CN219498399U - 一种导体结构及连接器组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种导体结构及连接器组件，本实用新型提供的导体结构在绝缘体的前端抵接至前止位结构后，后止位结构的第一引导斜面的最高点抵接至止位斜面，以限制绝缘体与外导体之间的相对移动，相对于现有导体结构的止位结构来说，后止位结构与绝缘体之间不再需要设计间隙值，在提供绝缘体与外导体精准限位的同时，还能从根本上解决外导体前后晃动量大而影响外导体的SI性能的情况出现；而且第三凸起部和压接环相配合的结构能提高线缆的轴向拉脱力，以对线缆组件提供安全可靠的轴向固持保护。

Description

一种导体结构及连接器组件

技术领域

本实用新型涉及连接器外导体结构技术领域，尤其涉及一种导体结构及连接器组件。

背景技术

现有汽车连接器的导体结构包括从内到外依次设置的内导体1、绝缘体2及外导体3，在装配时，为了保证系统的稳定性，外导体的内壁上会设置与绝缘体相配合的前、后止位结构以减小套装在内导体外侧的绝缘体的前后移动量，进而获得比较稳定的SI性能，如图1所示，通常外导体对绝缘体的前止位结构是通过外导体的变径段4来实现，但变径段4的设计会影响外导体的SI性能，需要调整匹配性，整体结构较为复杂；外导体3对绝缘体2的后止位结构是通过刺破结构5与直面挂台6实现，绝缘体安装到位后，刺破结构会钩住绝缘体塑胶的直面，但是，该种安装方式需要在直面挂台的内壁与刺破结构间设计一定的间隙值7，否则会导致绝缘体无法顺利装入外导体，但间隙值的存在会导致外导体前后晃动量大而影响外导体的SI性能；而且，线缆与外导体之间无轴向后止位，在线缆受力时，有轴向拉脱脱出风险。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种导体结构及连接器组件，以解决背景技术中提到的技术问题。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种导体结构，包括从内到外依次设置的内导体、绝缘体及外导体，所述外导体的内壁上沿绝缘体的装入方向间隔设置有后止位结构和前止位结构，所述后止位结构为突出所述外导体的内壁设置的第一凸起部，该第一凸起部具有相对绝缘体的装入方向设置的第一引导斜面，所述绝缘体的外周壁上向内凹陷形成可与第一凸起部相干涉的凹陷槽，该凹陷槽具有相对绝缘体的装入方向设置的止位斜面，且止位斜面与第一引导斜面之间的夹角为锐角，当绝缘体的前端抵接至前止位结构后，第一引导斜面的最高点抵接至止位斜面，以限制绝缘体与外导体之间的相对移动。

在优选的实施方式中，所述前止位结构为突出所述外导体的内壁设置的第二凸起部，所述第二凸起部具有正对绝缘体的装入方向设置的前止位面，所述绝缘体上具有与前止位面相配合的止位梯台。

在优选的实施方式中，所述内导体的后端连接有线缆组件，所述线缆组件的外侧套设有压接环；

所述外导体的内壁上突出设置有第三凸起部，所述第三凸起部具有相对绝缘体的装入方向设置的第二引导斜面及用于限制线缆组件和压接环回退的线缆止位面。

在优选的实施方式中，所述外导体为由金属板材冲压而成的筒状结构，且所述第一凸起部、第二凸起部及第三凸起部均为在所述筒状结构上由外向内冲压而成。

在优选的实施方式中，所述第一凸起部和第三凸起部为在所述筒状结构上由外向内冲压而成的倒刺状结构；

所述第二凸起部为在所述筒状结构上由外向内冲压而成的凸起状结构。

在另一实施方式中，所述第一凸起部、第二凸起部和第三凸起部均为在所述筒状结构上由外向内冲压而成的倒刺状结构。

在优选的实施方式中，所述第一引导斜面与止位斜面两者与绝缘体的装入方向之间的夹角均为0-30°。

在优选的实施方式中，所述第一凸起部在绝缘体上的投影位于所述凹陷槽内。

本实用新型的一种连接器组件，包括上述的导体结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的导体结构在绝缘体的前端抵接至前止位结构后，后止位结构的第一引导斜面的最高点抵接至止位斜面，以限制绝缘体与外导体之间的相对移动，相对于现有导体结构的止位结构来说，后止位结构与绝缘体之间不再需要设计间隙值，在提供绝缘体与外导体精准限位的同时，还能从根本上解决外导体前后晃动量大而影响外导体的SI性能的情况出现；而且第三凸起部和压接环相配合的结构能提高线缆的轴向拉脱力，以对线缆组件提供安全可靠的轴向固持保护。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且连同其说明一起用于解释本实用新型的原理。

