CN219366792U - 一种带o形密封圈的可拆装式密封装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，属于密封装置领域，本装置通过设置了双密封槽结构，并在每个密封槽内安装有O形密封圈，两个密封槽之间形成了径向密封面，将密封柱插入密封孔时，径向密封面与密封孔内壁紧贴，O形密封圈B作为密封孔第一道密封防线，配合径向密封面，再通过盖板与密封柱连接处的O形密封圈A，作为最后一道密封防线，使得本装置具有很强的密封性，不容易受到外界因素而损坏失效，能防止外界存在的污染物侵入到设备内部，保护设备内部流体介质的清洁度不受影响；本装置结构简单，密封牢靠，可靠性好，轻巧易携带，操作和拆装方便，成本低廉，具有良好的推广应用价值。

Description

一种带O形密封圈的可拆装式密封装置

技术领域

本实用新型属于密封装置领域，具体涉及一种带O形密封圈的可拆装式密封装置。

背景技术

在现代机械工业中，尤其是内部含有流体介质参与工作的复杂机械结构，通常其外围都具有不同类型的测量孔、泄油孔和观察孔等孔类及管类的结构。便于维修人员在设备检修和维护时了解设备内部的工作情况，有助于维修人员排查故障，解决问题。当设备出现故障需要维修或维护时，通常会对各个测量口和观察孔上的密封零件进行拆解，连接相应的检测设备。在这个过程中通常会出现内部流体介质大量溢出，同时外部污染物侵入设备内部。当故障排除或设备维护完成后，外界侵入到设备内部的污染物很难处理，便会对设备后期的使用造成极大的安全隐患。甚至会因为流体介质清洁度严重下降，对设备的正常使用造成巨大安全隐患。为了避免此类情况的发生，在现场维修的操作的工作人员通常会随便用吸油纸或棉絮等临时填充物对裸露在外的测量孔等孔类和管类结构进行堵塞。这种临时措施虽然可以对设备内部的流体介质清洁度进行一定程度的保护。但是，这些填充物本身就是外来污染物的来源之一，其本身所包含的棉絮、纤维、粉尘等都会对设备内部的流体介质清洁度造成严重影响。另外，这些填充物在使用过程中容易变形脱落，受到外界环境的影响，当维修完成需要将相应的零件复原时，发现这些填充物有些已经破碎。在将其拿出时进一步破坏了这些填充物，使得设备内部的污染物含量剧增，所以通过这种随意用填充物进行密封的效果并不理想，因此，针对上述现状，多采用密封装置对孔类结构进行密封。

但是，现有的密封装置，结构复杂，不便于拆装，并且密封效果不佳，容易受到外界因素而损坏失效，导致设备内部的流体介质外溢，以及外界的污染物侵入到设备内部。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，不仅结构简单，便于拆装，具有很好地密封效果，不易受到外界因素而损坏失效，能够保证设备内部的流体介质不会外溢，还能防止外界存在的污染物侵入到设备内部，保护设备内部流体介质的清洁度不受影响。

