CN219391622U - 测试工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种测试工装，所述测试工装包括：第一端板；夹具组件与第一端板层叠设置且连接，夹具组件沿夹具组件的厚度方向上开设贯穿夹具组件的安装孔；第一集流板位于安装孔内，第一极板、膜电极和第二极板适于位于安装孔内，压力板位于安装孔内，第一密封环位于压力板与安装孔的内壁之间，压力传感器设于第二端板背离第一端板的一侧，施压机构的一端适于与压力传感器止抵，施压机构用于向压力传感器施加由第二端板至第一端板方向的压力，位移传感器设于第二端板上，且用于测量由第二端板至第一端板方向上第二端板的位移。根据本实用新型的测试工装，测试过程中可视化施加机构向燃料电池施加的压力大小，且测试结果具有真实性。

Description

测试工装

技术领域

本实用新型涉及燃料电池技术领域，尤其涉及一种测试工装。

背景技术

燃料电池是一种把燃料所具有的化学能直接转换成电能的化学装置，其中燃料电池汽车因其启动速率快、能量转化效率高、环境友好等优点在新能源汽车行业快速发展。燃料电池在组装时，需要使燃料电池内保持一定的压力，不同的压力大小对燃料电池的工作状态有不同的影响，因此，需要进行性能调试验证。然而，现有的检测是将部件堆叠完成并通过相对应的压紧方式将工装拧紧固定好进行相应测试，测试过程无法针对燃料电池调节和控制压力，测试结果与预期的测试目的有较大的差距。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种测试工装，所述测试工装在测试过程中可视化施加机构对燃料电池的施力大小，测试结果具有真实性。

根据本实用新型实施例的测试工装，包括：

第一端板；

夹具组件，所述夹具组件与所述第一端板层叠设置且连接，所述夹具组件沿所述夹具组件的厚度方向上开设贯穿所述夹具组件的安装孔；

第一集流板，所述第一集流板位于所述安装孔内，第一极板、膜电极和第二极板适于位于所述安装孔内，所述第一极板位于所述第一集流板背离所述第一端板的一侧，所述第二极板位于所述第一极板背离所述第一端板的一侧，所述膜电极适于位于所述第一极板和所述第二极板之间，所述第一极板朝向所述膜电极的一侧具有第一气体流道槽，所述第二极板朝向所述膜电极的一侧具有第二气体流道槽；

压力板，所述压力板位于所述安装孔内，且位于所述第二极板背离所述第一端板的一侧，所述第二极板适于与所述压力板层叠设置且连接；

第一密封环，所述第一密封环位于所述压力板与所述安装孔的内壁之间；

第二集流板，所述第二集流板与所述压力板层叠连接，且位于所述压力板背离所述第一端板的一侧；

第二端板，所述第二端板与所述第二集流板层叠设置，且位于所述第二集流板背离所述第一端板的一侧；

压力传感器，所述压力传感器设于所述第二端板背离所述第一端板的一侧；

施压机构，所述施压机构的一端适于与所述压力传感器止抵，所述施压机构用于向所述压力传感器施加由所述第二端板至所述第一端板方向的压力；

位移传感器，所述位移传感器设于所述第二端板上，且用于测量由所述第二端板至所述第一端板方向上所述第二端板的位移。

根据本实用新型实施例的测试工装，夹具组件与第一端板层叠设置且连接，夹具组件沿夹具组件的厚度方向上开设贯穿夹具组件的安装孔，第一集流板位于安装孔内，第一极板、膜电极和第二极板适于位于安装孔内，第一极板位于第一集流板背离第一端板的一侧，第二极板位于第一极板背离第一端板的一侧，膜电极适于位于第一极板和第二极板之间，第一极板朝向膜电极的一侧具有第一气体流道槽，第二极板朝向膜电极的一侧具有第二气体流道槽，压力板位于安装孔内，且位于第二极板背离第一端板的一侧，第二极板适于与压力板层叠设置且连接，第二集流板与压力板层叠连接，且位于压力板背离第一端板的一侧，第二端板与第二集流板层叠设置，且位于第二集流板背离第一端板的一侧，通过压力传感器设于第二端板背离第一端板的一侧，施压机构的一端适于与压力传感器止抵，使得改变施压机构施加的压力实现对燃料电池的性能进行测试，且压力传感器的设置实现气体扩散层的压缩量的可控及可视化。同时，通过位移传感器测量第二端板的位移变化量，精准测量在不同压装力下气体扩散层的位移变化量，进一步实现气体扩散层的压缩量的可视化，从而实现根据施压机构施加的压力大小实时调节气体扩散层的压缩量，进而获得燃料电池在压装过程最佳的装配力。另外，第一密封环的设置在保证测试工装在密封环境下对燃料电池进行测试的同时，施压机构施加给燃料电池的力全部传递至燃料电池上，使得压力传感器检测燃料电池所受的压力值具有真实性。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：

第一支撑板，所述第一支撑板与所述第一端板连接；

施压板，所述施压板位于所述压力传感器背离所述第一端板的一侧，所述施压机构沿所述施压板的厚度方向可移动地设置在所述施压板上；

第二支撑板，所述第二支撑板与所述施压板连接，所述第二支撑板与所述第一支撑板通过第二紧固件连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述施压板上具有在所述施压板的厚度方向上贯穿所述施压板的螺纹孔，所述施压板背离所述压力传感器的一侧设有施压部，所述螺纹孔贯穿所述施压部，所述施压机构为螺纹紧固件，所述螺纹紧固件穿设所述螺纹孔内，所述螺纹紧固件的一端适于与所述压力传感器止抵。

在本实用新型的一些实施例中，所述第二端板包括第一子端部、过渡部和第二子端部，所述第二子端部位于所述第一子端部背离所述第一端板的一侧，所述过渡部位于所述第一子端部和所述第二子端部之间，所述第二子端部的横截面积小于所述第一子端部的横截面积，所述过渡部的最大横截面积与所述第一子端部的横截面积相同，所述过渡部的最小横截面积与所述第二子端部的横截面积相同。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一端板具有第一固定孔，所述夹具组件具有第二固定孔，第一固定件依次穿设所述第一固定孔和所述第二固定孔。

在本实用新型的一些实施例中，所述夹具组件包括：

第一夹具，所述第一夹具与所述第一端板层叠设置且连接，所述安装孔包括第一安装孔，所述第一安装孔沿所述第一夹具的厚度方向上贯穿所述第一夹具，所述第一集流板、所述第一极板和所述膜电极位于所述第一安装孔内；