图1为现有导体结构的结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种导体结构的结构示意图；

图3为图2所示导体结构的分解示意图；

图4为图2所示导体结构的剖视图；

图5为图4中A处的局部放大示意图；

图6为图4中B处的局部放大示意图；

图7为图4中C处的局部放大示意图。

图中标示如下：

1、内导体；2、绝缘体；3、外导体；4、变径段；5、刺破结构；6、直面挂台；7、间隙值；

10、前止位结构；101、第二凸起部；102、前止位面；103、止位梯台；

20、后止位结构；201、第一凸起部；202、第一引导斜面；203、凹陷槽；204、止位斜面；

30、绝缘体的装入方向；

40、线缆组件；

50、压接环；

60、第三凸起部；601、第二引导斜面；602、线缆止位面。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

一种导体结构，如图2-4所示，包括从内到外依次设置的内导体1、绝缘体2及外导体3，外导体3的内壁上沿绝缘体的装入方向30间隔设置有后止位结构20和前止位结构10，绝缘体的装入方向30与外导体3的中心轴线重合，如图4和图5所示，后止位结构20为突出外导体3的内壁设置的第一凸起部201，该第一凸起部201具有相对绝缘体的装入方向30设置的第一引导斜面202，绝缘体2的外周壁上向内凹陷形成可与第一凸起部201相干涉的凹陷槽203，该凹陷槽203具有相对绝缘体的装入方向30设置的止位斜面204，且止位斜面204与第一引导斜面202之间的夹角α为锐角，当绝缘体2的前端抵接至前止位结构10后，第一引导斜面202的最高点抵接至止位斜面204，以限制绝缘体2与外导体3之间的相对移动。

本实用新型提供的导体结构在绝缘体2的前端抵接至前止位结构10后，后止位结构20的第一引导斜面202的最高点抵接至止位斜面204，以限制绝缘体2与外导体3之间的相对移动，相对于现有导体结构的止位结构来说，后止位结构20与绝缘体2之间不再需要设计间隙值，在提供绝缘体2与外导体3精准限位的同时，还能从根本上解决外导体3前后晃动量大而影响外导体的SI性能的情况出现；而且，两个斜面相互配合的方式，对绝缘体2与外导体3的加工精度要求相应降低，即使在加工时两者有一定的误差，第一引导斜面202的最高点依然可以抵接至止位斜面204的不同点位上，不会影响两者的正常装配，降低了零件的不良品率，从而可有效的降低成本。进一步的，为了达到最佳的使用效果，还应控制：第一凸起部201在绝缘体上的投影位于凹陷槽203内，防止绝缘体2在装入外导体3的过程中，由于第一凸起部201与凹陷槽203的提前干涉而影响第一引导斜面202的最高点顺利抵接至止位斜面204。

在一实施方式中，如图6所示，前止位结构10为突出外导体3的内壁设置的第二凸起部101，第二凸起部101具有正对绝缘体的装入方向30设置的前止位面102，绝缘体2上具有与前止位面102相配合的止位梯台103，绝缘体2安装到位后，其上设置的止位梯台103抵接至前止位面102，实现对绝缘体2的前止位。

在一实施方式中，如图4和图7所示，内导体1的后端连接有线缆组件40，线缆组件40的外侧套设有压接环50；

外导体3的内壁上突出设置有第三凸起部60，第三凸起部60具有相对绝缘体的装入方向30设置的第二引导斜面601及用于限制线缆组件40和压接环50回退的线缆止位面602，此处，绝缘体2装入完成后，线缆止位面602既可以抵接至压接环50的尾端，也可以抵接至压接环50的端面上，当然，如果选择抵接至压接环50的端面上，则需要在压接环50的端面上开设相应的槽孔类结构，以和第三凸起部60的线缆止位面602相配合；第三凸起部60和压接环50相配合的结构能提高线缆组件的轴向拉脱力，以对线缆组件提供安全可靠的轴向固持保护。