为了达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，包括密封柱；

所述密封柱一端的周向上开设有密封槽B，另一端的端面上连接有盖板；

所述盖板与所述密封柱的连接处开设有密封槽A；

所述密封槽A与所述密封槽B之间形成有径向密封面；

所述密封槽A内设置有O形密封圈A，所述O形密封圈A套设在所述密封柱上；

所述密封槽B内设置有O形密封圈B，所述O形密封圈B套设在所述密封柱上。

进一步地，所述密封柱的底部设置有倒角。

进一步地，所述密封柱一端设置有圆弧。

进一步地，所述密封槽B内设置有挡圈，所述挡圈套设在所述密封柱上，位于所述O形密封圈B密封面的一侧。

进一步地，所述挡圈的内径不小于所述密封槽B的底径。

进一步地，所述挡圈的外径不大于所述O形密封圈B的外径。

进一步地，所述盖板上设置有操作拉环。

进一步地，所述盖板与所述操作拉环为一体成型结构。

进一步地，当所述密封柱插入所述密封孔时，所述密封孔与所述盖板之间形成有端面密封面。

进一步地，所述密封柱、所述密封槽A、所述密封槽B、所述盖板和所述径向密封面为一体成型结构。

相比与现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，本装置通过设置了双密封槽结构，并在每个密封槽内安装有O形密封圈，两个密封槽之间形成了径向密封面，将密封柱插入密封孔时，径向密封面与密封孔内壁紧贴，O形密封圈B作为密封孔第一道密封防线，配合径向密封面，再通过盖板与密封柱连接处的O形密封圈A，作为最后一道密封防线，使得本装置具有很强的密封性，不容易受到外界因素而损坏失效，即使有工作人员误操作也不会造成严重后果，能够保证设备内部的流体介质不会外溢，还能防止外界存在的污染物侵入到设备内部，保护设备内部流体介质的清洁度不受影响；本装置结构简单，密封牢靠，可靠性好，轻巧易携带，操作和拆装方便，成本低廉，具有良好的推广应用价值。

优选地，本实用新型在密封柱的底部设置了倒角结构，这样在装配时，倒角可以减少与孔口的尖角处发生刮擦，防止产生金属碎屑，影响设备内部流体介质的清洁度。

优选地，本实用新型在密封柱的一端设置了圆弧结构，圆弧起到过渡作用，这样，可以防止装配过程中，因装配不当导致孔口的尖角割伤损坏O形密封圈B，影响O形密封圈B的密封效果。

优选地，本实用新型在密封柱安装了挡圈，将挡圈与密封槽B连接，这样，当设备内部流体介质工作压力过高并伴有瞬时流体压力冲击时，能够防止流体高压冲击对O形密封圈B的损坏，保证密封效果。

进一步优选地，设置挡圈的内径不小于密封槽B的底径，这样，便于挡圈安装。

进一步优选地，设置挡圈的外径不大于O形密封圈B的外径，这样，可防止影响整个密封装置的装配，甚至会损伤O形密封圈B，导致密封失效。

优选地，本实用新型的盖板上设置了操作拉环，使用本密封装置在设备完成维修维护之后，只需要通过拉拽拉环即可将其拆下，不再需要其他额外的拆解工具，便于拆装。

进一步优选地，盖板与操作拉环采用一体成型，使得本装置更加稳定可靠。

优选地，采用本装置密封时，密封柱插入密封孔中，密封孔与盖板之间紧密贴合，形成了端面密封面，能够提升本装置的密封性。

优选地，本实用新型采用密封柱、密封槽A、密封槽B、盖板和径向密封面为一体成型结构，使得本装置的稳定性和可靠性显著提升，保证了密封效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例1提供的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置的剖面图；

图3为本实用新型实施例1提供的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置密封柱的剖面图；

图4为本实用新型实施例1提供的局部放大图；

图5为本实用新型实施例2提供的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置的结构示意图；

图6为本实用新型实施例2提供的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置的剖面图；

图7为本实用新型实施例3提供的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置的剖面图。

附图标记：

操作拉环-1；密封槽A-2；密封槽B-3；盖板-4；倒角-5；圆弧-6；O形密封圈A-7；O形密封圈B-8；径向密封面-9；端面密封面-10；密封孔-11；挡圈-12；密封柱-13。

具体实施方式

本实用新型提供一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，包括密封柱13；

所述密封柱13一端的周向上开设有密封槽B3，另一端的端面上连接有盖板4；所述盖板4与所述密封柱13的连接处开设有密封槽A2；所述密封槽A2与所述密封槽B3之间形成有径向密封面9；所述密封槽A2内设置有O形密封圈A7，所述O形密封圈A7套设在所述密封柱13上；所述密封槽B3内设置有O形密封圈B8，所述O形密封圈B8套设在所述密封柱13上。

所述密封柱13的底部设置有倒角5，这样在装配时，倒角5可以减少与孔口的尖角处发生刮擦，防止产生金属碎屑，影响设备内部流体介质的清洁度。

所述密封柱13一端设置有圆弧6，圆弧6起到过渡作用，这样，可以防止装配过程中，因装配不当导致孔口的尖角割伤损坏O形密封圈B8，影响O形密封圈B8的密封效果。

所述密封柱13上套设有挡圈12，所述挡圈12位于密封槽B3内，且位于O形密封圈B8密封面的一侧，这样，当设备内部流体介质工作压力过高并伴有瞬时流体压力冲击时，能够防止流体高压冲击对O形密封圈B8的损坏，保证了密封效果。

