CN219493104U - 闸板结构以及闸阀 - Google Patents

Abstract

本申请涉及流量控制阀技术领域，尤其是涉及一种闸板结构以及闸阀。所述闸板结构包括弹性件和闸板，闸板具有安装腔，弹性件设置于安装腔；当闸板完全闭合于闸板座上时，闸板座会给闸板压力，此压力通过闸板座传递给弹性件，被压缩的弹性件基于此压力会产生反作用力，并作用到闸板，使得闸板朝向闸板座的内侧壁运动最终将闸板完全密封于闸板座上。闸板套有第一导通通道，阀杆有第二导通通道，开阀时，介质依次通过第一导通通道、第二导通通道实现容纳腔的泄压，此泄压会使得闸板收合起来。不论是闸板闭合于闸板座上还是闸板脱离闸板座闸板与闸板座之间都不会产生摩擦力，进而提高了闸板的使用寿命。

Description

闸板结构以及闸阀

技术领域

本申请涉及流量控制阀技术领域，尤其是涉及一种闸板结构以及闸阀。

背景技术

目前，内压驱动伸缩式活动闸板是闸阀重要的组成部分，现有的闸板一般采用楔形单阀板和弹性闸板等形式。这些闸板在高温高压场所使用时，闸板上所受到的介质压力以及闸板离座或落座时与阀座之间的摩擦力十分巨大，最终阀杆会因承受较大的力矩而导致断裂。

因此，亟需一种闸板结构以及闸阀，在一定程度上以解决现有技术中存在的技术问题。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种闸板结构以及闸阀，以在一定程度上解决现有技术中存在的闸板离座或落座时与阀座之间的摩擦力较大的技术问题。

本申请提供了一种闸板结构，包括闸板、闸板套以及阀杆；所述闸板套具有容纳腔；一部分所述闸板设置于所述容纳腔，另一部分所述闸板凸出于所述闸板套；所述阀杆与所述闸板套连接，所述阀杆通过所述闸板套能够驱动所述闸板沿第一方向运动以使所述闸板闭合于闸板座或沿与所述第一方向相反的方向运动以使所述闸板打开于所述闸板座；

所述闸板结构包括弹性件，位于所述容纳腔内的所述闸板具有安装腔，所述弹性件设置于所述安装腔；所述弹性件能够驱动所述闸板闭合于所述闸板座；

位于所述容纳腔的所述闸板与闸板套形成封闭腔，所述闸板套开设有第一导通通道，所述第一导通通道与所述封闭腔相通，所述阀杆对应所述第一导通通道开设有第二导通通道；所述封闭腔内的介质能够依次通过所述第一导通以及所述第二导通通道导出所述闸板套以使所述闸板脱离于所述闸板座。

在上述技术方案中，进一步地，所述闸板包括以所述阀杆的轴线为对称轴对称排布的闸板体；

所述闸板体包括靠近所述阀杆的轴线的限位部和与所述限位部连接的密封部；

所述限位部沿其轴线方向开设有安装槽；

对称的所述安装槽围能够围设有所述安装腔，所述弹性件的两端分别抵接于对称的所述安装槽的底壁；对称的所述限位部之间形成有与所述第一导通通道连通的导通间隙。

在上述技术方案中，进一步地，所述闸板套包括阀板套主体以及限位板；

所述阀板套主体沿第二方向开设有通孔；所述限位板设置于所述通孔且所述限位板与所述通孔同轴；

所述限位的数量为两个，且两个所述限位板间隔排布以使两个所述限位板以及所述阀板套主体的内侧壁之间围设有所述容纳腔；

围设有所述容纳腔的所述闸板套主体的侧壁对应所述导通间隙开设有所述第一导通通道；

所述限位板上开设有能够用于所述限位部穿过的限位孔。

在上述技术方案中，进一步地，所述限位孔为腰圆孔，所述限位部靠近所述阀杆的轴线的边沿套设有限位挡片，所述限位挡片为腰圆形；

所述限位挡片的尺寸小于所述限位孔的尺寸且所述限位挡片的长轴尺寸大于所述限位孔的短轴的尺寸，以使当所述限位挡片的长轴平行于所述限位孔的长轴时，所述限位挡片能穿过所述限位孔，当所述限位挡片穿过所述限位孔并以预设角度旋转所述限位挡片时，所述限位挡片卡紧于所述安装腔。