第二夹具，所述第二夹具与所述第一夹具层叠设置且连接，所述第二夹具位于所述第一夹具背离所述第一端板的一侧，所述安装孔还包括第二安装孔，所述第二安装孔沿所述第二夹具的厚度方向上贯穿所述第二夹具，所述压力板和所述第二极板位于所述第二安装孔内，所述第一安装孔和所述第二安装孔相对且连通。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一夹具具有第一定位孔，所述第一极板具有第二定位孔，所述膜电极具有第三定位孔，所述第一端板具有第四定位孔，第一定位销依次穿设所述第四定位孔、所述第一定位孔、所述第二定位孔和所述第三定位孔；

和/或，所述第二集流板具有第五定位孔，所述第二端板具有第六定位孔，所述压力板具有第七定位孔，第二定位销依次穿设所述第七定位孔、所述第五定位孔和所述第六定位孔。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一安装孔靠近所述第二端板一端的横截面积大于所述第二安装孔靠近所述第一端板一端的横截面积，所述膜电极朝向所述第二夹具的表面和所述第二夹具朝向膜电极的表面设有第二密封环。

在本实用新型的一些实施例中，还包括：

第一绝缘板，所述第一绝缘板位于所述夹具组件和所述第一端板之间，且与所述夹具组件和所述第一端板连接；

第二绝缘板，所述第二绝缘板位于所述压力板和所述第二端板之间，所述第二绝缘板朝向所述压力板的一侧设有容纳所述第二集流板的容纳槽。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一极板包括第一极板本体和冷却板，所述冷却板位于所述第一极板本体背离所述膜电极的一侧，所述第一气体流道槽设于所述第一极板本体朝向所述膜电极的一侧，所述第一极板本体朝向所述冷却板的一侧设有第一冷却流道槽，所述第一端板、第一集流板和所述冷却板形成与所述第一气体流道槽连通的第一气体流道，与所述第一冷却流道槽连通的第一冷却流道，

所述第二气体流道槽设于第二极板朝向所述膜电极的一侧，所述第二极板朝向所述压力板的一侧设有第二冷却流道槽，所述压力板形成所述第二气体流道槽连通的第二气体流道，与所述第二冷却流道槽连通的第二冷却流道。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的测试工装的立体图，其中，燃料电池位于测试工装内；

图2是根据本实用新型实施例的测试工装的剖面图，其中，燃料电池位于测试工装内；

图3是根据本实用新型实施例的第一端板、第一支撑板和第一三角板的立体图；

图4是根据本实用新型实施例的第一绝缘板的立体图；

图5是根据本实用新型实施例的第一集流板的立体图；

图6是根据本实用新型实施例的第一极板本体的立体图；

图7是根据本实用新型实施例的另一个视角的第一极板本体的立体图；

图8是根据本实用新型实施例的冷却板的立体图；

图9是根据本实用新型实施例的另一个视角的冷却板的立体图；

图10是根据本实用新型实施例的第二极板的立体图；

图11是根据本实用新型实施例的另一个视角的第二极板的立体图；

图12是根据本实用新型实施例的压力板的立体图；

图13是根据本实用新型实施例的第二夹具的立体图；

图14是根据本实用新型实施例的另一个视角的第二夹具的立体图；

图15是根据本实用新型实施例的第二集流板的立体图；

图16是根据本实用新型实施例的第二绝缘板的立体图；

图17是根据本实用新型实施例的第二端板、压力传感器和位移传感器的立体图；

图18是根据本实用新型实施例的第二支撑板、施压板和第二三角板的立体图；

图19是根据本实用新型实施例的测试工装的局部结构的立体图；

图20是根据本实用新型实施例的第一夹具的立体图；

图21是根据本实用新型实施例的膜电极的立体图。

附图标记：

100、测试工装；

1、位移传感器；

2、第一端板；21、第一固定孔；22、第四定位孔；23、第一进气口；24、第一出气口；25、第一进水口；26、第一出水口；

3、夹具组件；31、安装孔；32、第一夹具；321、第一安装孔；322、第一子固定孔；323、第一定位孔；33、第二夹具；331、第二安装孔；332、第二子固定孔；333、第二密封环；34、第二固定孔；35、第一紧固件；

4、第一集流板；41、第一连接孔；

5、压力板；51、第一密封槽；511、第一密封环；52、第七定位孔；521、第二定位销；52、压力板进气口；53、压力板出气口；54、压力板进水口；55、压力板出水口；

6、第二集流板；61、第五定位孔；62、第二连接孔；

7、第二端板；71、第二子端部；72、过渡部；73、第一子端部；731、第二进气口；7311、空心螺丝；732、第二出气口；733、第二进水口；734、第二出水口；

8、压力传感器；

9、第一支撑板；91、垫脚；92、第三固定孔；93、第二紧固件；

10、施压机构；

11、第二支撑板； 111、第四固定孔；

12、施压板； 121、施压部； 1211、螺纹孔；

13、第一三角板；

14、第二三角板；

15、第一绝缘板； 151、第五固定孔； 152、第八定位孔；

16、第二绝缘板； 161、容纳槽； 162、第九定位孔；

17、第二子定位销；

200、第一极板；201、第一极板本体；2011、第一气体流道槽；2012、第二定位孔；2013、第一极板进气口；2014、第一极板出气口；2015、第一冷却流道槽；2016、第三密封环；202、冷却板；2021、冷却板进气口；2022、冷却板出气口；2023、冷却板进水口；2024、冷却板出水口；2025、凹槽；

300、膜电极；301、垫片；3011、第三定位孔；302、膜电极本体；

400、第二极板；401、第二气体流道槽；402、第二极板进气口；403、第二极板出气口；404、第二冷却流道槽。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图19描述根据本实用新型实施例的测试工装100。

如图1、图2和图17-图21所示，根据本实用新型一个实施例的测试工装100，包括第一端板2、夹具组件3、第一集流板4、压力板5、第一密封环511、第二集流板6、第二端板7、压力传感器8、施压机构10和位移传感器1。其中，夹具组件3与第一端板2层叠设置且连接，夹具组件3沿夹具组件3的厚度方向上开设贯穿夹具组件3的安装孔31，第一集流板4位于安装孔31内，第一极板200、膜电极300和第二极板400适于位于安装孔31内，第一极板200位于第一集流板4背离第一端板2的一侧，第二极板400位于第一极板200背离第一端板2的一侧，膜电极300适于位于第一极板200和第二极板400之间，第一极板200朝向膜电极300的一侧具有第一气体流道槽2011，第二极板400朝向膜电极300的一侧具有第二气体流道槽401，压力板5位于安装孔31内，且位于第二极板400背离第一端板2的一侧，第二极板400适于与压力板5层叠设置且连接，第二集流板6与压力板5层叠连接且位于压力板5背离第一端板2的一侧，第二端板7与第二集流板6层叠设置且位于第二集流板6背离第一端板2的一侧。

