CN219409357U - 三相分离撬 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及三相分离技术领域，是一种三相分离撬，其包括罐体、导流装置、捕雾装置、TP板分离模块和排水装置，罐体左部上侧设有进液口，罐体右部上侧设有排气口，罐体右部下侧由左至右依次设有集水口和排油口，罐体下侧左右间隔设有若干个排污口，对应进液口位置的罐体上侧设有进液管，对应进液口位置的罐体内设有导流装置。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过设置TP板分离模块，使流经的含油废水消除油水表面泡沫并实现油水分离；通过设置通过设置捕雾装置，捕捉气体中夹带的液滴，实现气液分离；通过设置排水装置，使位于罐体底部的液体经排水装置从集水管排出，具有高效、稳定和快速的特点。

Description

三相分离撬

技术领域

本实用新型涉及三相分离技术领域，是一种三相分离撬。

背景技术

石油、天然气生产过程中的含油水是来自石油、天然气开采、加工、提炼、储存及运输等各个环节，含油水水质成分复杂，既有原油，又有各种杂质以及后续生产加工过程中添加的化学药剂和一些微生物。一般含油水中油存在的物理状态大致可分为五种：浮油、分散油、乳化油、溶解油和固体附着油，通常多以上述几种物理状态并存。而通常采用的物理处理法主要包括重力法、离心法、气浮法、过滤法和膜分离法等。

常规原油脱水通常采用重力沉降方式进行油气水三相分离处理，但在原油中有一种原油由于富含环烷酸、脂肪酸、胶质、沥青质等各种具有表面活性的物质和成分，它们可以吸附在油水或气液表面对液珠或气 泡有稳定作用，由此产生原油乳化和起泡问题，起泡原油在原油脱水处理过程中，从原油析出的溶解气泡上升至原油液面后，在原油液面形成稳定的泡沫层，使分离器中出现假性液面,导致分离器的液面很难控制,造成油水分离不彻底，影响分离效率，分离后的原油含水率较高，影响下一段脱水效果。同时携带原油的气泡容易被进入排气通道，影响天然气的处理。

发明内容

本实用新型提供了一种三相分离撬，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有油田冷凝水管道泵送不稳定且无法监测各管段压力的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种三相分离撬包括罐体、导流装置、捕雾装置、TP板分离模块和排水装置，罐体左部上侧设有进液口，罐体右部上侧设有排气口，罐体右部下侧由左至右依次设有集水口和排油口，罐体下侧左右间隔设有若干个排污口，对应进液口位置的罐体上侧设有进液管，对应进液口位置的罐体内设有导流装置，对应排气口位置的罐体上侧设有捕雾装置，对应进液口与集水口之间位置的罐体中部内侧设有TP板分离模块，对应集水口位置的罐体下侧设有上端位于罐体内的集水管，集水管上端设有能与其连通的排水装置，对应排油口位置的罐体下侧设有上端位于罐体内的排油管，对应每个排污口位置的罐体下侧均设有排污管。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述导流装置可包括顶板、前弧形板、后弧形板和固定板，对应进液口下方位置的罐体内设有顶板，顶板前端固定安装有前弧形板，前弧形板呈开口向后的劣弧形，顶板后端固定安装有后弧形板，后弧形板呈开口向前的劣弧形，前弧形板下端前侧和后弧形板下端后侧均通过固定板与罐体内侧对应位置固定安装在一起。

上述TP板分离模块可包括固定弧形板、底梁、TP板填料和挡条，罐体中部内侧固定安装有固定弧形板，固定弧形板呈开口向下的优弧形，固定弧形板下单固定安装有底梁，底梁上设有位于固定弧形板内的TP板填料，TP板填料前侧和后侧均上下间隔固定安装有至少两个与固定弧形板对应位置固定安装在一起的挡条。

上述排水装置可包括出水短管、堵头和管托，罐体内设有出水短管，出水短管设有左右贯通的进水孔，出水短管左部下侧与集水管上端固定连通在一起，出水管右部下侧与罐体之间固定安装有管托，出水短管右端固定安装有堵头。

上述还可包括取样管、液位计和压差计，罐体中部后侧左右间隔设有由上至下依次设置的取样口，对应取样口位置的罐体后侧均固定安装有取样管；罐体右部后侧左右间隔设有液位计和压差计。

上述还可包括安全阀、油水界面仪、压力表和补气管，罐体上侧左右间隔设有安全阀、油水界面仪、压力表和补气管。

上述还可包括人孔和斜梯，罐体上侧左右间隔设有至少一个人孔，对应人孔位置的罐体内设有斜梯。

上述还可包括牺牲阳极，罐体底部内侧左右间隔设有至少一个牺牲阳极。

上述还可包括防涡板，排油管上端固定安装有防涡板，防涡板呈开口向下的凵字形。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过设置TP板分离模块，使流经的含油废水消除油水表面泡沫并实现油水分离；通过设置通过设置捕雾装置，捕捉气体中夹带的液滴，实现气液分离；通过设置排水装置，使位于罐体底部的液体经排水装置从集水管排出，具有高效、稳定和快速的特点。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。