在上述技术方案中，进一步地，所述限位孔为中间是圆形孔且以圆形孔的圆心为中心沿第三方向扩展出凹形孔的结构；所述限位部靠近所述阀杆的轴线的边沿套设有限位挡片，所述限位挡片为中间是圆形边沿且以圆形边沿的圆心为中心沿所述第三方向延伸出凸耳的结构；

所述限位挡片的尺寸小于所述限位孔的尺寸且所述限位挡片沿所述第三方向的长度大于所述圆形孔的直径，以使所述限位挡片能穿过所述限位孔，并且当以预设角度旋转所述限位挡片时，所述限位挡片卡紧于所述安装腔。

在上述技术方案中，进一步地，所述闸板结构还包括与所述导通间隙导通的且具有沿所述第一方向开设有第三导通通道的定位轴；

所述定位轴包括定位部和与所述定位部呈T形连接的长筒部；

所述定位轴的定位部能够卡接于所述闸板套且长筒部能够抵接于卡接于所述安装腔的所述限位挡片以防止所述限位挡片沿所述限位孔的周向旋转。

在上述技术方案中，进一步地，所述闸板结构还包括与所述导通间隙导通的且具有沿所述第一方向开设有第三导通通道的定位轴；

任意一个所述凸耳沿所述第三方向开设有限位槽，所述限位槽的长度与所述定位轴长度相等；

所述定位轴包括定位部和与所述定位部呈T形连接的长筒部；

所述定位轴的定位部能够卡接于所述闸板套且长筒部能够卡接于所述限位槽以防止所述限位挡片沿所述限位孔的周向旋转。

在上述技术方案中，进一步地，所述闸板结构还包括密封环；

所述密封环套设于所述密封部与所述闸板套的连接处；

所述密封环上具有Z形缝隙。

在上述技术方案中，进一步地，所述闸板套的材质为马氏体不锈钢；所述闸板采用奥氏体不锈钢与硬质合金加工而成；所述密封环的材质为不锈钢金属。

本申请还提供一种闸阀，包括上述的闸板结构。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请提供的一种闸板结构，包括闸板、闸板套以及阀杆；所述闸板套具有容纳腔；一部分所述闸板设置于所述容纳腔，另一部分所述闸板凸出于所述闸板套；所述阀杆与所述闸板套连接，所述阀杆通过所述闸板套能够驱动所述闸板沿第一方向运动以使所述闸板闭合于闸板座或沿与所述第一方向相反的方向运动以使所述闸板打开于所述闸板座；具体地，所述闸板结构包括弹性件，优选地，所述弹性件为弹簧；位于所述容纳腔内的所述闸板具有安装腔，所述弹性件设置于所述安装腔；更具体地，所述闸板的端面为倾斜端面，可以将闸板理解为是一种楔形结构的闸板，所述闸板座同样也为楔型结构(这种楔形结构的闸板和闸板座是一种现有技术，本领域技术人员能够理解)；在静止状态时，弹簧处于一种被压缩的状态(此种被压缩使闸板对闸板座有施加力)，当然此压缩产生力比较小；所述闸板闭合于闸板座的具体过程为：沿竖直向下的方向不断驱动闸板朝向闸板座运动，在向下运动的过程中，封闭腔内介质通过第一通道和第二通道排放，闸板受外侧壁介质压力作用下压缩弹簧始终向容纳腔收缩，没有接触到闸板座的侧壁，当闸板完全闭合于闸板座上时，介质容纳排放通道关闭，外部介质通过闸板与闸板套之间缝隙进入容纳腔，闸板外部无压力作用，被压缩的弹簧会产生反作用力，并作用到闸板，使得闸板朝向闸板座的内侧壁运动最终将闸板完全密封于闸板座上。

