用于导液通道流出的离型剂上，导致喷出的离型剂雾化颗粒大，喷咀孔易堵塞；而为使雾化颗粒小，则气体尽量集中在喷咀前端，导致喷涂范围较小，因此现有的喷涂装置通过安装多个雾化喷咀以覆盖所要喷涂的范围，不但增加离型剂的使用量同时液增加了喷涂装置的结构以及重量。

发明内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种结构简单，通过二次混合雾化的原理，使离型剂雾化效果更细腻，雾化范围更大的二次雾化微量喷涂头。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，包括阀体、开设在所述阀体内的供液通道和供气通道以及连接在所述供液通道端部的供液喷杆，所述供液喷杆的端部的外壁球铰接有雾化喷头，所述雾化喷头包括与所述供液喷杆端部的外壁球铰接的内喷咀、固定连接在所述内喷咀外壁的连接块，以及固定连接在所述连接块外壁的外喷咀，所述连接块使所述内喷咀和外喷咀之间形成间隙；所述外喷咀上开设有第一导气通道，所述连接块上开设有第二导气通道，所述内喷咀与所述外喷咀之间相形成与所述供气通道连通的气腔，所述第一导气通道和第二导气通道均与所述气腔相连通。

作为本实用新型的进一步改进，所述内喷咀的上部为锥形结构，锥形结构的前端设有柱形的喷液口，所述外喷咀与所述内喷咀的上部之间的间隙形成环绕所述喷液口的正向喷气口。

作为本实用新型的进一步改进，所述喷液口置于所述正向喷气口内，且所述喷液口的上端面低于所述正向喷气口的上端面。

作为本实用新型的进一步改进，所述外喷咀的前端开有与所述喷液口液体喷出方向斜向相切的切向喷气口。

作为本实用新型的进一步改进，所述雾化喷头通过喷咀螺母与所述阀体可拆卸连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述雾化喷头绕其轴线的旋转角度为7°。

作为本实用新型的进一步改进，所述阀体内设有用于控制所述供液通道通断的控制装置，所述控制装置包括开设在所述阀体内的第一腔室、与所述第一腔室相连通的第二腔室，所述第一腔室内固定安装有活塞导套，所述活塞导套内滑动连接有活塞杆，所述活塞杆固定连接在活塞上，所述活塞滑动设于所述第二腔室内，所述第二腔室远离所述第一腔室的一端设有闷盖，所述闷盖与所述活塞之间设有弹簧，所述第二腔室与所述活塞的端面之间形成有第三腔室，所述第三腔室与压缩空气进气通道连通。

本实用新型的有益效果是：通过在雾化喷头上开设两路气流通道，使离型剂经过二次混合雾化后更为均匀细腻、提高雾化效果并使雾化覆盖范围更大；结构简单，节约离型剂的使用量，使喷涂设备减少喷涂头的使用量，节约生产成本。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型另一方向的剖视图；

图4为本实用新型雾化喷头的分解示意图。

结合附图，作以下说明：

1、阀体；12、控制装置；121、第一腔室；122、第二腔室；123、活塞导套；124、活塞杆；125、活塞；126、闷盖；127、弹簧；128、第三腔室；129、进气通道；2、供液通道；3、供气通道；4、供液喷杆；5、雾化喷头；51、内喷咀；511、喷液口；52、连接块；521、第二导气通道；53、外喷咀；531、第一导气通道；532、切向喷气口；6、气腔；7、正向喷气口；8、喷咀螺母。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的一个较佳实施例作详细说明。

参阅图1至4，本实用新型提供的一种用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，包括阀体1、开设在阀体1内的供液通道2和供气通道3以及连接在供液通道2端部的供液喷杆4，供液喷杆4的端部的外壁球铰接有雾化喷头5，雾化喷头5包括与供液喷杆4端部的外壁球铰接的内喷咀51、固定连接在内喷咀外壁的连接块52，以及固定连接在连接块52外壁的外喷咀53，连接块52使内喷咀51和外喷咀53之间形成间隙；外喷咀53上开设有第一导气通道531，连接块52上开设有第二导气通道521，内喷咀51与外喷咀53之间相形成与供气通道3连通的气腔6，第一导气通道531和第二导气通道521均与气腔6相连通。内喷咀51的上部具有锥形结构，锥形结构的前端设有喷液口511，外喷咀53与内喷咀51上部之间的间隙形成环绕喷液口511的正向喷气口7。外喷咀53的前端开有与喷液口511液体喷出方向斜向相切的切向喷气口532。