第一密封环511位于压力板5与安装孔31的内壁之间，压力传感器8设于第二端板7背离第一端板2的一侧，施压机构10的一端适于与压力传感器8止抵，施压机构10用于向压力传感器8施加由第二端板7至第一端板2方向的压力，位移传感器1设于第二端板7上，且用于测量由第二端板7至第一端板2方向上第二端板7的位移。

可以理解的是，如图2所示，燃料电池由膜电极300、第二极板400和第一极板200组成，在燃料电池工作时，通过向第二极板400和第一极板200中的一个通氢气另一个通空气，第一气体流道槽2011和第二气体流道槽401为气体提供反应场所，使氢气和空气中的氧气在燃料电池内反应产生电能。由于膜电极300包括垫片301和设置在垫片301上的膜电极300本体，由于膜电极300本体的气体扩散层的材料为碳纤维纸、碳纤维编织布、非织造布及炭黑纸等，又由于膜电极300位于第一极板200和第二极板400之间，第二极板400朝向膜电极300的一侧具有第二气体流道槽401，第一极板200朝向膜电极300的一侧具有第一气体流道槽2011，在燃料电池压装的过程中气体扩散层与第一气体流道槽2011和第二气体流道槽401直接接触，部分气体扩散层会进入第一气体流道槽2011和第二气体流道内，因此，需要控制燃料电池压装过程中气体扩散层的压缩量，通过本申请的测试工装100实现检测燃料电池处于最佳性能时气体扩散层的压缩量，从而更深入准确的了解装配压力对燃料电池性能方面的影响，为燃料电池的设计和制造提供更有力的支持。

具体地，在测试工装100高度方向上，由上至下依次为压力传感器8、第二端板7、第二集流板6、压力板5、第一集流板4和第一端板2。其中，燃料电池位于第一集流板4和压力板5之间，第一集流板4和第二集流板6与外部设备连接，并将燃料电池所发的电量传导至外部设备。在对燃料电池进行测试时，通过施压机构10由沿第二端板7至第一端板2的方向上向压力传感器8施加压力，压力传感器8将压力经第二端板7、第二集流板6和压力板5传递至燃料电池上，由此，通过改变施压机构10施加给压力传感器8的压力，从而获得燃料电池在不同压装力下的气体扩散层的压缩量，进而对燃料电池的性能进行测试。

同时，通过压力传感器8实现气体扩散层的压缩量的可控及可视化，且通过位移传感器1测量由第二端板7至第一端板2方向上第二端板7的位移，并根据第二端板7的位移变化量，精准测量在不同压装力下气体扩散层的位移变化量，进一步实现气体扩散层的压缩量的可视化。从而实现根据施压机构10施加的压力大小实时调节气体扩散层的压缩量，进而获得燃料电池在压装过程最佳的装配力。由此，通过本申请的测试工装100有效缩短燃料电池的设计周期，使燃料电池输出最佳的电化学性能，并更深入的了解气体扩散层给燃料电池的水热管理和寿命带来的影响，为燃料电池的设计和制造提供了更有力的指导。需要说明的是，位移传感器1选取微米位移传感器1，从而精准检测出第二端板7的位移变化量。

通过安装孔31沿夹具组件3的厚度方向上贯穿夹具组件3，压力板5和燃料电池位于安装孔31内，第一密封环511位于压力板5与安装孔31的内壁之间，从而实现测试工装100在密封环境下对燃料电池进行测试。且第一密封环511在保证密封性的同时，施压机构10施加给燃料电池的力全部传递至燃料电池上，不会被第一密封环511分散，使得通过压力传感器8检测燃料电池所受的压力值具有真实性。

进一步地，如图12所示，压力板5的外周壁上设有第一密封槽51，第一密封环511适于位于第一密封槽51。由此，通过这样的设置进一步保证第一密封环511密封压力板5的外周壁和安装孔31的内壁之间的间隙，避免气体外溢造成危险，进一步保证测试工装100的安全性。更进一步地，第一密封槽51距离燃料电池5mm-10mm。

根据本实用新型实施例的测试工装100，夹具组件3与第一端板2层叠设置且连接，夹具组件3沿夹具组件3的厚度方向上开设贯穿夹具组件3的安装孔31，第一集流板4位于安装孔31内，第一极板200、膜电极300和第二极板400适于位于安装孔31内，第一极板200位于第一集流板4背离第一端板2的一侧，第二极板400位于第一极板200背离第一端板2的一侧，膜电极300适于位于第一极板200和第二极板400之间，第一极板200朝向膜电极300的一侧具有第一气体流道槽2011，第二极板400朝向膜电极300的一侧具有第二气体流道槽401，压力板5位于安装孔31内，且位于第二极板400背离第一端板2的一侧，第二极板400适于与压力板5层叠设置且连接，第二集流板6与压力板5层叠连接，且位于压力板5背离第一端板2的一侧，第二端板7与第二集流板6层叠设置，且位于第二集流板6背离第一端板2的一侧，通过压力传感器8设于第二端板7背离第一端板2的一侧，施压机构10的一端适于与压力传感器8止抵，使得改变施压机构10施加的压力实现对燃料电池的性能进行测试，且压力传感器8的设置实现气体扩散层的压缩量的可控及可视化。同时，通过位移传感器1测量第二端板7的位移变化量，精准测量在不同压装力下气体扩散层的位移变化量，进一步实现气体扩散层的压缩量的可视化，从而实现根据施压机构10施加的压力大小实时调节气体扩散层的压缩量，进而获得燃料电池在压装过程最佳的装配力。另外，第一密封环511的设置在保证测试工装100在密封环境下对燃料电池进行测试的同时，施压机构10施加给燃料电池的力全部传递至燃料电池上，使得压力传感器8检测燃料电池所受的压力值具有真实性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图3和图17-图19所示，测试工装100还包括第一支撑板9、施压板12和第二支撑板11。其中，第一支撑板9与第一端板2连接，施压板12位于压力传感器8背离第一端板2的一侧，施压机构10沿施压板12的厚度方向可移动地设置在施压板12上，第二支撑板11与施压板12连接，第二支撑板11与第一支撑板9连接。由此，通过施压板12的设置便于施压机构10沿施压板12的厚度方向上向压力传感器8施加压力。同时，第一支撑板9、施压板12和第二支撑板11的设置便于测试工装100压紧燃料电池，提高测试工装100的可靠性。