对于上述的闸板闭合于闸板座的整个过程中，闸板与闸板座之间始终不会产生摩擦力，进而提高了闸板的使用寿命。

具体地，位于所述容纳腔的所述闸板与闸板套形成相对封闭的封闭腔，所述闸板套对应所述封闭腔开设有第一导通通道，所述阀杆对应所述第一导通通道开设有第二导通通道；即封闭腔、第一导通通道以及第二导通通道是相互导通的通道。

更具体地，在实际的应用过程中阀杆的端部与导出装置连通(导出装置在不本申请的保护范围之内，因此不做过多的阐述，在这里可以将导出装置理解为承液箱，承液箱与阀杆之间采用管道连通，且在管道上设置有控制阀门)；所述闸板打开于闸板座的具体过程为：当需要将闸板从闸板座上抽离出来时，首先驱动控制阀门使得位于容纳腔内的介质依次通过第一导通通道、第二导通通道导出至承液箱，实现容纳腔的泄压，此种泄压会使得闸板收合起来，即使得闸板的宽度再次小于闸板座的闸板孔的宽度；然后在沿竖直向上的方向驱动阀杆运动，闸板同时也会慢慢从闸板座上沿竖直向上的方向运动，此过程中，闸板始终没有接触到闸板座的内侧壁，相比于现有技术中的采用强硬拽拉的方式(闸板与闸板座之间会因摩擦产生摩擦力)，本申请闸板脱离闸板座时不会产生摩擦力，进而提高了闸板的使用寿命。

综上，不论是闸板闭合于闸板座还是闸板脱离闸板座闸板与闸板座之间都不会产生摩擦力，进而提高了闸板的使用寿命。

本申请提供的一种闸阀，包括上述所述的闸板结构，因而具有闸板结构的全部有益效果，在此不做过多阐述。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一提供的闸板结构的整体结构示意图；

图2为本申请实施例一提供的闸板结构的剖视图；

图3为本申请实施例一提供的闸板结构中的闸板套在第一视角下的结构示意图；

图4为本申请实施例一提供的闸板结构中的闸板套在第二视角下的结构示意图；

图5为本申请实施例一提供的闸板结构中的闸板套在第三视角下的结构示意图；

图6为本申请实施例一提供的闸板结构中的闸板套在第四视角下的结构示意图；

图7为本申请实施例一提供的闸板结构中隐藏闸板套后在第一视角下的结构示意图；

图8为本申请实施例一提供的闸板结构中隐藏闸板套后在第二视角下的结构示意图；

图9为本申请实施例一提供的闸板结构中闸板在第一视角下的结构示意图；

图10为本申请实施例一提供的闸板结构中闸板在第二视角下的结构示意图；

图11为本申请实施例一提供的闸板结构中定位轴的结构示意图；

图12为本申请实施例一提供的闸板结构中密封环的结构示意图。

附图标记：

1-闸板；2-闸板套；3-阀杆；4-容纳腔；5-第一方向；6-弹性件；7-安装腔；8-导通间隙；9-第一导通通道；10-第二导通通道；11-闸板体；12-限位部；13-密封部；14-安装槽；15-阀板套主体；16-限位板；17-第二方向；18-通孔；19-限位孔；20-限位挡片；21-圆形孔；22-第三方向；23-凹形孔；24-圆形边沿；25-凸耳；26-定位轴；27-限位槽；28-定位部；29-长筒部；30-密封环；31-Z形缝隙；32-第三通通道；33-卡接槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。

基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例一

结合图1到图12描述本申请提供的闸板1结构。

本申请一种闸板1结构，包括闸板1、闸板套2以及阀杆3；所述闸板套2具有容纳腔4；一部分所述闸板1设置于所述容纳腔4，另一部分所述闸板1凸出于所述闸板套2；所述阀杆3与所述闸板套2连接，当驱动阀杆3沿第一方向5运动时，所述闸板1能够闭合于闸板座上，从而实现关阀；当沿与所述第一方向5相反的方向运动时，所述闸板1能够从闸板座上离开，即闸板1打开于闸板座，从而实现开阀。