通过连接块52使内喷咀51和外喷咀53连接为一体，同时使内喷咀51和外喷咀53之间形成可容气流通过的间隙，通过在连接块52上开设第二导气通道521，使得该间隙与气腔6连通，气流由供气通道3进入气腔6后被分为两路，一路由外喷咀53进入第一导气通道531经过切向喷气口532喷出，一路进入内喷咀51与外喷咀53之间形成的间隙并经过第二导气通道521由正向喷气口7喷出。由切向喷气口532和正向喷气口7喷出的两路气流在雾化喷头5的端口交叉，形成冲击气流。即，离型剂由喷液口511喷出时先与第二导气通道521喷出的气体在正向喷气口7内进行第一次混合后喷出至外喷咀53的弧形口内，外喷咀53的喷出口设置为弧形，切向喷气口532喷出气流在该弧形面上撞击折返，离型剂被吹散从而形成较大较为细腻的雾化面。

为进一步细化离型剂，将喷液口511置于正向喷气口7内，且喷液口511的上端面低于正向喷气口7的上端面。优选的，喷液口511为柱形结构，正向喷气口7与喷液口511同轴设置，并且喷液口511的上端面置于正向喷气口7内，使由喷液口511喷出的离型剂先经过正向喷气口7喷出的气流初步吹散后进入雾化喷头5的喷头端部后再经过切向喷气口532喷出的气流进行二次吹散，离型剂经过二次雾化后，使离型剂雾化颗粒更小，雾化效果更细腻，同时雾化覆盖范围也更大。

通过球铰接的连接方式使雾化喷头5在阀体1上相对铰接转动，且转动角度为7°，使雾化喷头5能够绕其轴线的转动范围14°，增加雾化范围，同时方便雾化喷头5对模具内一些形状较为复杂的模腔进行离型剂的喷涂，提高雾化喷头5的适应性。同时气腔6将供气通道3与第一导气通道531相互连通，降低了在雾化喷头5转动的过程中，第一导气通道531被阀体1堵塞的风险。同时，在本实施例中，内喷咀51采用不锈钢材质制成，不锈钢具有的亲水性，能够防止第二导气通道521的堵塞。基于易于加工考量，外喷咀53采用铜材质制成。

进一步的，雾化喷头5通过喷咀螺母8与阀体1可拆卸连接。利用喷组螺母8可快速更换雾化喷头5，同时雾化喷头5可根据对雾化量的需求，选择不同直径的喷液口511的雾化喷头，原则上喷液口511的直径越小，雾化效果就更细腻，本实施例提供的喷液口511直径有0.3cm、0.5cm、0.8cm、1.0cm，当然也不限于所述直径规格。

阀体1内设有用于控制供液通道2通断的控制装置12，控制装置12包括开设在阀体1内的第一腔室121、与第一腔室121相连通的第二腔室122，第一腔室121内固定安装有活塞导套123，活塞导套123内滑动连接有活塞杆124，活塞杆124固定连接在活塞125上，活塞125滑动设于第二腔室122内，第二腔室122远离第一腔室121的一端设有闷盖126，闷盖126与活塞125之间设有弹簧127，第二腔室122与活塞125的端面之间形成有第三腔室128，第三腔室128与压缩空气进气通道129连通。

通过控制装置12对供液通道2的开关进行控制时，使用压力设备使得压缩空气沿进气通道129流入第三腔室128内，在压缩气体压力的作用下推动活塞125向靠近闷盖126的方向移动，弹簧127在此过程中被压缩，活塞125带动活塞杆124远离弹簧127的端部从活塞导套123退出，从而使供液通道2连通打开；关闭压力设备，第三腔室128内的气体压力逐渐降低，在弹簧127的弹力作用下将活塞125朝向远离闷盖126的方向移动，活塞124带动活塞杆124复位，重新进入活塞导套123内将供液通道2关闭。活塞杆124与活塞导套123之间设有密封圈，以防止供液通道2内的离型剂进入第三腔室128。