进一步地，如图2和图3所示，第一支撑板9与第一端板2垂直设置，第二支撑板11与施压板12垂直设置，第一端板2和施压板12平行设置，第一支撑板9背离第一端板2的一侧设有垫脚91。可以理解的是，在测试工装100对燃料电池进行检测时，测试工装100位于测试台面上，垫脚91与测试台面接触，第一支撑板9和第二支撑板11与测试台面平行，第一端板2和第二端板7与测试台面垂直。

更进一步地，如图2、图3、图18和图19所示，测试工装100还包括第一三角板13和第二三角板14，其中，第一三角板13的第一边与第一支撑板9连接，第二边与第一端板2连接，第三边与第一边和第二边连接；第二三角板14的第一边与第二支撑板11连接，第二边与施压板12连接，第三边与第一边和第二边连接。由此，通过第一三角板13和第二三角板14的设置提高第一支撑板9与第一端板2和第二支撑板11与施压板12的连接强度，提高测试工装100的可靠性。优选地，第一三角板13、第一支撑板9和第一端板2为一体件，第二三角板14、第二支撑板11和施压板12为一体件。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图18和图19所示，第一支撑板9上设有第三固定孔92，第二支撑板11上设有第四固定孔111，第二紧固件93穿设第三固定孔92和第四固定孔111实现第一支撑板9和第二支撑板11的连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图18所示，施压板12上具有在施压板12的厚度方向上贯穿施压板12的螺纹孔1211，施压板12背离压力传感器8的一侧设有施压部121，螺纹孔1211贯穿施压部121，施压机构10为螺纹紧固件，螺纹紧固件穿设螺纹孔1211内，螺纹紧固件的一端适于与压力传感器8止抵。

可以理解的是，通过螺纹紧固件与螺纹孔1211的配合，转动螺纹紧固件可以改变螺纹紧固件施加给压力传感器8的压力，压力传感器8将压力经第二端板7、第二集流板6和压力板5传递至燃料电池上，从而通过转动螺纹紧固件改变螺纹紧固件施加的压力大小就可以对燃料电池的性能进行测试。

当然，上述的施压机构10还可以为气缸、液压缸或四杆等可由第二端板7至第一端板2的方向上向压力传感器8施加压力的机构。例如，当施压机构10为气缸时，气缸包括缸体、活塞和活塞杆，缸体可以设置在外部装置上，活塞设在缸体内且沿缸体的长度方向移动，活塞杆的一端与活塞相连，活塞杆的另一端适于与压力传感器8止抵，通过活塞带动活塞杆在第二端板7至第一端板2的方向上移动，进而向压力传感器8施加压力。

在本实用新型的一些实施例中，如图17所示，第二端板7包括第一子端部73、第二子端部71和过渡部72，第二子端部71位于第一子端部73背离第一端板2的一侧，过渡部72位于第一子端部73和第二子端部71之间，第二子端部71的横截面积小于第一子端部73的横截面积，过渡部72的最大横截面积与第一子端部73的横截面积相同，过渡部72的最小横截面积与第二子端部71的横截面积相同。

可以理解的是，在对燃料电池进行测试时，施压机构10向压力传感器8施加的压力依次经第二子端部71、过渡部72和第一子端部73后传递至第二集流板6上，通过第二子端部71的横截面积小于第一子端部73的横截面积，过渡部72的最大横截面积与第一子端部73的横截面积相同，过渡部72的最小横截面积与第二子端部71的横截面积的设置，以使施压机构10施加给第二子端部71的压力经过渡部72和第一子端部73扩散后传递至第二集流板6，以使第二集流板6受力均匀，从而使燃料电池受力均匀，进一步提高测试工装100测试结构的可靠性。

进一步地，位移传感器1通过卡扣固定在第一子端部73上，压力传感器8通过第三紧固件固定在第二子端部71上，进一步提高位移传感器1检测结构的真实性，以及测试工装100整体的结构可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，第一端板2具有第一固定孔21，夹具组件3具有第二固定孔34，第一固定件依次穿设第一固定孔21和第二固定孔34。由此，通过这样的设置实现第一端板2和夹具组件3的连接，且施加机构施加给压力传感器8的压力经第二端板7、第二集流板6和压力板5直接传递至燃料电池上，提高测试工装100测试结果的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图13、图14、图20和图21所示，夹具组件3包括第一夹具32和第二夹具33。其中，第一夹具32与第一端板2层叠设置且连接，安装孔31包括第一安装孔321，第一安装孔321沿第一夹具32的厚度方向上贯穿第一夹具32，第一集流板4、第一极板200和膜电极300位于第一安装孔321内，第二夹具33与第一夹具32层叠设置且连接，第二夹具33位于第一夹具32背离第一端板2的一侧，安装孔31还包括第二安装孔331，第二安装孔331沿第二夹具33的厚度方向上贯穿第二夹具33，压力板5和第二极板400位于第二安装孔331内，第一安装孔321和第二安装孔331相对且连通。由此，通过这样的设置实现第一集流板4、第一极板200、膜电极300、第二极板400和压力板5位于安装孔31内，且第一夹具32和第二夹具33的设置便于测试工装100的装配。

进一步地，第二固定孔34包括设置在第一夹具32上的第一子固定孔322和设置在第二夹具33上的第二子固定孔332，第一紧固件35依次穿设第一固定孔21、第一子固定孔322和第二子固定孔332。由此，实现第一端板2、第一夹具32和第二夹具33之间的连接。更进一步地，第二子固定孔332为盲孔且朝向第一端板2的一端敞开，从而保证测试工装100的气密封。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图14和图21所示，第一安装孔321靠近第二端板7一端的横截面积大于第二安装孔331靠近第一端板2一端的横截面积，膜电极300朝向第二夹具33的表面和第二夹具33朝向膜电极300的表面设有第二密封环333。由此，通过第二密封环333的设置保证膜电极300和第二夹具33之间的密封性，从而保证测试工装100的气密封，提高测试工装100的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图4-图9和图20所示，第一夹具32具有第一定位孔323，第一极板200具有第二定位孔2012，膜电极300具有第三定位孔3011，第一端板2具有第四定位孔22，第一定位销依次穿设第四定位孔22、第一定位孔323、第二定位孔2012和第三定位孔3011。由此，通过这样的设置实现第一端板2、第一夹具32、第一极板200和膜电极300的定位，提高测试工装100的可靠性。