值得注意的是：上述第一方向5为闸板1结构正常使用时的竖直向下方向，那么与第一方向5相反的方向即为闸板1正常使用时的竖向向上的方向。

上述在将闸板1闭合于闸板座或打开于闸板座的过程中，闸板1会与闸板座之间产生巨大的摩擦力，这种摩擦力会降低闸板1的使用寿命，另外在高压介质的流动推动作用下，阀杆3会出现的断裂的问题，基于此技术问题，本申请提供了一种新型闸板1结构。

具体地，所述闸板1结构包括弹性件6，优选地，所述弹性件6为弹簧；位于所述容纳腔4内的所述闸板1具有安装腔7，所述弹性件6设置于所述安装腔7；更具体地，所述闸板1的端面为倾斜端面，可以将闸板1理解为是一种楔形结构的闸板1，所述闸板座同样也为楔型结构(这种楔形结构的闸板1和闸板座是一种现有技术，本领域技术人员能够理解)；在静止状态时，弹簧处于一种被压缩的状态(此种被压缩使闸板对闸板座有施加力)，当然此压缩产生力比较小；闸板1闭合于闸板座的具体过程为：沿竖直向下的方向不断驱动闸板1朝向闸板座运动，在向下运动的过程中，封闭腔内介质通过第一通道和第二通道排放，闸板受外侧壁介质压力作用下压缩弹簧始终向容纳腔收缩没有接触到闸板座的侧壁，当闸板完全闭合于闸板座上时，介质容纳排放通道(介质容纳排放通道是指连通的第一导通通道以及第二导通通道)关闭，外部介质通过闸板与闸板套之间缝隙进入容纳腔，闸板外部无压力作用，被压缩的弹簧会产生反作用力，并作用到闸板，使得闸板朝向闸板座的内侧壁运动最终将闸板完全密封于闸板座上。

对于上述的闸板1闭合于闸板座的整个过程中，闸板1与闸板座之间始终不会产生摩擦力，进而提高了闸板1的使用寿命。

具体地，位于所述容纳腔4的所述闸板1具有导通间隙8，所述闸板套2对应导通间隙8开设有第一导通通道9，所述阀杆3对应所述第一导通通道9开设有第二导通通道10；即导通间隙8、第一导通通道9以及第二导通通道10是相互导通的通道。

更具体地，在实际的应用过程中阀杆3的端部与导出装置连通(导出装置在不本申请的保护范围之内，因此不做过多的阐述，在这里可以将导出装置理解为承液箱，承液箱与阀杆3之间采用管道连通，且在管道上设置有控制阀门)；所述闸板1打开于闸板座的具体过程为：当需要将闸板1从闸板座上抽离出来时，首先驱动控制阀门使得位于容纳腔4内的介质依次通过第一导通通道9以及第二导通通道10导出至承液箱，实现容纳腔4的泄压，此种泄压会使得闸板1收合起来，即使得闸板1的宽度再次小于闸板座的闸板1孔的宽度；然后在沿竖直向上的方向驱动阀杆3运动，闸板1同时也会慢慢从闸板座上沿竖直向上的方向运动，此过程中，闸板1始终没有接触到闸板座的内侧壁，相比于现有技术中的采用强硬拽拉的方式(闸板1与闸板座之间会因摩擦产生摩擦力)，本申请闸板1脱离闸板座时不会产生摩擦力，进而提高了闸板1的使用寿命。

值得注意的是：上述的相互连通的封闭容纳腔、第一导通通道9以及第二导通通道10相当于是一种泄压通道。

综上，不论是闸板1闭合于闸板座还是闸板1脱离闸板座闸板1与闸板座之间都不会产生摩擦力，进而提高了闸板1的使用寿命。

在该实施例中，所述闸板1包括以所述阀杆3的轴线为对称轴对称排布的闸板体11；所述闸板体11包括靠近所述阀杆3的轴线的限位部12和与所述限位部12连接的密封部13；所述限位部12沿其轴线方向开设有安装槽14；

