CN219340652U - 管链式输送机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种管链式输送机，包括动力壳体、转向壳体、张紧壳体、动力装置、主动链轮、转向链轮、张紧链轮、链条、刮板及输送管道，将主动链轮、转向链轮及张紧链轮的轮毂径向剖分成两部分，将链齿板剖分成旋转对称的两部分，在轮毂与链齿板组装后，链齿板被两个轮毂夹紧，轮毂的法兰面与链齿板两侧面接触，利用摩擦力及螺栓的剪切力来避免链齿板松动，也避免了螺栓只受剪切力的安全隐患，剖分式结构方便链轮的维修更换，在动力壳体、转向壳体及张紧壳体内设置截面形状为U型的弧形耐磨槽，弧形耐磨槽与输送管道连通，链条及刮板在弧形耐磨槽内转向移动，刮板与弧形耐磨槽内壁间隙小，有效的避免转向节点处的粮食物料残留，避免积料。

Description

管链式输送机

技术领域：

本实用新型属于物料输送设备技术领域，具体涉及一种粮食物料输送用的管链式输送机。

背景技术：

管链式输送机是在密闭输送管道内，以相互配合的链条及链轮为传动部件，在链条上布置刮板，链条带动刮板沿密闭输送管道移动，密封管道上设置进料口及出料口，用于使物料进出密闭输送管道，从进料口进入密封管道内的物料在链条及刮板的作用下物料被推送移动，从出料口流出，实现物料的输送，管链式输送机具有自重轻、能耗小、密闭性能好、布置灵活方便等优点，在对粉体、颗粒等物料输送过程中能够有效的避免物料中的粉尘及轻细杂质飘散，保护环境。近年来，由于人们环保意识的增强，管式链板输送机在粮食物料输送中的运用越来越广泛，尤其是在粮食入库出库过程中，管链式输送机的密闭环境能够有效避免粮食输送过程的扬尘，保护环境，管链式输送机的布置灵活的特点，使其可以在粮仓内平面环状布置、仓顶平面环状布置、仓内立面环状布置、仓内移动式布置等多种布置形式，能较好地实现散粮进出库机械化输送功能，从而提高进出库效率。

链轮是管链式输送机的主要的传动部件，包括主动链轮及转向链轮，主动链轮与动力部件连接，为链条及刮板的移动提供动力输入，转向链轮负责链条的绕入绕出及改向，管链式输送机在输送粮食等颗粒物料过程中，物料在被移动到链轮部位时，物料与链轮摩擦碰撞，长时间运行后，链轮容易磨损，链轮磨损会引起节距变化、设备振动增大，为保证管链式输送机的正常运转，必须及时更换磨损严重的链轮，但是，管链式输送机的链轮及链条均处于密闭环境，这就导致链轮更换困难，操作不便，为此，技术人员将管链式输送机的链轮设计成剖分式结构，即沿链轮的轮毂的轴向将链轮剖分成两半式结构，两半结构的链轮在更换时可从管链式输送机的检修口取出，但是，轴向剖分的链轮，其在组装后仅仅依靠螺栓的剪切力来拿固定链齿板，在实际运行过程中容易造成松动失效，影响链条运转，进而影响链轮与链条的配合及使用寿命，影响管链式输送机的输送效率。

另外，现有的管链式输送机，由于各个转向节点需要布置链轮及相应的传动部件，这就要求转向节点处的壳体的内腔具有较大的空间，导致当管链式输送机将物料运送至各个转向节点时，物料由半径较小的密闭输送管道内腔进入半径较大的转向节点内腔，由于空间增大，导致管链式输送机的刮板与转向节点内腔壁之间的间隙增大，物料在转向节点处分散，部分物料无法被刮板带走，而留存在转向节点的内腔内，导致管链式输送机的转向节点处积料严重，尤其是水平布置的管链式输送机，转向节点积料现象尤其严重，管链式输送机运输粮食物料时，粮食物料长时间在转向节点内留存，容易发霉变质，影响下一次输送的粮食物料的品质，因此，管链式输送机在输送粮食物料时，每次输送完毕后，必须对各个转向节点进行开盖清理，操作麻烦、清扫工作量大，增大管链式输送机的运行成本。