本实用新型中，外导体3为由金属板材冲压而成的筒状结构，且第一凸起部201、第二凸起部101及第三凸起部60均为在筒状结构上由外向内冲压而成，冲压加工的方式，相对于机加工等方式来说，成本更低，生产效率更高，易于大范围推广使用。

进一步的，第一凸起部201、第二凸起部101及第三凸起部60均为在筒状结构上由外向内冲压而成的倒刺状结构，倒刺状结构具有易于加工的优点，但是倒刺状结构在加工时，与外导体3之间会形成一个撕裂面，通过该撕裂面来作为前止位结构10的前止位面的话，稳定性不佳，在受力较大时，容易失效，因此，第二凸起部101也可以选择为在筒状结构上由外向内冲压而成的凸起状结构，凸起状结构与外导体3之间会形成一个剪切面，通过该剪切面来作为前止位结构10的前止位面102的话，在受力时稳定性更强，因此，第二凸起部101优先采用为在筒状结构上由外向内冲压而成的凸起状结构。

在一实施方式中，如图5所示，第一引导斜面202与止位斜面204两者与绝缘体的装入方向30之间的夹角均为0-30°，优先为10-15°，在该角度范围内，绝缘体2可平滑的装入外导体3中，并使得在绝缘体2的前端抵接至前止位结构10后，第一引导斜面202的最高点顺利的抵接至止位斜面204的中间位置，稳定性最佳，以限制绝缘体2与外导体3之间的相对移动，若角度过大，则为了绝缘体2的顺利装入，仍然需要在凹陷槽203的内壁与第一凸起部201之间设计一定的间隙值，进而会导致外导体前后晃动量大而影响外导体的SI性能。

虽然已经通过例子对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。

Claims (9)

1.一种导体结构，包括从内到外依次设置的内导体、绝缘体及外导体，所述外导体的内壁上沿绝缘体的装入方向间隔设置有后止位结构和前止位结构，其特征在于：所述后止位结构为突出所述外导体的内壁设置的第一凸起部，该第一凸起部具有相对绝缘体的装入方向设置的第一引导斜面，所述绝缘体的外周壁上向内凹陷形成可与第一凸起部相干涉的凹陷槽，该凹陷槽具有相对绝缘体的装入方向设置的止位斜面，且止位斜面与第一引导斜面之间的夹角为锐角，当绝缘体的前端抵接至前止位结构后，第一引导斜面的最高点抵接至止位斜面，以限制绝缘体与外导体之间的相对移动。

2.根据权利要求1所述的一种导体结构，其特征在于：所述前止位结构为突出所述外导体的内壁设置的第二凸起部，所述第二凸起部具有正对绝缘体的装入方向设置的前止位面，所述绝缘体上具有与前止位面相配合的止位梯台。

3.根据权利要求2所述的一种导体结构，其特征在于：所述内导体的后端连接有线缆组件，所述线缆组件的外侧套设有压接环；

所述外导体的内壁上突出设置有第三凸起部，所述第三凸起部具有相对绝缘体的装入方向设置的第二引导斜面及用于限制线缆组件和压接环回退的线缆止位面。

4.根据权利要求3所述的一种导体结构，其特征在于：所述外导体为由金属板材冲压而成的筒状结构，且所述第一凸起部、第二凸起部及第三凸起部均为在所述筒状结构上由外向内冲压而成。

5.根据权利要求4所述的一种导体结构，其特征在于：所述第一凸起部和第三凸起部为在所述筒状结构上由外向内冲压而成的倒刺状结构；

所述第二凸起部为在所述筒状结构上由外向内冲压而成的凸起状结构。

6.根据权利要求4所述的一种导体结构，其特征在于：所述第一凸起部、第二凸起部和第三凸起部均为在所述筒状结构上由外向内冲压而成的倒刺状结构。

7.根据权利要求1所述的一种导体结构，其特征在于：所述第一引导斜面与止位斜面两者与绝缘体的装入方向之间的夹角均为0-30°。

8.根据权利要求1所述的一种导体结构，其特征在于：所述第一凸起部在绝缘体上的投影位于所述凹陷槽内。

9.一种连接器组件，其特征在于：包括权利要求1-8任一项所述的导体结构。