对称的所述安装槽14围能够围设有所述安装腔7，所述弹簧的两端分别抵接于对称的所述安装槽14的底壁；即在闸板1闭合于闸板座上时，弹簧的两端同时将与弹簧的两端连接的限位部12朝向闸板座推动，以使与限位部12连接的密封部13密封于闸板座上。

更具体地，对称的所述限位部12之间形成有与所述安装腔7连通的所述导通间隙8。

在该实施例中，所述闸板套2包括阀板套主体15以及限位板16；

所述阀板套主体15沿第二方向17(这里面的第二方向17是指介质的流通方向)开设有通孔18；所述限位板16设置于所述通孔18且所述限位板16与所述通孔18同轴；具体地，所述限位的数量为两个，两个所述限位板16间隔排布，间隔排布的限位板16与所述阀板套主体15的内侧壁之间围设有所述容纳腔4。

更具体地，围设有所述容纳腔4的所述闸板套2主体的侧壁对应开设有所述第一导通通道9；所述限位板16上开设有能够用于所述限位部12穿过的限位孔19，这里面对于限位孔19与限位部12可以理解为是一种过盈的装配方式。

优选地，所述限位板16与闸板套2主体为一体成型。

在该实施例中，上述对于限位部12直接穿过限位孔19的过盈装配方式，可能会由于自然因素，例如介质流动具有一定的波动(振动)导致限位部12从限位孔19上沿第二方向17脱落下来，为了防止限位部12从限位孔19上脱落下来；具体地，所述限位孔19为中间是圆形孔21且以圆形孔21的圆心为中心沿第三方向22(结合图6给出了第三方向22的走向)扩展出凹形孔23的结构；具体地，所述限位部12靠近所述阀杆3的轴线的边沿套设有限位挡片20，此限位板16会与密封部13之间形成有卡接槽33；进一步地，所述限位挡片20为中间是圆形边沿24且以圆形边沿24的圆心为中心沿所述第三方向22延伸出凸耳25的结构；所述限位挡片20的尺寸小于所述限位孔19的尺寸且所述限位挡片20沿所述第三方向22的长度大于所述圆形孔21的直径。

优选地，所述限位挡片20与限位部12为一体成型。

值得说明的是：上述对于限位挡片20的尺寸以及限位孔19的尺寸可以理解为限位挡片20和限位孔19的外形轮廓，结合图5和图9可以看出限位挡片20和限位孔19轮廓是相同的，本申请中保证限位挡片20比限位孔19整体略小即可。

实际的安装过程为：将限位挡片20对准限位孔19，并穿过限位孔19即可。

实际的限位过程为：当限位挡片20穿过限位孔19位于安装腔7内时，对限位挡片20旋转90°，使得凸耳25被围设圆形孔21的限位板16的边沿卡住，从而防止了限位挡片20从限位孔19上脱落下来即防止了限位部12从闸板套2上脱落下来。

除此之外，应注意的是：卡接槽33的宽度是大于限位片的厚度的，即限位挡片20虽然被限位片限位了，但是不影响弹簧驱动密封部13沿第二方向17的运动，即不影响密封部13对于闸板座的密封。

在该实施例中，上述过程中利用限位板16实现了对限位挡板的限位，考虑到在使用过程中，一旦限位挡板如果沿自身的轴线旋转，即限位挡板重新旋转到凸耳25对应凹形孔23，圆形边沿24对应圆形孔21时，由于限位挡板的尺寸小于限位孔19的尺寸，还是会存在限位挡板从限位板16上脱落下来的问题，在该实施例中，为了克服此问题，所述闸板1结构还包括设置于所述第一导通通道8的且具有沿所述竖直方向开设有第四导通通道32的定位轴26；任意一个所述凸耳25沿所述第三方向22开设有限位槽27，所述限位槽27的长度H与所述定位轴26长度h相等。