进一步地，第一定位销包括第一子定位销(图中未示出)和第二子定位销17，第一定位销一端与第一端板2过盈配合，第一定位销依次穿设第四定位孔22、第一定位孔323、第二定位孔2012，第二子定位销17具有第七定位孔52，第七定位孔52的孔径大于第一定位销的直径，第二子定位销17套设在第一子定位销上，第二子定位销17穿设第三定位孔3011，由此，实现第一端板2、第一夹具32、第一极板200和膜电极300的定位。

在本实用新型的一些实施例中，如图12、图15和图16所示，第二集流板6具有第五定位孔61，第二端板7具有第六定位孔(图中未示出)，压力板5具有第七定位孔52，第二定位销521依次穿设第七定位孔52、第五定位孔61和第六定位孔。由此，通过这样的设置实现压力板5、第二集流板6和第二端板7之间的定位，提高测试工装100的可靠性。进一步地，第七定位孔52与压力板5过盈配合，进一步提高测试工装100的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图4和图16所示，测试工装100还包括第一绝缘板15和第二绝缘板16。其中，第一绝缘板15位于夹具组件3和第一端板2之间，且与夹具组件3和第一端板2连接，第二绝缘板16位于压力板5和第二端板7之间，第二绝缘板16朝向压力板5的一侧设有容纳第二集流板6的容纳槽161。由此，通过第一绝缘板15保证第一集流板4的绝缘性，第二绝缘板16保证第二集流板6的绝缘性，提高测试工装100的安全可靠性。同时，容纳槽161的设置进一步保护第二绝缘板16。

进一步地，第一绝缘板15上设有第五固定孔151，第一固定件依次穿设第一固定孔21、第五固定孔151和第二固定孔34，以实现第一端板2、第一绝缘板15和夹具组件3的连接。第一绝缘板15上设有第八定位孔152，第一定位销依次穿设第四定位孔22、第八定位孔152、第一定位孔323、第二定位孔2012和第三定位孔3011，以实现第一端板2、第一绝缘板15、第一夹具32、第一极板200和膜电极300的定位。由此，提高测试工装100的装配效率和可靠性。

更进一步地，第二绝缘板16上设有第九定位孔162，第二定位销521依次穿设第七定位孔52、第五定位孔61、第九定位孔162和第六定位孔，以实现压力板5、第二集流板6、第二绝缘板16和第二端板7之间的定位，提高测试工装100的装配效率和可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图15所示，第一集流板4设置与外接设备连接的第一连接孔41，第二集流板6设置与外接设备连接的第二连接孔62。由此，在改变施压机构10施加压力大小时，通过第一连接孔41和第二连接孔62与外接设备连接，进一步获取燃料电池的数据。例如，第一连接孔41和第二连接孔62与外接设备连接可以检测燃料电池的欧姆电阻、电荷转移电阻和质量传输的变化，由此，本申请的测试工装100可以很容易复制和推广到其他尺度的电池中。

在本实用新型的一些实施例中，如图3-图12和图15-图17所示，第一极板200包括第一极板本体201和冷却板202，冷却板202位于第一极板本体201背离膜电极300的一侧，第一气体流道槽2011设于第一极板本体201朝向膜电极300的一侧，第一极板本体201朝向冷却板202的一侧设有第一冷却流道槽2015，第一端板2、第一集流板4和冷却板202形成与第一气体流道槽2011连通的第一气体流道，与第一冷却流道槽2015连通的第一冷却流道2015，第二气体流道槽401设于第二极板400朝向膜电极300的一侧，第二极板400朝向压力板5的一侧设有第二冷却流道槽404，压力板5形成第二气体流道槽401连通的第二气体流道，与第二冷却流道槽404连通的第二冷却流道。

由此，在测试工装100进行测试时，通过向第一气体流道通氢气或空气中的一种，气体经第一气体流道进入第一气体流道槽2011发生反应，且通过向第一冷却流道2015注入冷却液，冷却液经进入第一冷却流道槽2015降低燃料电池的温度，保证燃料电池正常工作。同时，通过向第二气体流道通氢气或空气中的另一种，气体经第二气体流道进入第二气体流道槽401发生反应。且通过向第二冷却流道注入冷却液，冷却液经进入第二冷却流道槽404降低燃料电池的温度，保证燃料电池正常工作。

具体地，第一端板2和第一绝缘板15上设有第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25和第一出水口26，冷却板202上设有冷却板进气口2021、冷却板出气口2022、冷却板进水口2023和冷却板出水口2024，第一极板本体201上设有第一极板进气口2013、第一极板出气口2014、第一极板进水口和第一极板出水口，第一进气口23、冷却板进气口2021、冷却板出气口2022、第一出气口24、第一极板进气口2013和第一极板出气口2014形成与第一气体流道槽2011连通第一气体流道，第一进水口25、第一出气口24、冷却板进水口2023、冷却板出水口2024、第一极板进水口和第一极板出水口形成与第一冷却流道槽2015连通的第一冷却流道2015。

第二端板7、第二绝缘板16和第二集流板6上设有第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734，压力板5上设有压力板进气口52、压力板出气口53、压力板进水口54和压力板出水口55，第二极板400上设有第二极板进气口402和第二极板出气口403，第二进气口731、第二出气口732、压力板进气口52、压力板出气口53、第二极板进气口402和第二极板出气口403形成与第二气体流道槽401连通第二气体流道，第二进水口733、第二出气口732、压力板进水口54和压力板出水口55形成与第二冷却流道槽404连通的第二冷却流道。优选地，第二端板7上的第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734设置在第一子端部73上。

进一步地，第一极板200和冷却板202通过粘接或焊接连接，压力板5和第二极板400通过粘接或焊接连接，提高测试工装100对燃料电池测试结果的真实性。

更进一步地，第一极板本体201上设有密封第一冷却流道2015的第三密封环2016，冷却板202朝向第一极板200的一侧设有与第一冷却流道2015相对的凹槽2025。由此，通过第三密封环2016密封第一冷却流道2015，提高测试工装100的可靠性。同时，通过凹槽2025的设置实现第一集流板4与冷却板202的第一冷却流道2015相对设置，保证第一集流板4与第一极板200的第一气体流道槽2011相对设置，保证第一气体流道槽2011的受力，提高检测结果的真实性。

