CN219376157U - 一种具有废渣收集结构的提砂设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有废渣收集结构的提砂设备，包括沉降箱，所述沉降箱底部连接有出料口，所述沉降箱内部设置有疏通机构，所述出料口底部设置有输送管，所述输送管一端的顶部设置有进料口，所述输送管另一端的底部设置有卸料口，所述输送管位于进料口底部设置有排料口，所述沉降箱位于卸料口顶部连接有出水管，所述出水管底端管口设置有筛网，所述出料口连接进料口，所述输送管内部设置有第一转轴，避免了因人工监测不及时的废渣堵塞现象，改善了机器设备损坏的影响，通过沉淀箱顶部的上清液留住浆料纤维，同时沉淀箱底部的重渣导出，并可以有效的实现尾渣压榨后的排水中砂子的脱离，避免再次回到生产系统中重复处理。

Description

一种具有废渣收集结构的提砂设备

技术领域

本实用新型属于废纸回收再利用技术领域，具体涉及一种具有废渣收集结构的提砂设备。

背景技术

制浆造纸按工艺流程主要分为制浆和造纸两种工艺。制浆是将植物纤维原料或回收废纸制成纸浆的过程。制浆原料主要包括木材、非木材和废纸三大类，由于废纸的来源广泛，常常含有很多砂石和杂质,导致在制浆过程中会产生废渣，需要对废渣进行脱水处理。现提砂设备在输送过程中废渣中大的杂质包括金属和绞绳会造成提砂设备的堵塞，需要人工将大块物料手动移除，较为危险的同时，容易造成机器设备的损坏。且废渣内含有少量的浆料纤维直接排放造成易造成浪费，在压榨区域，废渣脱出的水需要重新回到纸浆生产过程中再次利用，但水中含有砂子会再次回到生产系统中重复处理。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：一种具有废渣收集结构的提砂设备，包括沉降箱，所述沉降箱底部连接有出料口，所述沉降箱内部设置有疏通机构，所述出料口底部设置有输送管，所述输送管一端的顶部设置有进料口，所述输送管另一端的底部设置有卸料口，所述输送管位于进料口底部设置有排料口，所述沉降箱位于卸料口顶部连接有出水管，所述出水管底端管口设置有筛网，所述出料口连接进料口，所述输送管内部设置有第一转轴，所述第一转轴轴身焊接有第一螺旋叶片，所述第一转轴一端安装有减速电机，所述第一转轴另一端设置有压板，所述第一转轴轴身贯穿压板中心处，所述压板一侧对称设置有液压缸，所述液压缸缸体固定于输送管内部，所述液压缸输出端固定于压板表面。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一螺旋叶片的直径输送管的内径从进料口一端到卸料口一端逐渐增大。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述压板中心处和第一转轴轴身通过滑移式机械密封连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述疏通机构包括第二转轴，所述第二转轴底端焊接有第二螺旋叶片，所述第二螺旋叶片置于出料口内部。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述沉降箱位于卸料口处设置有密封板，所述密封板为推拉式结构。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述排料口和卸料口底部均设置有承装箱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型避免了因人工监测不及时的废渣堵塞现象，改善了机器设备损坏的影响，并可对废渣进行收集，通过沉淀箱顶部的上清液留住浆料纤维，同时沉淀箱底部的重渣导出，并可以有效的实现尾渣压榨后的排水中砂子的脱离，避免再次回到生产系统中重复处理。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的剖面结构示意图；

图中：1、沉降箱；2、出料口；3、输送管；4、进料口；5、卸料口；6、排料口；7、出水管；8、筛网；9、第一转轴；10、第一螺旋叶片；11、减速电机；12、压板；13、液压缸；14、第二转轴；15、第二螺旋叶片；16、密封板；17、承装箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-2，本实用新型提供以下技术方案：一种具有废渣收集结构的提砂设备，包括沉降箱1，所述沉降箱1底部连接有出料口2，所述沉降箱1内部设置有疏通机构，所述出料口2底部设置有输送管3，所述输送管3一端的顶部设置有进料口4，所述输送管3另一端的底部设置有卸料口5，所述输送管3位于进料口4底部设置有排料口6，所述沉降箱1位于卸料口5顶部连接有出水管7，所述出水管7底端管口设置有筛网8，所述出料口2连接进料口4，所述输送管3内部设置有第一转轴9，所述第一转轴9轴身焊接有第一螺旋叶片10，所述第一转轴9一端安装有减速电机11，所述第一转轴9另一端设置有压板12，所述第一转轴9轴身贯穿压板12中心处，所述压板12一侧对称设置有液压缸13，所述液压缸13缸体固定于输送管3内部，所述液压缸13输出端固定于压板12表面，所述第一螺旋叶片10的直径输送管3的内径从进料口4一端到卸料口5一端逐渐增大，所述压板12中心处和第一转轴9轴身通过滑移式机械密封连接，本实施方案中，避免因人工监测不及时的废渣堵塞现象，改善了机器设备损坏的影响，通过沉淀箱顶部的上清液留住浆料纤维，同时沉淀箱底部的重渣导出，并可以有效的实现尾渣压榨后的排水中砂子的脱离，避免再次回到生产系统中重复处理。