具体的，本实用新型的工作原理是：在使用二次雾化微量喷涂头对模腔进行喷涂时，利用控制装置12控制供液通道2连通，离型剂流经供液通道2和供液喷杆4，最终由雾化喷头5的内喷咀51喷出，气泵向供气通道3内持续注入空气，空气经气腔6后分流至第一导气通道531和第二导气通道521，并由切向喷气口532和正向喷气口7喷出，离型剂经过正向喷气口7喷出气流初次雾化后进入雾化喷头5的端部再经过切向喷气口532二次雾化，使得离型剂被喷散形成雾状，最终均匀且少量的附着到模腔内。通过将雾化喷头5与供液喷杆4的端部球铰接，并将其与阀体1球铰接，实现雾化喷头5与阀体1相对铰接转动，方便将雾化后的离型剂喷涂至模腔内的不同位置。

本实用新型提供的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，通过在雾化喷头上开设两路气流通道，使离型剂经过二次混合雾化后均匀细腻、提高雾化效果并使雾化覆盖范围更大；结构简单，节约离型剂的使用量，使喷涂设备减少喷涂头的使用量，节约生产成本。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (7)

1.一种用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，包括阀体(1)、开设在所述阀体(1)内的供液通道(2)和供气通道(3)以及连接在所述供液通道(2)端部的供液喷杆(4)，其特征在于：所述供液喷杆(4)的端部的外壁球铰接有雾化喷头(5)，所述雾化喷头(5)包括与所述供液喷杆(4)端部的外壁球铰接的内喷咀(51)、固定连接在所述内喷咀外壁的连接块(52)，以及固定连接在所述连接块(52)外壁的外喷咀(53)，所述连接块(52)使所述内喷咀(51)和外喷咀(53)之间形成间隙；所述外喷咀(53)上开设有第一导气通道(531)，所述连接块(52)上开设有第二导气通道(521)，所述内喷咀(51)与所述外喷咀(53)之间相形成与所述供气通道(3)连通的气腔(6)，所述第一导气通道(531)和第二导气通道(521)均与所述气腔(6)相连通。

2.根据权利要求1所述的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，其特征在于：所述内喷咀(51)的上部为锥形结构，锥形结构的前端设有柱形的喷液口(511)，所述外喷咀(53)与所述内喷咀(51)的上部之间的间隙形成环绕所述喷液口(511)的正向喷气口(7)。

3.根据权利要求2所述的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，其特征在于：所述喷液口(511)置于所述正向喷气口(7)内，且所述喷液口(511)的上端面低于所述正向喷气口(7)的上端面。

4.根据权利要求3所述的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，其特征在于：所述外喷咀(53)的前端开有与所述喷液口(511)液体喷出方向斜向相切的切向喷气口(532)。

5.根据权利要求1所述的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，其特征在于：所述雾化喷头(5)通过喷咀螺母(8)与所述阀体(1)可拆卸连接。

6.根据权利要求5所述的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，其特征在于：所述雾化喷头(5)绕其轴线的旋转角度为7°。

7.根据权利要求1所述的用于压铸模具的二次雾化微量喷涂头，其特征在于：所述阀体(1)内设有用于控制所述供液通道(2)通断的控制装置(12)，所述控制装置(12)包括开设在所述阀体(1)内的第一腔室(121)、与所述第一腔室(121)相连通的第二腔室(122)，所述第一腔室(121)内固定安装有活塞导套(123)，所述活塞导套(123)内滑动连接有活塞杆(124)，所述活塞杆(124)固定连接在活塞(125)上，所述活塞(125)滑动设于所述第二腔室(122)内，所述第二腔室(122)远离所述第一腔室(121)的一端设有闷盖(126)，所述闷盖(126)与所述活塞(125)之间设有弹簧(127)，所述第二腔室(122)与所述活塞(125)的端面之间形成有第三腔室(128)，所述第三腔室(128)与压缩空气进气通道(129)连通。