测试工装100还包括多个空心螺丝7311，测试工装100还包括多个空心螺丝7311，多个空心螺丝7311分别与第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25、第一出水口26、第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734的内壁连接。由此，在测试工装100未进行测试时，通过空心螺丝7311与外接设备连接，以实现气体从第一进气口23、第一出气口24、第二进气口731和第二出气口732内进出，液体从第一进水口25、第一出水口26、第二进水口733和第二出水口734内进出。进一步地，多个空心螺丝7311均与第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25、第一出水口26、第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734的内壁密封连接，由此保证测试工装100的密封。

在本实用新型的一些实施例中，第一绝缘板15和第二绝缘板16采用PPE材料，压力板5、第一极板200、第二极板400和冷却板202为石墨板或者金属板，第一集流板4和第二集流板6采用铜制表面镀金处理，第一紧固件35、第二紧固件93和第三紧固件为螺栓且均采用国标金属螺栓，第一定位销和第二定位销521使用绝缘材料制作，第一端板2、第二端板7、第一支撑板9、第二支撑板11、施压板12均使用不锈钢或者铝等金属材料，位移传感器1和压力传感器8均采购国标产品，第二夹具33采用高强度绝缘塑料制作。由此，提高测试工装100的可靠性。

在本申请的测试工装100的转配顺序如下：

①空心螺丝7311与第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25、第一出水口26、第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734连接；

②第一定位销依次穿设第四定位孔22、第八定位孔152、第一定位孔323和第二定位孔2012，实现第一端板2、第一绝缘板15、第一夹具32和第一极板200的定位，并将第一夹具32放在第一绝缘板15上；

③将第一极板200放入第一安装孔321内，第一定位销穿设第三定位孔3011，实现膜电极300的定位；

④将第二定位销521依次穿设第七定位孔52、第五定位孔61和第六定位孔，实现压力板5、第二集流板6和第二端板7之间的定位；

⑤将位移传感器1和压力传感器8安装在第二端板7上；

⑥装配施压机构10；

⑦第二紧固件93穿设第三固定孔92和第四固定孔111实现第一支撑板9和第二支撑板11的连接；

⑧将测试工装100位于测试台面上，垫脚91与测试台面接触，第一支撑板9和第二支撑板11与测试台面平行，第一端板2和第二端板7与测试台面垂直。

由此，实现测试工装100的装配。

下面参考图1-图21详细描述本实用新型的具体实施例的测试工装100，可以理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对实用新型的限制。

测试工装100包括第一端板2、夹具组件3、第一集流板4、压力板5、第一密封环511、第二集流板6、第二端板7、压力传感器8、施压机构10、位移传感器1、第一支撑板9、施压板12、第二支撑板11、第一三角板13、第二三角板14、第一绝缘板15和第二绝缘板16。

其中，夹具组件3与第一端板2层叠设置且连接，夹具组件3沿夹具组件3的厚度方向上开设贯穿夹具组件3的安装孔31，第一集流板4位于安装孔31内，第一极板200、膜电极300和第二极板400适于位于安装孔31内，第一极板200位于第一集流板4背离第一端板2的一侧，第二极板400位于第一极板200背离第一端板2的一侧，膜电极300适于位于第一极板200和第二极板400之间，第一极板200朝向膜电极300的一侧具有第一气体流道槽2011，第二极板400朝向膜电极300的一侧具有第二气体流道槽401，压力板5位于安装孔31内，且位于第二极板400背离第一端板2的一侧，第二极板400适于与压力板5层叠设置且连接，第二集流板6与压力板5层叠连接且位于压力板5背离第一端板2的一侧，第二端板7与第二集流板6层叠设置且位于第二集流板6背离第一端板2的一侧。在对燃料电池进行测试时，通过施压机构10由沿第二端板7至第一端板2的方向上向压力传感器8施加压力，压力传感器8将压力经第二端板7、第二绝缘板16、第二集流板6和压力板5传递至燃料电池上，由此，通过改变施压机构10施加给压力传感器8的压力，从而获得燃料电池在不同压装力下的气体扩散层的压缩量，进而对燃料电池的性能进行测试。

第一密封环511位于压力板5与安装孔31的内壁之间，压力传感器8设于第二端板7背离第一端板2的一侧，施压机构10的一端适于与压力传感器8止抵，施压机构10用于向压力传感器8施加由第二端板7至第一端板2方向的压力，位移传感器1设于第二端板7上，且用于测量由第二端板7至第一端板2方向上第二端板7的位移。通过压力传感器8实现气体扩散层的压缩量的可控及可视化，且通过位移传感器1测量由第二端板7至第一端板2方向上第二端板7的位移，并根据第二端板7的位移变化量，精准测量在不同压装力下气体扩散层的位移变化量，进一步实现气体扩散层的压缩量的可视化。从而实现根据施压机构10施加的压力大小实时调节气体扩散层的压缩量，进而获得燃料电池在压装过程最佳的装配力。第一密封环511在保证密封性的同时，施压机构10施加给燃料电池的力全部传递至燃料电池上，不会被第一密封环511分散，使得通过压力传感器8检测燃料电池所受的压力值具有真实性。

第一支撑板9与第一端板2连接，施压板12位于压力传感器8背离第一端板2的一侧，施压机构10沿施压板12的厚度方向可移动地设置在施压板12上，第二支撑板11与施压板12连接，第二支撑板11与第一支撑板9连接，第一支撑板9与第一端板2垂直设置，第二支撑板11与施压板12垂直设置，第一端板2和施压板12平行设置，第一支撑板9背离第一端板2的一侧设有垫脚91，第一三角板13、第一支撑板9和第一端板2为一体件，第二三角板14、第二支撑板11和施压板12为一体件，第一支撑板9上设有第三固定孔92，第二支撑板11上设有第四固定孔111，第二紧固件93穿设第三固定孔92和第四固定孔111实现第一支撑板9和第二支撑板11的连接，施压板12上具有在施压板12的厚度方向上贯穿施压板12的螺纹孔1211，施压板12背离压力传感器8的一侧设有施压部121，螺纹孔1211贯穿施压部121，施压机构10为螺纹紧固件，螺纹紧固件穿设螺纹孔1211内，螺纹紧固件的一端适于与压力传感器8止抵。由此，通过螺纹紧固件与螺纹孔1211的配合，转动螺纹紧固件可以改变螺纹紧固件施加给压力传感器8的压力，压力传感器8将压力经第二端板7、第二绝缘板16、第二集流板6和压力板5传递至燃料电池上，从而通过转动螺纹紧固件改变螺纹紧固件施加的压力大小就可以对燃料电池的性能进行测试。同时，第一支撑板9、施压板12和第二支撑板11的设置便于测试工装100压紧燃料电池，提高测试工装100的可靠性。