为了方便将重渣沉淀导出防止堵塞出料口2，本实施例中，作为本实用新型的一种优选技术方案，所述疏通机构包括第二转轴14，所述第二转轴14底端焊接有第二螺旋叶片15，所述第二螺旋叶片15置于出料口2内部。

为了方便导出重渣压榨物，本实施例中，作为本实用新型的一种优选技术方案，所述沉降箱1位于卸料口5处设置有密封板16，所述密封板16为推拉式结构。

为了方便承装重渣压榨物，本实施例中，作为本实用新型的一种优选技术方案，所述排料口6和卸料口5底部均设置有承装箱17。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，浆料尾渣通过在沉降箱1内沉淀，重渣(砂，玻璃，钉书钉)沉降在沉降箱1的底部，通过第二转轴14带动第二螺旋叶片15将沉降箱1底部的重渣输送至输送管3内，通过第一转轴9带动第一螺旋叶片10转动，将重渣向沉降箱1一端的出料口2集中输送，借助于第一螺旋叶片10的输送和液压缸13输出带动压板12压动，将重渣内的水分利用筛网8从出水管7排出，重渣压榨成的渣饼从卸料口5排出到承装箱17内即可，当遇到重渣堵塞沉降箱1时，通过第一转轴9的反向旋转，将堵塞物输送至排料口6处直接卸除即可，出水管7排出的水可以重新在生产中利用，沉淀箱1顶部的上清液含有浆料纤维可以重新回到纸浆生产过程中再次利用。

最后应说明的是：在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种具有废渣收集结构的提砂设备，包括沉降箱(1)，其特征在于：所述沉降箱(1)底部连接有出料口(2)，所述沉降箱(1)内部设置有疏通机构，所述出料口(2)底部设置有输送管(3)，所述输送管(3)一端的顶部设置有进料口(4)，所述输送管(3)另一端的底部设置有卸料口(5)，所述输送管(3)位于进料口(4)底部设置有排料口(6)，所述沉降箱(1)位于卸料口(5)顶部连接有出水管(7)，所述出水管(7)底端管口设置有筛网(8)，所述出料口(2)连接进料口(4)，所述输送管(3)内部设置有第一转轴(9)，所述第一转轴(9)轴身焊接有第一螺旋叶片(10)，所述第一转轴(9)一端安装有减速电机(11)，所述第一转轴(9)另一端设置有压板(12)，所述第一转轴(9)轴身贯穿压板(12)中心处，所述压板(12)一侧对称设置有液压缸(13)，所述液压缸(13)缸体固定于输送管(3)内部，所述液压缸(13)输出端固定于压板(12)表面。

2.根据权利要求1所述的一种具有废渣收集结构的提砂设备，其特征在于：所述第一螺旋叶片(10)的直径输送管(3)的内径从进料口(4)一端到卸料口(5)一端逐渐增大。

3.根据权利要求1所述的一种具有废渣收集结构的提砂设备，其特征在于：所述压板(12)中心处和第一转轴(9)轴身通过滑移式机械密封连接。

4.根据权利要求1所述的一种具有废渣收集结构的提砂设备，其特征在于：所述疏通机构包括第二转轴(14)，所述第二转轴(14)底端焊接有第二螺旋叶片(15)，所述第二螺旋叶片(15)置于出料口(2)内部。

5.根据权利要求1所述的一种具有废渣收集结构的提砂设备，其特征在于：所述沉降箱(1)位于卸料口(5)处设置有密封板(16)，所述密封板(16)为推拉式结构。

6.根据权利要求5所述的一种具有废渣收集结构的提砂设备，其特征在于：所述排料口(6)和卸料口(5)底部均设置有承装箱(17)。