为了便于挡圈12的安装，所述挡圈12的内径不小于所述密封槽B3的底径。

为了不影响整个密封装置的装配，甚至会损伤O形密封圈B8，导致密封失效，所述挡圈12的外径不大于所述O形密封圈B8的外径。

所述盖板4上设置有操作拉环1，所述盖板4与所述操作拉环1为一体成型结构，使用本密封装置在设备完成维修维护之后，只需要通过拉拽操作拉环1即可将其拆下，不再需要其他额外的拆解工具，便于拆装。

当所述密封柱13插入所述密封孔11时，所述密封孔11与所述盖板4之间形成有端面密封面10，有助于提升本装置的密封性。

所述密封柱13、所述密封槽A2、所述密封槽B3、所述盖板4和所述径向密封面9为一体成型结构，使得本装置的稳定性和可靠性显著提升，保证了密封效果。

出于密封效果的考虑，本实用新型提供了一种带O形密封圈的可拆装式密封装置；首先，O形圈密封是所有密封结构中最具有代表性的密封形式。其结构简单，拆装方便，尤其对于静密封有着很好的密封效果，几乎可以做到没有泄露。本装置采用这种密封形式不仅保证设备内部的流体介质不会外溢，还能防止外界存在的污染物侵入到设备内部，保护设备内部流体介质的清洁度不受影响。另外，在现场操作的过程中，由于密封类零件的更换需要迅速准确，便于操作人员进行操作，本密封装置专门设计了便于工作人员的操作拉环结构，可以使工作人员操作起来简单省力，大大地提升了工作效率，不需要再临时寻找五花八门的填充物进行密封，同时也减少了装配现场的混乱程度。最后，本装置结构简单，密封牢靠，可靠性好，不容易受到外界因素而损坏失效，即使有工作人员误操作也不会造成严重后果；因为本装置采用的材料为常见金属和普通橡胶，所以其材料成本和使用成本也都相对较低。

本实用新型的装配过程如下：

首先，将操作拉环1与盖板4进行固定连接，可以根据操作拉环1的材料采取不同的连接方式，比如铆接或者焊接等，也可以将操作拉环1和盖板4连同密封柱13做成一体。

其次，将不同尺寸的O形密封圈A7和O形密封圈B8分别安装到对应的密封槽A2和密封槽B3中，防止错装漏装。

进一步的，O形密封圈A7和O形密封圈B8在装配过程中不得粗暴装配，防止O形密封圈变形失效。

进一步的，在O形密封圈A7和O形密封圈B8安装完成后，应该在O形密封圈外侧涂抹适量与设备内部介质一致或不与设备内部介质发生反应的介质，可以在装配的过程中起到润滑作用，便于装配。

进一步的，在装配时，倒角5可以减少与孔口的尖角处发生刮擦，防止产生金属碎屑，影响设备内部流体介质的清洁度。

进一步的，圆弧6可以防止装配过程中，因装配不当导致孔口的尖角割伤损坏O形密封圈，影响O形密封圈的密封效果。

进一步的，密封槽B3为径向活塞式密封槽，沟槽的宽度应当大于O形密封圈B8的截面直径，因为O形密封圈B8在工作时与不同介质流体接触会吸收一定量的流体介质，进而产生不同程度的膨胀。所以，密封槽B3的体积应该适应O形密封圈B8的溶胀以及由于温度升高而产生的O形圈膨胀。通常沟槽宽度的设计尺寸确保O形密封圈的体积溶胀值可以达到15％左右。

进一步的，密封槽B3为作为径向活塞式密封槽，其两侧的直径并不相等，靠近小端面的一侧直径会略小于靠近大端的一侧，这样靠近小端面的一侧在装配时就会与密封孔11的内部表面留有一定间隙，不仅便于操作人员的装配，还与圆弧6配合共同起到在装配过程中保护O形密封圈B8的作用。

进一步的，安装到密封槽B3的O形密封圈B8用于径向密封，其内径d1应小于或等于沟槽槽底直径d3，最大预拉伸率ymax不得大于8％，最小预拉伸率应等于零；沟槽槽底最大直径为d_3max；O形密封圈B8的最小内径为d_1min。