第二端板7包括第一子端部73、第二子端部71和过渡部72，第二子端部71位于第一子端部73背离第一子端部73的一侧，过渡部72位于第一子端部73和第二子端部71之间，第二子端部71的横截面积小于第一子端部73的横截面积，过渡部72的最大横截面积与第一子端部73的横截面积相同，过渡部72的最小横截面积与第二子端部71的横截面积相同。由此，施压机构10施加给第二子端部71的压力经过渡部72和第一子端部73扩散后传递至第二集流板6，以使第二集流板6受力均匀，从而使燃料电池受力均匀，进一步提高测试工装100测试结构的可靠性。

夹具组件3包括第一夹具32和第二夹具33。其中，第一夹具32与第一端板2层叠设置且连接，安装孔31包括第一安装孔321，第一安装孔321沿第一夹具32的厚度方向上贯穿第一夹具32，第一集流板4、第一极板200和膜电极300位于第一安装孔321内，第二夹具33与第一夹具32层叠设置且连接，第二夹具33位于第一夹具32背离第一端板2的一侧，安装孔31还包括第二安装孔331，第二安装孔331沿第二夹具33的厚度方向上贯穿第二夹具33，压力板5和第二极板400位于第二安装孔331内，第一安装孔321和第二安装孔331相对且连通。第二固定孔34包括设置在第一夹具32上的第一子固定孔322和设置在第二夹具33上的第二子固定孔332，第一绝缘板15上设有第五固定孔151，第一紧固件35依次穿设第一固定孔21、第五固定孔151、第一子固定孔322和第二子固定孔332。由此，实现第一端板2、第一夹具32和第二夹具33之间的连接。

第一绝缘板15位于夹具组件3和第一端板2之间，且与夹具组件3和第一端板2连接，第二绝缘板16位于压力板5和第二端板7之间，第二绝缘板16朝向压力板5的一侧设有容纳第二集流板6的容纳槽161。第一夹具32具有第一定位孔323，第一极板200具有第二定位孔2012，膜电极300具有第三定位孔3011，第一端板2具有第四定位孔22，第一绝缘板15上设有第八定位孔152，第一定位销依次穿设第四定位孔22、第八定位孔152、第一定位孔323、第二定位孔2012和第三定位孔3011。由此，通过这样的设置实现第一端板2、第一绝缘板15、第一夹具32、第一极板200和膜电极300的定位。第二集流板6具有第五定位孔61，第二端板7具有第六定位孔(图中未示出)，压力板5具有第七定位孔52，第二绝缘板16上设有第九定位孔162，第二定位销521依次穿设第七定位孔52、第五定位孔61、第九定位孔162和第六定位孔。由此，通过这样的设置实现压力板5、第二集流板6、第二绝缘板16和第二端板7之间的定位，提高测试工装100的可靠性。

第一极板200包括第一极板本体201和冷却板202，冷却板202位于第一极板本体201背离膜电极300的一侧，第一气体流道槽2011设于第一极板本体201朝向膜电极300的一侧，第一极板本体201朝向冷却板202的一侧设有第一冷却流道槽2015，第一端板2和第一绝缘板15上设有第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25和第一出水口26，冷却板202上设有冷却板进气口2021、冷却板出气口2022、冷却板进水口2023和冷却板出水口2024，第一极板本体201上设有第一极板进气口2013、第一极板出气口2014、第一极板进水口和第一极板出水口，第一进气口23、冷却板进气口2021、冷却板出气口2022、第一出气口24、第一极板进气口2013和第一极板出气口2014形成与第一气体流道槽2011连通第一气体流道，第一进水口25、第一出气口24、冷却板进水口2023、冷却板出水口2024、第一极板进水口和第一极板出水口形成与第一冷却流道槽2015连通的第一冷却流道2015。

第二极板400朝向压力板5的一侧设有第二冷却流道槽404，第二端板7、第二绝缘板16和第二集流板6上设有第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734，压力板5上设有压力板进气口52、压力板出气口53、压力板进水口54和压力板出水口55，第二极板400上设有第二极板进气口402和第二极板出气口403，第二进气口731、第二出气口732、压力板进气口52、压力板出气口53、第二极板进气口402和第二极板出气口403形成与第二气体流道槽401连通第二气体流道，第二进水口733、第二出气口732、压力板进水口54和压力板出水口55形成与第二冷却流道槽404连通的第二冷却流道。优选地，第二端板7上的第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734设置在第一子端部73上。

在本实用新型的一些实施例中，测试工装100还包括多个空心螺丝7311，多个空心螺丝7311分别与第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25、第一出水口26、第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734的内壁连接。由此，在测试工装100未进行测试时，通过空心螺丝7311与外接设备连接，以实现气体从第一进气口23、第一出气口24、第二进气口731和第二出气口732内进出，液体从第一进水口25、第一出水口26、第二进水口733和第二出水口734内进出。进一步地，多个空心螺丝7311均与第一进气口23、第一出气口24、第一进水口25、第一出水口26、第二进气口731、第二出气口732、第二进水口733和第二出水口734的内壁密封连接，由此保证测试工装100的密封。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种测试工装，其特征在于，包括：

第一端板(2)；

夹具组件(3)，所述夹具组件(3)与所述第一端板(2)层叠设置且连接，所述夹具组件(3)沿所述夹具组件(3)的厚度方向上开设贯穿所述夹具组件(3)的安装孔(31)；

第一集流板(4)，所述第一集流板(4)位于所述安装孔(31)内，第一极板(200)、膜电极(300)和第二极板(400)适于位于所述安装孔(31)内，所述第一极板(200)位于所述第一集流板(4)背离所述第一端板(2)的一侧，所述第二极板(400)位于所述第一极板(200)背离所述第一端板(2)的一侧，所述膜电极(300)适于位于所述第一极板(200)和所述第二极板(400)之间，所述第一极板(200)朝向所述膜电极(300)的一侧具有第一气体流道槽(2011)，所述第二极板(400)朝向所述膜电极(300)的一侧具有第二气体流道槽(401)；

压力板(5)，所述压力板(5)位于所述安装孔(31)内，且位于所述第二极板(400)背离所述第一端板(2)的一侧，所述第二极板(400)适于与所述压力板(5)层叠设置且连接；