附图2为附图1中导流装置的左视放大结构示意图。

附图3为附图1中TP板分离模块的左视放大结构示意图。

附图中的编码分别为：1为罐体，2为捕雾装置，3为进液管，4为集水管，5为排油管，6为排污管，7为顶板，8为前弧形板，9为后弧形板，10为固定板，11为固定弧形板，12为底梁，13为TP板填料，14为挡条，15为出水短管，16为堵头，17为管托，18为取样管，19为液位计，20为压差计，21为安全阀，22为油水界面仪，23为压力表，24为补气管， 25为人孔，26为斜梯，27为牺牲阳极，28为防涡板。

实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2、3所示，该三相分离撬包括罐体1、导流装置、捕雾装置2、TP板分离模块和排水装置，罐体1左部上侧设有进液口，罐体1右部上侧设有排气口，罐体1右部下侧由左至右依次设有集水口和排油口，罐体1下侧左右间隔设有若干个排污口，对应进液口位置的罐体1上侧设有进液管3，对应进液口位置的罐体1内设有导流装置，对应排气口位置的罐体1上侧设有捕雾装置2，对应进液口与集水口之间位置的罐体1中部内侧设有TP板分离模块，对应集水口位置的罐体1下侧设有上端位于罐体1内的集水管4，集水管4上端设有能与其连通的排水装置，对应排油口位置的罐体1下侧设有上端位于罐体1内的排油管5，对应每个排污口位置的罐体1下侧均设有排污管6。在使用过程中，通过设置TP板分离模块，使流经的含油废水消除油水表面泡沫并实现油水分离；通过设置通过设置捕雾装置2，捕捉气体中夹带的液滴，实现气液分离；通过设置排水装置，使位于罐体1底部的液体经排水装置从集水管4排出。

可根据实际需要，对上述三相分离撬作进一步优化或/和改进：

如附图1、2、3所示，导流装置包括顶板7、前弧形板8、后弧形板9和固定板10，对应进液口下方位置的罐体1内设有顶板7，顶板7前端固定安装有前弧形板8，前弧形板8呈开口向后的劣弧形，顶板7后端固定安装有后弧形板9，后弧形板9呈开口向前的劣弧形，前弧形板8下端前侧和后弧形板9下端后侧均通过固定板10与罐体1内侧对应位置固定安装在一起。在使用过程中，通过设置导流装置，对从进液管3流入罐体1内的油水混合物进行导流和缓冲。

如附图1、2、3所示，TP板分离模块包括固定弧形板11、底梁12、TP板填料13和挡条14，罐体1中部内侧固定安装有固定弧形板11，固定弧形板11呈开口向下的优弧形，固定弧形板11下单固定安装有底梁12，底梁12上设有位于固定弧形板11内的TP板填料13，TP板填料13前侧和后侧均上下间隔固定安装有至少两个与固定弧形板11对应位置固定安装在一起的挡条14。在使用过程中，通过设置TP板填料13，使流经的含油废水消除油水表面泡沫并实现油水分离。

根据需求，TP板填料13为现有公知的三相分离器TP板，也可称TP板组填料、三相分离器波纹板填料、不锈钢聚结器填料、金属折流板波纹填料、蛇板波纹填料、塞流捕雾器填料，其能能在含油废水的三相分离中作为塞流捕雾器及聚结填料，消除油水表面泡沫；其主要由0.5至1.0mm厚金属薄板表面压制成大波纹组装成的平行型板片填料，在填料的波纹板片上冲压有弯曲的波峰和波谷，可起到粗分配板片上的液体、加强横向混合的作用，具有阻力小、分布均匀、效率高和通量大的特点，在含油废水混合物经过时，分散相在填料表面由小液滴聚结成大的液团，当达到一定大小时，顺着填料表面浮升到液体的上表面，从而达到油水分离的目的。

如附图1、2、3所示，排水装置包括出水短管15、堵头16和管托17，罐体1内设有出水短管15，出水短管15设有左右贯通的进水孔，出水短管15左部下侧与集水管4上端固定连通在一起，出水管右部下侧与罐体1之间固定安装有管托17，出水短管15右端固定安装有堵头16。在使用过程中，通过这样的设置，便于比油重的水经出水短管15从集水管4排出。

如附图1、2、3所示，还包括取样管18、液位计19和压差计20，罐体1中部后侧左右间隔设有由上至下依次设置的取样口，对应取样口位置的罐体1后侧均固定安装有取样管18；罐体1右部后侧左右间隔设有液位计19和压差计20。在使用过程中，通过这样的设置，便于分析罐体1内油水混合液。

如附图1、2、3所示，还包括安全阀21、油水界面仪22、压力表23和补气管24，罐体1上侧左右间隔设有安全阀21、油水界面仪22、压力表23和补气管24。在使用过程中，通过这样的设置，增强本实用新型使用时的稳定性和安全性。