其中，最大预拉伸率ymax公式为：

最小预拉伸率ymin公式为：

或

d_3min＝d_1max

进一步的，O形密封圈B8用于径向密封，O形密封圈B8在工作时会受到挤压变形，而O形密封圈的密封机理正是由于不同橡胶材料的密封圈通过形变去填充两个密封表面之间的缝隙，达到密封不同流体介质的效果。通常用压缩率x％来评价O形密封圈的变形情况，一般来说，在O形密封圈变形范围之内，压缩率x％越大变形越大，O形圈密封效果越好。而压缩率x％与密封圈沟槽的深度t和O形密封圈B8截面直径d2相关。因此，O形密封圈B8的截面直径d2应根据O形密封圈压缩率x％和密封圈沟槽的深度t来确定。其中，O形密封圈压缩率x％公式为：

d_2max与d_2min分别为O形密封圈B8截面直径的最大值和最小值，t_min与t_max分别为密封圈沟槽的深度的最小值和最大值；

本实用新型采用的O形密封圈B8所使用的O形密封圈压缩率x％范围在11.5％-27.5％。

进一步的，密封槽A2为端面密封，O形圈沟槽在盖板4之上与盖板4，即盖板4与密封柱13的连接处，共同形成端面密封面10。

进一步的，密封槽A2的沟槽宽度同样需要满足O形密封圈的体积溶胀值在15％左右的要求。

进一步的，密封槽A2应该位于端面密封面10之内，即盖板4和密封孔11的两个端面之间，密封槽A2的内径不宜过大或者过小，过大会导致端面密封面10过小甚至为零，外部的污染物会直接粘结在O形密封圈A7上；过小会导致密封孔11的孔口端面无法与盖板4形成有效的密封结构，即端面密封面10。

进一步的，O形密封圈A7在装配时，应使其紧贴密封槽A2的内侧，这样可以有效防止外部污染物顺着密封孔11侵入设备内部。

进一步的，密封槽A2的沟槽深度h也需要根据O形密封圈压缩率x％公式来确定，其公式为：

其中，h_min和h_max分别表示密封槽A2的沟槽深度的最小指和最大值；

本密封装置采用的O形密封圈A7所使用的O形密封圈压缩率x％范围在20％-25％。

进一步的，若设备内部流体介质的工作压力过高并伴有瞬时流体压力冲击时，为了防止流体高压对O形密封圈的损坏，可以在O形密封圈的密封面一侧增加挡圈12，可以有效减少流体介质高压冲击的影响，从而保证O形密封圈的密封效果，延长O形密封圈的使用寿命。

进一步的，径向密封面9为O形密封圈A7和O形密封圈B8之间的两个内外圆柱面，为了使操作人员在装配时更轻松装入，内圆柱面的机加工尺寸应取设计值的下公差。

进一步的，当径向密封面9由于不同结构密封孔11的限制，导致无法保证所需长度时，可以通过缩短O形密封圈A7和O形密封圈B8之间的距离，减小径向密封面9的长度，增大O形密封圈压缩率x％的方法，满足密封需求。

进一步的，在装配完成后，端面密封面10应该保证完全结合，两个接触端面之间不得夹杂有任何杂质。否则，不但会影响端面密封的效果，而且还有划伤密封端面的风险。

进一步的，当维修完成后，通过操作拉环1将本密封装置拉出，把设备原有的零件进行复原安装。

进一步的，若设备原有零件损坏或遗失无法立即进行复原安装时，也可以用本密封装置进行临时代替安装，保证设备的正常工作。待原配件问题解决后，再停机进行更换。

下面结合本实用新型的实施例和附图对本实用新型作进一步地描述，当然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，包括密封柱13、操作拉环1、密封槽A2、密封槽B3、盖板4、倒角5、圆弧6、径向密封面9、端面密封面10，整体结构简单，不需要太复杂的生产工艺便可完成生产。

如图3所示，当设备需要进行排查故障进行维护时，首先将设备上原有的外围密封零部件进行拆解，然后根据密封孔的尺寸大小确定不同规格的可拆装式便捷密封装置，本密封装置的操作拉环1与盖板4可以通过不同的方式固定连接。然后，将不同尺寸的O形密封圈A7和O形密封圈B8分别安装到对应的密封槽A2和密封槽B3中，装配过程中应防止错装漏装。两个O形密封圈在装配过程中不得粗暴装配，防止O形密封圈变形失效。装配完成后需要在O形密封圈外侧涂抹适量与设备内部介质一致或不与其发生反应的介质，可以在装配的过程中起到润滑作用，便于接下来的装配。在把本密封装置的密封柱13往密封孔11中进行装配时，如图4所示，倒角5可以减少与孔口的尖角处发生刮擦，减少金属碎屑产生，从而影响设备内部流体介质的清洁度。在继续安装至圆弧6时，由于圆弧6有一定的导向作用，有效避免了因装配不当导致密封孔口的尖角损坏O形密封圈B8，影响O形密封圈B8的密封效果的情况发生。