具体地，结合图7、图8以及图11所示，所述定位轴26包括定位部28和与所述定位部28呈T形连接的长筒部29；所述定位部28和长筒部29内具有贯通的第三导通通道32，所述定位轴26的定位部28能够卡接于所述闸板套2且长筒部29恰好能够卡接于所述限位槽27从而了防止所述限位挡片20沿所述限位孔19的周向旋转，进一步防止了限位挡片20从限位片上脱落下来，保证了闸板1的稳定性。

此时所述闸板1打开于闸板座的具体过程为：驱动电动阀门使得位于容纳腔4内的介质依次通过导通间隙8、第三导通通道32以及第二导通通道10导出至承液箱，实现容纳腔4的泄压，泄压使得闸板1收合起来，即使得闸板1的宽度再次小于闸板座的闸板1孔的宽度；然后在沿竖直向上的方向驱动阀杆3运动，闸板1同时也会慢慢从闸板座上沿竖直向上的方向运动。

在该实施例中，所述闸板1结构还包括密封环30；所述密封环30套设于所述密封部13与所述闸板套2的连接处；所述密封环30上具有Z形缝隙31。

优选地，考虑到介质流动压力较大，所述密封环30的材质为不锈钢金属。

具体地，密封环30上形成的Z形缝隙31，使得密封环30是一种不连续结构，此种不连续结构，能够方便将不锈钢金属材质的密封环30套设于密封部13。

更具体地，在关阀的过程中，介质会通过此Z形缝隙31流动至容纳腔4内，为后序的开阀泄压提供可能。

在该实施例中，所述闸板套2的材质为马氏体不锈钢并经热处理精加而成，可以满足承受高温高压的要求；所述闸板1采用奥氏体不锈钢与硬质合金加工而成。

除此之外，本申请中的所有零部件均采用高精度加工，确保每个产品均有相同的质量保证和互换性。

实施例二

为了防止限位部从限位孔上脱落下来；在该实施例中，提供了另一种限位孔和限位挡板的结构，具体地，所述限位孔为腰圆孔，所述限位部靠近所述阀杆的轴线的边沿套设有限位挡片，所述限位挡片为腰圆形；所述限位挡片的尺寸小于所述限位孔的尺寸且所述限位挡片的长轴尺寸大于所述限位孔的短轴的尺寸，以使当所述限位挡片的长轴平行于所述限位孔的长轴时，所述限位挡片能穿过所述限位孔，当所述限位挡片穿过所述限位孔并以90°旋转所述限位挡片时，所述限位挡片卡紧于所述安装腔。

在该实施例中，上述过程中利用限位板实现了对限位挡板的限位，考虑到在使用过程中，一旦限位挡板如果沿自身的轴线旋转，即限位挡板重新旋转到其长轴平行于限位孔的长轴时，由于限位挡板的尺寸小于限位孔的尺寸，还是会存在限位挡板从限位板上脱落下来的问题，在该实施例中，为了克服此问题，所述闸板结构还包括设置于所述第一导通通道的定位轴；所述定位轴包括定位部和与所述定位部呈T形连接的长筒部；所述定位轴的定位部能够卡接于所述闸板套且长筒部能够直接抵接于卡接于所述安装腔的所述限位挡片以防止所述限位挡片沿所述限位孔的周向旋转，进一步防止了限位挡片从限位片上脱落下来，保证了闸板的稳定性。

此时所述闸板打开于闸板座的具体过程为：驱动电动阀门使得位于容纳腔内的介质依次通过导通间隙、第三导通通道以及第二导通通道导出至承液箱，实现容纳腔的泄压，泄压使得闸板收合起来，即使得闸板的宽度再次小于闸板座的闸板孔的宽度；然后在沿竖直向上的方向驱动阀杆运动，闸板同时也会慢慢从闸板座上沿竖直向上的方向运动。