如附图1、2、3所示，还包括人孔25和斜梯26，罐体1上侧左右间隔设有至少一个人孔25，对应人孔25位置的罐体1内设有斜梯26。在使用过程中，通过这样的设置，便于进入罐体1内检修。

如附图1、2、3所示，还包括牺牲阳极27，罐体1底部内侧左右间隔设有至少一个牺牲阳极27。在使用过程中，通过设置牺牲阳极27，避免罐体1内壁被腐蚀，从而延长使用寿命。

如附图1、2、3所示，还包括防涡板28，排油管5上端固定安装有防涡板28，防涡板28呈开口向下的凵字形。在使用过程中，通过设置防涡板28，减轻排液时产生涡流。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (10)

1.一种三相分离撬，其特征在于包括罐体、导流装置、捕雾装置、TP板分离模块和排水装置，罐体左部上侧设有进液口，罐体右部上侧设有排气口，罐体右部下侧由左至右依次设有集水口和排油口，罐体下侧左右间隔设有若干个排污口，对应进液口位置的罐体上侧设有进液管，对应进液口位置的罐体内设有导流装置，对应排气口位置的罐体上侧设有捕雾装置，对应进液口与集水口之间位置的罐体中部内侧设有TP板分离模块，对应集水口位置的罐体下侧设有上端位于罐体内的集水管，集水管上端设有能与其连通的排水装置，对应排油口位置的罐体下侧设有上端位于罐体内的排油管，对应每个排污口位置的罐体下侧均设有排污管。

2.根据权利要求1所述的三相分离撬，其特征在于导流装置包括顶板、前弧形板、后弧形板和固定板，对应进液口下方位置的罐体内设有顶板，顶板前端固定安装有前弧形板，前弧形板呈开口向后的劣弧形，顶板后端固定安装有后弧形板，后弧形板呈开口向前的劣弧形，前弧形板下端前侧和后弧形板下端后侧均通过固定板与罐体内侧对应位置固定安装在一起。

3.根据权利要求1或2所述的三相分离撬，其特征在于TP板分离模块包括固定弧形板、底梁、TP板填料和挡条，罐体中部内侧固定安装有固定弧形板，固定弧形板呈开口向下的优弧形，固定弧形板下单固定安装有底梁，底梁上设有位于固定弧形板内的TP板填料，TP板填料前侧和后侧均上下间隔固定安装有至少两个与固定弧形板对应位置固定安装在一起的挡条。

4.根据权利要求1或2所述的三相分离撬，其特征在于排水装置包括出水短管、堵头和管托，罐体内设有出水短管，出水短管设有左右贯通的进水孔，出水短管左部下侧与集水管上端固定连通在一起，出水管右部下侧与罐体之间固定安装有管托，出水短管右端固定安装有堵头。

5.根据权利要求3所述的三相分离撬，其特征在于排水装置包括出水短管、堵头和管托，罐体内设有出水短管，出水短管设有左右贯通的进水孔，出水短管左部下侧与集水管上端固定连通在一起，出水管右部下侧与罐体之间固定安装有管托，出水短管右端固定安装有堵头。

6.根据权利要求1或2或5所述的三相分离撬，其特征在于还包括取样管、液位计和压差计，罐体中部后侧左右间隔设有由上至下依次设置的取样口，对应取样口位置的罐体后侧均固定安装有取样管；罐体右部后侧左右间隔设有液位计和压差计。

7.根据权利要求3所述的三相分离撬，其特征在于还包括取样管、液位计和压差计，罐体中部后侧左右间隔设有由上至下依次设置的取样口，对应取样口位置的罐体后侧均固定安装有取样管；罐体右部后侧左右间隔设有液位计和压差计。

8.根据权利要求4所述的三相分离撬，其特征在于还包括取样管、液位计和压差计，罐体中部后侧左右间隔设有由上至下依次设置的取样口，对应取样口位置的罐体后侧均固定安装有取样管；罐体右部后侧左右间隔设有液位计和压差计。

9.根据权利要求1或2或5或7或8所述的三相分离撬，其特征在于还包括安全阀、油水界面仪、压力表和补气管，罐体上侧左右间隔设有安全阀、油水界面仪、压力表和补气管；或/和，还包括人孔和斜梯，罐体上侧左右间隔设有至少一个人孔，对应人孔位置的罐体内设有斜梯；或/和，还包括牺牲阳极，罐体底部内侧左右间隔设有至少一个牺牲阳极；或/和，还包括防涡板，排油管上端固定安装有防涡板，防涡板呈开口向下的凵字形。

10.根据权利要求6所述的三相分离撬，其特征在于还包括安全阀、油水界面仪、压力表和补气管，罐体上侧左右间隔设有安全阀、油水界面仪、压力表和补气管；或/和，还包括人孔和斜梯，罐体上侧左右间隔设有至少一个人孔，对应人孔位置的罐体内设有斜梯；或/和，还包括牺牲阳极，罐体底部内侧左右间隔设有至少一个牺牲阳极；或/和，还包括防涡板，排油管上端固定安装有防涡板，防涡板呈开口向下的凵字形。