密封槽B3为作为径向活塞式密封槽，其两侧的直径并不相等，靠近小端面的一侧直径会略小于靠近大端面的一侧，这样不仅便于操作人员的装配，还与圆弧6配合共同起到在装配过程中保护O形密封圈B8的作用。当装配至密封槽A2时，密封槽A2应该位于端面密封面10之内，即盖板4和密封孔11的两个端面之间，O形密封圈A7在装配时应紧贴密封槽A2的内侧，这样可以有效防止外部污染物侵入设备内部。在装配完成后，端面密封面10应该保证完全结合，两个接触端面之间不得夹杂有任何杂质。否则，不但会影响端面密封的效果，而且还有划伤密封端面的风险。当维修完成后，需要拆除本装置时，仅通过操作拉环1即可将本装置拉出，把设备原有的零件进行复原安装。若设备原有零件损坏或遗失无法进行复原安装时，也可以用本密封装置进行临时代替安装保证设备的正常工作。待设备原配件问题解决后，再停机进行更换。

两个O形密封圈，O形密封圈A7和O形密封圈B8的选型应该遵从上文提到的压缩率和预拉伸率的要求进行计算和选型，两个O形圈密封槽，密封槽A2和密封槽B3的宽度设计也应当满足O形密封圈的体积溶胀值在15％左右的要求。

实施例2

如图5和图6所示，是另一种本实用新型的实施例，实施例2与实施例1结构相似，其区别在：

当设备内部流体介质工作压力过高并伴有瞬时流体压力冲击时，为了防止流体高压冲击对O形密封圈的损坏，在O形密封圈B8的密封面一侧增加挡圈12，可以有效减少流体介质的高压冲击，保证密封效果。挡圈12在选型时应保证其内径大于等于密封圈沟槽的底径，便于安装；挡圈12的外径不得大于O形密封圈B8装配后的外径尺寸，否则会影响整个密封装置的装配，甚至会损伤O形密封圈B8导致密封失效。挡圈12的装配位置也不能错装至远离径向密封面9一侧，这样将无法对O形密封圈B8形成有效保护，不符合设计要求。

在本实施例中，径向密封的密封槽B3的宽度设计应在原有满足O形密封圈的体积溶胀值在15％的基础上，增加挡圈12的安装宽度，一般挡圈12的厚度不超过1.5mm。本实施例中挡圈12厚度选取为1mm。密封槽B3的宽度应随之进行调整。

实施例3

如图7所示，是另一种本实用新型的实施例，实施例3与实施例1结构相似，其区别在：

当设备外围需要进行密封的密封孔11内部结构比较复杂，无法保证径向密封面9的长度时，本实用新型提及的密封装置通过缩短O形密封圈A7和O形密封圈B8之间的距离，增大O形密封圈压缩率x％的方法来满足密封需求。

可以从图中看出，由于密封孔11内部结构发生变化，比如有节流孔等类似特殊结构，无法安装较长的径向密封面9的密封装置时，本密封装置可以调整两个密封槽A2和密封槽B3之间的距离，从而使得O形密封圈A7和O形密封圈B8之间的距离更小。因为径向密封面9变得更短，所以为了保证同样的密封效果需增大O形密封圈压缩率x％来进行补偿。

一般有两种方式增大压缩率x％，第一种方式为更换截面直径更大的O形密封圈B8，保持O形密封圈沟槽槽底直径不变。由于O形密封圈截面直径增大,而O形密封圈沟槽的深度t却未发生变化，因此O形密封圈变形量增大，O形密封圈压缩率x％随之增大。虽然通过这种方式提高了O形密封圈的压缩率x％，但是O形密封圈的直径增加会引起O形密封圈的体积发生比较明显的增加，为了保证O形圈密封沟槽能够满足O形密封圈体积发生溶胀15％的要求，就得增加O形圈密封沟槽的宽度，导致本实用新型提及的密封装置整体改动量增加，也间接导致零件的生产成本和使用成本增加。而且，更换的O形密封圈内径大小都是相同的，很难从外表上区分，也容易导致现场的操作人员进行误装。

