CN219497966U - 一种软包大模组用的铸铝端板 - Google Patents
一种软包大模组用的铸铝端板 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种软包大模组用的铸铝端板，包括铸铝端板本体，铸铝端板本体包括一体成型的基板和加强筋，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，加强筋位于基板的外侧面；所述铸铝端板本体上设置有方便其通过不锈钢扎带与整个软包大模组绑在一起的扎带卡槽。本实用新型提高了铸铝端板本体的强度，使得铸铝端板本体可以承受电芯的膨胀变形力，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，以有效的改善和提升模组在整个使用过程中的受力情况及受力强度极限；铸铝端板本体可以通过不锈钢扎带穿过整个软包大模组两端的扎带卡槽，轻松的实现铸铝端板本体与整个软包大模组的结合。
Description
技术领域
本实用新型属于电池系统技术领域，具体涉及一种软包大模组用的铸铝端板。
背景技术
电池包是新能源技术的重要组成部分，为新能源汽车的驱动提供能量和动力。目前电池包内大量采用的是355、390、590标准模组，其中，因为软包电芯及模组具有高充放电倍率、高功率释放及有较多爆破泄压口不会导致突然爆炸等特点，因而整车市场也有大量使用。随着新能源汽车的快速发展，对长续航、轻量化提出了更高的要求，对电池包的高比能量、高储能、轻量化及更高的空间利用率要求越来越高。因此，对电池包的软包模组的集成化要求越来越高。采用软包大模组，不仅可以根据电池包内的空间及电压平台需求进行不同的串并联组合，而且相对于采用标准模组减少了模组的数量及装配工作量，同时也提高了模组的比能量和空间利用率，可有效优化电池包的空间布置结构。
对于电芯两端出极耳的软包大模组，电芯在使用的过程一般都会膨胀变形，这种变形不仅会影响软包大模组的使用寿命，而且也存在炸裂和自燃的安全隐患。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种软包大模组用的铸铝端板，用以解决现有技术中存在的上述问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种软包大模组用的铸铝端板，包括铸铝端板本体，铸铝端板本体包括一体成型的基板和加强筋，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，加强筋位于基板的外侧面；所述铸铝端板本体上设置有方便其通过不锈钢扎带与整个软包大模组绑在一起的扎带卡槽。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的上端设置有便于将总正/总负极从电芯极的长度方向转引到铸铝端板本体上的总正/总负极安装容纳槽。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述总正/总负极安装容纳槽内装配有第一塑料绝缘板，第一塑料绝缘板上设置有两个方螺母，两个方螺母分别与整个软包大模组的正极铜排和负极铜排相连接。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的内侧面装配有第二塑料绝缘板，第二塑料绝缘板位于铸铝端板本体和整个软包大模组之间；所述第一塑料绝缘板与第二塑料绝缘板一体成型。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的上端设置有容纳低压采集的接插件安装槽结构。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的上端设置有用于整个软包大模组起吊的起吊孔。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的四周均设置有与整个软包大模组的大模组U形框和上盖组装焊接的配合面，配合面的宽度不小于8mm。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述基板与加强筋的厚度均为2-3mm。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，扎带卡槽以外的铸铝端板本体的厚度为10-20mm。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的外侧面设置有沿上下方向延伸的大模组安装避让孔，大模组安装避让孔远离整个软包大模组的一侧开口设置。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述铸铝端板本体的内侧面装配有第二塑料绝缘板，第二塑料绝缘板位于铸铝端板本体和整个软包大模组之间。
有益效果：本实用新型的铸铝端板本体包括一体成型的基板和加强筋，通过加强筋提高了铸铝端板本体的强度，从而使得铸铝端板本体可以承受电芯的膨胀变形力，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，以有效的改善和提升模组在整个使用过程中的受力情况及受力强度极限，加强筋位于基板的外侧面，并不会影响铸铝端板本体与整个软包大模组的配合；铸铝端板本体上设置有方便其通过不锈钢扎带与整个软包大模组绑在一起的扎带卡槽，可以通过不锈钢扎带穿过整个软包大模组两端的扎带卡槽，进而轻松的实现铸铝端板本体与整个软包大模组的结合，通过铸铝端板本体完全承受生命周期内电芯的膨胀变形及受力强度极限。
附图说明
图1为本实用新型的正面示意图；
图2为本实用新型的背面示意图；
图3为本实用新型中铸铝端板本体的背面示意图；
图4为本实用新型中铸铝端板本体与不锈钢扎带配合时的结构示意图。
图中：1-铸铝端板本体；101-加强筋；102-扎带卡槽；103-总正/总负极安装容纳槽；104-插件安装槽结构；105-起吊孔；106-配合面；107-大模组安装避让孔；2-不锈钢扎带；3-第一塑料绝缘板；4-方螺母；5-第二塑料绝缘板。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本实用新型作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。
实施例：
如图1-图4所示，本实施例提供了一种软包大模组用的铸铝端板，包括铸铝端板本体1，铸铝端板本体1包括一体成型的基板和加强筋101，通过加强筋101提高了铸铝端板本体1的强度，从而使得铸铝端板本体1可以承受电芯的膨胀变形力，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，实际中，在整个软包大模组中电芯厚度两端均安装铸铝端板本体1，以有效的改善和提升模组在整个使用过程中的受力情况及受力强度极限，加强筋101位于基板的外侧面，并不会影响铸铝端板本体1与整个软包大模组的配合；所述铸铝端板本体1上设置有方便其通过不锈钢扎带2与整个软包大模组绑在一起的扎带卡槽102，可以通过不锈钢扎带2穿过整个软包大模组两端的扎带卡槽102，进而轻松的实现铸铝端板本体1与整个软包大模组的结合，通过铸铝端板本体1完全承受生命周期内电芯的膨胀变形及受力强度极限。