此处，长筒部能够直接抵接于卡接于所述安装腔的所述限位挡片可以理解为是一种硬抵接，应连接的方式。

实施例三

在该实施例中，上述对于限位部直接穿过限位孔的过盈装配方式，可能会由于自然因素，例如介质流动具有一定的波动(振动)导致限位部从限位孔上沿第二方向脱落下来，为了防止限位部从限位孔上脱落下来；具体地，所述限位孔为中间是圆形孔且以圆形孔的圆心为中心沿第三方向(第三方向在上述已有阐述，在此不做过多阐述)扩展出凹形孔的结构；具体地，所述限位部靠近所述阀杆的轴线的边沿套设有限位挡片，此限位板会与密封部之间形成有卡接槽；进一步地，所述限位挡片为中间是圆形边沿且以圆形边沿的圆心为中心沿所述第三方向延伸出凸耳的结构；所述限位挡片的尺寸小于所述限位孔的尺寸且所述限位挡片沿所述第三方向的长度大于所述圆形孔的直径。

优选地，所述限位挡片与限位部为一体成型。

值得说明的是：上述对于限位挡片的尺寸以及限位孔的尺寸可以理解为限位挡片和限位孔的外形轮廓，本申请中保证限位挡片比限位孔整体轮廓略小即可。

实际的安装过程为：将限位挡片对准限位孔，并穿过限位孔即可。

实际的限位过程为：当限位挡片穿过限位孔位于安装腔内时，对限位挡片旋转90°，使得凸耳被围设圆形孔的限位板的边沿卡住，从而防止了限位挡片从限位孔上脱落下来即防止了限位部从闸板套上脱落下来。

除此之外，应注意的是：卡接槽的宽度是大于限位片的厚度的，即限位挡片虽然被限位片限位了，但是不影响弹簧驱动密封部沿第二方向的运动，即不影响密封部对于闸板座的密封。

在该实施例中，上述过程中利用限位板实现了对限位挡板的限位，考虑到在使用过程中，一旦限位挡板如果沿自身的轴线旋转，即限位挡板重新旋转到凸耳对应凹形孔，圆形边沿对应圆形孔时，由于限位挡板的尺寸小于限位孔的尺寸，还是会存在限位挡板从限位板上脱落下来的问题，在该实施例中，为了克服此问题，所述闸板结构还包括与导通间隙连通的的定位轴；所述定位轴包括定位部和与所述定位部呈T形连接的长筒部；所述定位轴的定位部能够卡接于所述闸板套且长筒部能够直接抵接于卡接于所述安装腔的所述限位挡片以防止所述限位挡片沿所述限位孔的周向旋转，进一步防止了限位挡片从限位片上脱落下来，保证了闸板的稳定性。

此时所述闸板打开于闸板座的具体过程为：驱动电动阀门使得位于容纳腔内的介质依次通过导通间隙、第三导通通道以及第二导通通道导出至承液箱，实现容纳腔的泄压，泄压使得闸板收合起来，即使得闸板的宽度再次小于闸板座的闸板孔的宽度；然后在沿竖直向上的方向驱动阀杆运动，闸板同时也会慢慢从闸板座上沿竖直向上的方向运动。

此处，长筒部能够直接抵接于卡接于所述安装腔的所述限位挡片可以理解为是一种硬抵接，应连接的方式。

实施例四

本申请提供的一种闸阀，包括上述所述的闸板结构，因而具有闸板结构的全部有益效果，在此不做过多阐述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种闸板结构，包括闸板、闸板套以及阀杆；所述闸板套具有容纳腔；一部分所述闸板设置于所述容纳腔，另一部分所述闸板凸出于所述闸板套；所述阀杆与所述闸板套连接，所述阀杆通过所述闸板套能够驱动所述闸板沿第一方向运动以使所述闸板闭合于闸板座或沿与所述第一方向相反的方向运动以使所述闸板打开于所述闸板座；

其特征在于，所述闸板结构包括弹性件，位于所述容纳腔内的所述闸板具有安装腔，所述弹性件设置于所述安装腔；所述弹性件能够驱动所述闸板闭合于所述闸板座；

位于所述容纳腔的所述闸板与闸板套形成封闭腔，所述闸板套开设有第一导通通道，所述第一导通通道与所述封闭腔相通，所述阀杆对应所述第一导通通道开设有第二导通通道；所述封闭腔内的介质能够依次通过所述第一导通以及所述第二导通通道导出所述闸板套以使所述闸板脱离于所述闸板座。