另一种方式不需要对O形密封圈B8进行更换，仍然采用原有的O形密封圈，只需要适当增加密封槽B3的槽底径即可。增大了槽底径之后，减小了O形密封圈沟槽的深度t，同样可以使得O形密封圈在工作时的变形量增大，提高O形密封圈的压缩率x％，进而提升密封效果。由于密封槽B3的宽度和O形密封圈B8的截面直径都未发生改变，也不用担心O形密封圈的溶胀增加的问题。

随着本密封装置整体长度的缩短，整体空间受限便取消了倒角5的设计，小端的端面直接与圆弧6相连接，使得整个结构更加紧凑。虽然取消了倒角5的设计，在装配安装时，由于小端的端面直接与圆弧6相连接，仍然起到了倒角5的作用，即减少与孔口的尖角处发生刮擦，防止产生金属碎屑，影响设备内部流体介质的清洁度。密封槽B3仍需在靠近小端的一侧保证直径略小于靠近大端的一侧，这样不仅便于操作人员的装配，还与圆弧6配合共同起到在装配过程中保护O形密封圈的作用。

上述实施例中所提到的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，具有如下优点：

1.本实用新型使用的密封装置属于可拆装式密封结构，轻巧易携带，使用简单便捷，不需要对操作人员进行特殊培训就可正常操作使用。

2.本实用新型使用的密封装置其材料均为常见材料，生产工艺简单，可以根据实际情况对生产工艺进行优化和调整，还能不断降低生产成本。

3.本实用新型使用的密封装置可以有效对设备内部的高压流体介质进行密封，在设备维修养护时，不需要对设备各个外部接口的零件进行还原就可以进行测试和实验，如果发现故障没有排查可以直接继续进行检测和故障排查，不需要再对外围密封零部件进行二次拆解。

4.本实用新型使用的密封装置对外界污染物的防护效果良好，尤其是在设备工作环境比较恶劣的情况下，外界的粉尘碎屑，污油脏水等均不会侵入到设备内部。

5.本实用新型使用的密封装置在安装完成之后，除非人为将其拆卸下来，否则不会轻易受到环境影响或者误操作破坏该密封结构，密封牢固，可靠性高。

6.本实用新型使用的密封装置在设备完成维修维护之后，只需要通过拉拽密封装置大端面上面的拉环即可将其拆下，不再需要其他额外的拆解工具。

尽管以上结合附图与实施例对本实用新型的实施方案进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方案和应用领域，上述的具体实施方案仅仅是示意性的、指导性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在说明书的启示下，在不脱离本实用新型权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多种的形式，这些均属于本实用新型保护之列。

Claims (10)

1.一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，包括密封柱(13)；

所述密封柱(13)一端的周向上开设有密封槽B(3)，另一端的端面上连接有盖板(4)；

所述盖板(4)与所述密封柱(13)的连接处开设有密封槽A(2)；

所述密封槽A(2)与所述密封槽B(3)之间形成有径向密封面(9)；

所述密封槽A(2)内设置有O形密封圈A(7)，所述O形密封圈A(7)套设在所述密封柱(13)上；

所述密封槽B(3)内设置有O形密封圈B(8)，所述O形密封圈B(8)套设在所述密封柱(13)上。

2.根据权利要求1所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述密封柱(13)的底部设置有倒角(5)。

3.根据权利要求1所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述密封柱(13)一端设置有圆弧(6)。

4.根据权利要求1所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述密封槽B(3)内设置有挡圈(12)，所述挡圈(12)套设在所述密封柱(13)上，位于所述O形密封圈B(8)密封面的一侧。

5.根据权利要求4所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述挡圈(12)的内径不小于所述密封槽B(3)的底径。

6.根据权利要求4所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述挡圈(12)的外径不大于所述O形密封圈B(8)的外径。

7.根据权利要求1所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述盖板(4)上设置有操作拉环(1)。

8.根据权利要求7所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述盖板(4)与所述操作拉环(1)为一体成型结构。

9.根据权利要求1所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，当所述密封柱(13)插入密封孔(11)时，所述密封孔(11)与所述盖板(4)之间形成有端面密封面(10)。

10.根据权利要求1所述的一种带O形密封圈的可拆装式密封装置，其特征在于，所述密封柱(13)、所述密封槽A(2)、所述密封槽B(3)、所述盖板(4)和所述径向密封面(9)为一体成型结构。