本实用新型的铸铝端板本体1包括一体成型的基板和加强筋101，通过加强筋101提高了铸铝端板本体1的强度，从而使得铸铝端板本体1可以承受电芯的膨胀变形力，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，以有效的改善和提升模组在整个使用过程中的受力情况及受力强度极限，加强筋101位于基板的外侧面，并不会影响铸铝端板本体1与整个软包大模组的配合；铸铝端板本体1上设置有方便其通过不锈钢扎带2与整个软包大模组绑在一起的扎带卡槽102，可以通过不锈钢扎带2穿过整个软包大模组两端的扎带卡槽102，进而轻松的实现铸铝端板本体1与整个软包大模组的结合，通过铸铝端板本体1完全承受生命周期内电芯的膨胀变形及受力强度极限。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述铸铝端板本体1的上端设置有便于将总正/总负极从电芯极的长度方向转引到铸铝端板本体1上的总正/总负极安装容纳槽103，从而可将大模组的宽度降低到极限值。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述总正/总负极安装容纳槽103内装配有第一塑料绝缘板3，第一塑料绝缘板3上设置有两个方螺母4，两个方螺母4分别与整个软包大模组的正极铜排和负极铜排相连接，作为整个软包大模组的正/负极输出。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述铸铝端板本体1的内侧面装配有第二塑料绝缘板5，第二塑料绝缘板5位于铸铝端板本体1和整个软包大模组之间，可以实现铸铝端板本体1与模组带电体之间的绝缘全覆盖，确保绝缘和耐压的安全性；所述第一塑料绝缘板3与第二塑料绝缘板5一体成型，结构简单，安装快捷而方便。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述铸铝端板本体1的上端设置有容纳低压采集的接插件安装槽结构104，可将高低压输出有效隔开，同时也将低压采集的主线路布置到整个软包大模组的顶部中间位置，有利于电芯极耳的两端电压采集。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述铸铝端板本体1的上端设置有用于整个软包大模组起吊的起吊孔105，可与整个软包另一端的铸铝端板本体1上的起吊孔105配合使用，达到整个软包大模组起吊的目的。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述铸铝端板本体1的四周均设置有与整个软包大模组的大模组U形框和上盖组装焊接的配合面106，配合面106的宽度不小于8mm，确保焊接配合充分，从而形成一个结构稳定的整体，保证整体的使用寿命。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述基板与加强筋101的厚度均为2-3mm，保证铸铝端板本体1的结构强度，进而保证铸铝端板本体1能够完全承受生命周期内电芯的膨胀变形及受力强度极限。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，扎带卡槽102以外的铸铝端板本体1的厚度为10-20mm，可以进一步加强铸铝端板本体1的结构强度，保证铸铝端板本体1能够完全承受生命周期内电芯的膨胀变形及受力强度极限。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述铸铝端板本体1的外侧面设置有沿上下方向延伸的大模组安装避让孔107，大模组安装避让孔107远离整个软包大模组的一侧开口设置，此处需要说明的是，实际中，当整体软包大模组在PACK箱体中安装的过程中，由于软包大模组、铸铝端板本体1和PACK箱体结构均有可能存在生产误差，因此，作为长度方向的两端的铸铝端板本体1，在通过铸铝端板本体1与PACK箱体连接时，大模组安装避让孔107可以对应连接时的螺栓等连接件，使得安装更加方便，同时能有效吸收大模组长度方向的制造误差。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，包括铸铝端板本体(1)，铸铝端板本体(1)包括一体成型的基板和加强筋(101)，基板布置于整个软包大模组中电芯厚度的膨胀方向，加强筋(101)位于基板的外侧面；所述铸铝端板本体(1)上设置有方便其通过不锈钢扎带(2)与整个软包大模组绑在一起的扎带卡槽(102)。
2.根据权利要求1所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述铸铝端板本体(1)的上端设置有便于将总正/总负极从电芯极的长度方向转引到铸铝端板本体(1)上的总正/总负极安装容纳槽(103)。
3.根据权利要求2所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述总正/总负极安装容纳槽(103)内装配有第一塑料绝缘板(3)，第一塑料绝缘板(3)上设置有两个方螺母(4)，两个方螺母(4)分别与整个软包大模组的正极铜排和负极铜排相连接。
4.根据权利要求3所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述铸铝端板本体(1)的内侧面装配有第二塑料绝缘板(5)，第二塑料绝缘板(5)位于铸铝端板本体(1)和整个软包大模组之间；所述第一塑料绝缘板(3)与第二塑料绝缘板(5)一体成型。
5.根据权利要求1所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述铸铝端板本体(1)的上端设置有容纳低压采集的接插件安装槽结构(104)。
6.根据权利要求1所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述铸铝端板本体(1)的上端设置有用于整个软包大模组起吊的起吊孔(105)。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述铸铝端板本体(1)的四周均设置有与整个软包大模组的大模组U形框和上盖组装焊接的配合面(106)，配合面(106)的宽度不小于8mm。
8.根据权利要求7所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述基板与加强筋(101)的厚度均为2-3mm。
9.根据权利要求1所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，扎带卡槽(102)以外的铸铝端板本体(1)的厚度为10-20mm。
10.根据权利要求1所述的一种软包大模组用的铸铝端板，其特征在于，所述铸铝端板本体(1)的外侧面设置有沿上下方向延伸的大模组安装避让孔(107)，大模组安装避让孔(107)远离整个软包大模组的一侧开口设置。
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