第一密封环(511)，所述第一密封环(511)位于所述压力板(5)与所述安装孔(31)的内壁之间；

第二集流板(6)，所述第二集流板(6)与所述压力板(5)层叠连接，且位于所述压力板(5)背离所述第一端板(2)的一侧；

第二端板(7)，所述第二端板(7)与所述第二集流板(6)层叠设置，且位于所述第二集流板(6)背离所述第一端板(2)的一侧；

压力传感器(8)，所述压力传感器(8)设于所述第二端板(7)背离所述第一端板(2)的一侧；

施压机构(10)，所述施压机构(10)的一端适于与所述压力传感器(8)止抵，所述施压机构(10)用于向所述压力传感器(8)施加由所述第二端板(7)至所述第一端板(2)方向的压力；

位移传感器(1)，所述位移传感器(1)设于所述第二端板(7)上，且用于测量由所述第二端板(7)至所述第一端板(2)方向上所述第二端板(7)的位移。

2.根据权利要求1所述的测试工装，其特征在于，还包括：

第一支撑板(9)，所述第一支撑板(9)与所述第一端板(2)连接；

施压板(12)，所述施压板(12)位于所述压力传感器(8)背离所述第一端板(2)的一侧，所述施压机构(10)沿所述施压板(12)的厚度方向可移动地设置在所述施压板(12)上；

第二支撑板(11)，所述第二支撑板(11)与所述施压板(12)连接，所述第二支撑板(11)与所述第一支撑板(9)通过第二紧固件(93)连接。

3.根据权利要求2所述的测试工装，其特征在于，所述施压板(12)上具有在所述施压板(12)的厚度方向上贯穿所述施压板(12)的螺纹孔(1211)，所述施压板(12)背离所述压力传感器(8)的一侧设有施压部(121)，所述螺纹孔(1211)贯穿所述施压部(121)，所述施压机构(10)为螺纹紧固件，所述螺纹紧固件穿设所述螺纹孔(1211)内，所述螺纹紧固件的一端适于与所述压力传感器(8)止抵。

4.根据权利要求1所述的测试工装，其特征在于，所述第二端板(7)包括第一子端部(73)、过渡部(72)和第二子端部(71)，所述第二子端部(71)位于所述第一子端部(73)背离所述第一端板(2)的一侧，所述过渡部(72)位于所述第一子端部(73)和所述第二子端部(71)之间，所述第二子端部(71)的横截面积小于所述第一子端部(73)的横截面积，所述过渡部(72)的最大横截面积与所述第一子端部(73)的横截面积相同，所述过渡部(72)的最小横截面积与所述第二子端部(71)的横截面积相同。

5.根据权利要求1所述的测试工装，其特征在于，所述第一端板(2)具有第一固定孔(21)，所述夹具组件(3)具有第二固定孔(34)，第一固定件依次穿设所述第一固定孔(21)和所述第二固定孔(34)。

6.根据权利要求1所述的测试工装，其特征在于，所述夹具组件(3)包括：

第一夹具(32)，所述第一夹具(32)与所述第一端板(2)层叠设置且连接，所述安装孔(31)包括第一安装孔(321)，所述第一安装孔(321)沿所述第一夹具(32)的厚度方向上贯穿所述第一夹具(32)，所述第一集流板(4)、所述第一极板(200)和所述膜电极(300)位于所述第一安装孔(321)内；

第二夹具(33)，所述第二夹具(33)与所述第一夹具(32)层叠设置且连接，所述第二夹具(33)位于所述第一夹具(32)背离所述第一端板(2)的一侧，所述安装孔(31)还包括第二安装孔(331)，所述第二安装孔(331)沿所述第二夹具(33)的厚度方向上贯穿所述第二夹具(33)，所述压力板(5)和所述第二极板(400)位于所述第二安装孔(331)内，所述第一安装孔(321)和所述第二安装孔(331)相对且连通。

7.根据权利要求6所述的测试工装，其特征在于，所述第一夹具(32)具有第一定位孔(323)，所述第一极板(200)具有第二定位孔(2012)，所述膜电极(300)具有第三定位孔(3011)，所述第一端板(2)具有第四定位孔(22)，第一定位销依次穿设所述第四定位孔(22)、所述第一定位孔(323)、所述第二定位孔(2012)和所述第三定位孔(3011)；

和/或，所述第二集流板(6)具有第五定位孔(61)，所述第二端板(7)具有第六定位孔，所述压力板(5)具有第七定位孔(52)，第二定位销(521)依次穿设所述第七定位孔(52)、所述第五定位孔(61)和所述第六定位孔。

8.根据权利要求6所述的测试工装，其特征在于，所述第一安装孔(321)靠近所述第二端板(7)一端的横截面积大于所述第二安装孔(331)靠近所述第一端板(2)一端的横截面积，所述膜电极(300)朝向所述第二夹具(33)的表面和所述第二夹具(33)朝向膜电极(300)的表面设有第二密封环(333)。

9.根据权利要求1所述的测试工装，其特征在于，还包括：

第一绝缘板(15)，所述第一绝缘板(15)位于所述夹具组件(3)和所述第一端板(2)之间，且与所述夹具组件(3)和所述第一端板(2)连接；

第二绝缘板(16)，所述第二绝缘板(16)位于所述压力板(5)和所述第二端板(7)之间，所述第二绝缘板(16)朝向所述压力板(5)的一侧设有容纳所述第二集流板(6)的容纳槽(161)。

10.根据权利要求1所述的测试工装，其特征在于，所述第一极板(200)包括第一极板本体(201)和冷却板(202)，所述冷却板(202)位于所述第一极板本体(201)背离所述膜电极(300)的一侧，所述第一气体流道槽(2011)设于所述第一极板本体(201)朝向所述膜电极(300)的一侧，所述第一极板本体(201)朝向所述冷却板(202)的一侧设有第一冷却流道槽(2015)，所述第一端板(2)、第一集流板(4)和所述冷却板(202)形成与所述第一气体流道槽(2011)连通的第一气体流道，与所述第一冷却流道槽(2015)连通的第一冷却流道，

所述第二气体流道槽(401)设于第二极板(400)朝向所述膜电极(300)的一侧，所述第二极板(400)朝向所述压力板(5)的一侧设有第二冷却流道槽(404)，所述压力板(5)形成所述第二气体流道槽(401)连通的第二气体流道，与所述第二冷却流道槽(404)连通的第二冷却流道。