2.根据权利要求1所述的闸板结构，其特征在于，所述闸板包括以所述阀杆的轴线为对称轴对称排布的闸板体；

所述闸板体包括靠近所述阀杆的轴线的限位部和与所述限位部连接的密封部；

所述限位部沿其轴线方向开设有安装槽；

对称的所述安装槽围能够围设有所述安装腔，所述弹性件的两端分别抵接于对称的所述安装槽的底壁；对称的所述限位部之间形成有与所述第一导通通道连通的导通间隙。

3.根据权利要求2所述的闸板结构，其特征在于，所述闸板套包括阀板套主体以及限位板；

所述阀板套主体沿第二方向开设有通孔；所述限位板设置于所述通孔且所述限位板与所述通孔同轴；

所述限位的数量为两个，且两个所述限位板间隔排布以使两个所述限位板以及所述阀板套主体的内侧壁之间围设有所述容纳腔；

围设有所述容纳腔的所述闸板套主体的侧壁对应所述导通间隙开设有所述第一导通通道；

所述限位板上开设有能够用于所述限位部穿过的限位孔。

4.根据权利要求3所述的闸板结构，其特征在于，所述限位孔为腰圆孔，所述限位部靠近所述阀杆的轴线的边沿套设有限位挡片，所述限位挡片为腰圆形；

所述限位挡片的尺寸小于所述限位孔的尺寸且所述限位挡片的长轴尺寸大于所述限位孔的短轴的尺寸，以使当所述限位挡片的长轴平行于所述限位孔的长轴时，所述限位挡片能穿过所述限位孔，当所述限位挡片穿过所述限位孔并以预设角度旋转所述限位挡片时，所述限位挡片卡紧于所述安装腔。

5.根据权利要求3所述的闸板结构，其特征在于，所述限位孔为中间是圆形孔且以圆形孔的圆心为中心沿第三方向扩展出凹形孔的结构；所述限位部靠近所述阀杆的轴线的边沿套设有限位挡片，所述限位挡片为中间是圆形边沿且以圆形边沿的圆心为中心沿所述第三方向延伸延伸出凸耳的结构；

所述限位挡片的尺寸小于所述限位孔的尺寸且所述限位挡片沿所述第三方向的长度大于所述圆形孔的直径，以使所述限位挡片能穿过所述限位孔，并且当以预设角度旋转所述限位挡片时，所述限位挡片卡紧于所述安装腔。

6.根据权利要求4或5所述的闸板结构，其特征在于，所述闸板结构还包括与所述导通间隙导通的且具有沿所述第一方向开设有第三导通通道的定位轴；

所述定位轴包括定位部和与所述定位部呈T形连接的长筒部；

所述定位轴的定位部能够卡接于所述闸板套且长筒部能够抵接于卡接于所述安装腔的所述限位挡片以防止所述限位挡片沿所述限位孔的周向旋转。

7.根据权利要求5所述的闸板结构，其特征在于，所述闸板结构还包括与所述导通间隙导通的且具有沿所述第一方向开设有第三导通通道的定位轴；

任意一个所述凸耳沿所述第三方向开设有限位槽，所述限位槽的长度与所述定位轴长度相等；

所述定位轴包括定位部和与所述定位部呈T形连接的长筒部；

所述定位轴的定位部能够卡接于所述闸板套且长筒部能够卡接于所述限位槽以防止所述限位挡片沿所述限位孔的周向旋转。

8.根据权利要求5所述的闸板结构，其特征在于，所述闸板结构还包括密封环；

所述密封环套设于所述密封部与所述闸板套的连接处；

所述密封环上具有Z形缝隙。

9.根据权利要求8所述的闸板结构，其特征在于，所述闸板套的材质为马氏体不锈钢；所述闸板采用奥氏体不锈钢与硬质合金加工而成；所述密封环的材质为不锈钢金属。

10.一种闸阀，其特征在于，包括权利要求1至9中任一项所述的闸板结构。