实用新型内容：

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种管链式输送机，它是将管链式输送机的链轮的轮毂径向剖分成两部分，将管链式输送机的链轮的链齿板剖分成旋转对称的两部分，此种剖分方式，在轮毂与链齿板组装时，链轮的链齿板被两个轮毂夹紧，轮毂的法兰面与链齿板两侧面接触，产生成倍的摩擦力来避免链齿板松动，也避免了螺栓只受剪切力的安全隐患，剖分式结构方便链轮的维修更换，同时，在管链式输送机的转向处壳体内设置截面形状为U型的弧形耐磨槽，弧形耐磨槽与转向处壳体的两侧的输送管道连通，链条及刮板在弧形耐磨槽内移动，刮板与弧形耐磨槽内壁间隙小，通过弧形耐磨槽实现粮食物料输送过程中的转向，从而有效的避免转向处的粮食物料残留，避免积料。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种管链式输送机，包括动力壳体、转向壳体、张紧壳体、张紧装置、动力装置、主动链轮、转向链轮、链条、刮板、输送管道、进料口及出料口，所述的动力壳体、一个或多个转向壳体、张紧壳体通过输送管道连通，组成环状平面布置的输送通道，所述的输送通道上布置有进料口及至少一个出料口，进料口及出料口设置在输送管道上，所述的动力壳体内设置有主动链轮，主动链轮通过转轴及轴承组件与动力壳体相对转动连接，所述的转向壳体内设置有转向链轮，转向链轮通过转轴及轴承组件与转向壳体相对转动连接，所述的张紧壳体内设置有张紧链轮，张紧链轮通过转轴及轴承组件与张紧壳体相对转动连接，所述的主动链轮、转向链轮及张紧链轮通过链条连接，所述的链条上设置有多个沿链条长度均匀布置的刮板，所述的动力壳体外设置有动力装置，动力装置为主动链轮的转动提供动力，主动链轮通过链条带动张紧链轮及转向链轮转动，从而使链条带动刮板沿输送通道移动，物料从进料口进入输送通道，在移动的刮板的推动下沿输送通道移动至出料口排出，张紧壳体内设置有张紧装置，通过张紧装置调节链条的张进度，其中：所述的主动链轮、转向链轮及张紧链轮结构相同，均为剖分式链轮，包括链齿板、左轮毂及右轮毂，所述的左轮毂上设置有左法兰，右轮毂上设置有右法兰，所述的左轮毂及右轮毂分别布置在链齿板两侧，所述的左法兰及右法兰通过螺栓夹紧链齿板，所述的链齿板为剖分式链齿板，其沿剖分线分为结构相同的左链齿板及右链齿板，所述的左链齿板与右链齿板以链齿板的中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称，所述的动力壳体、转向壳体及张紧壳体内均设置有弧形耐磨槽，所述的弧形耐磨槽与输送管道连通，所述的弧形耐磨槽上设置有透孔，链齿板的链齿穿过透孔与弧形耐磨槽内的链条相互啮合。

进一步，所述的剖分线包括上倾斜部、竖直部及下倾斜部，所述的竖直部与链齿板的竖直中心线重合，所述的上倾斜部与下倾斜部分别位于竖直部的左右两侧，且上倾斜部与下倾斜部以中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称布置，所述的上倾斜部的上端点位于齿槽A的槽底弧线的中点，所述的上倾斜部的下端点与竖直部的上端点重合，所述的下倾斜部的上端点与竖直部的下端点重合，下倾斜部的下端点位于齿槽B的槽底弧线的中点，所述的齿槽A与齿槽B以中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称布置。

进一步，所述的链齿板为高强尼龙链齿板。

进一步，所述的左轮毂包括左轮毂本体、左法兰、涨紧孔及左键连接孔，所述的左轮毂本体上设置有左法兰，所述的左轮毂本体内设置有同轴布置并相互连通的用于连接转轴用的涨紧孔及左键连接孔，所述的涨紧孔通过涨紧套涨紧连接转轴，涨紧孔的内径大于左键连接孔的内径，所述的左键连接孔上设置有左键槽。

进一步，所述的右轮毂包括右轮毂本体、右法兰及右键连接孔，所述的右轮毂本体上设置有右法兰，所述的右轮毂本体内设置有用于连接转轴用的右键连接孔，右键连接孔的孔径与左轮毂的左键连接孔的孔径相同，所述的右键连接孔与左轮毂的左键槽结构尺寸相同的右键槽。

进一步，所述的动力壳体、转向壳体及张紧壳体的外侧弧形部均设置有弧形检修门。

进一步，所述的弧形耐磨槽为非金属耐磨槽，包括连接槽、转向槽及内衬板，所述的转向槽为弧形槽，转向槽的两端分别通过法兰及螺栓紧固连接有连接槽，所述的转向槽及连接槽的截面形状均为钩状，钩状的转向槽及连接槽的内侧壁的高度低于外侧壁的高度，所述的内衬板与两个连接槽的内侧壁通过连接销钉定位连接，内衬板与连接槽连接后，两个连接槽、转向槽及内衬板组成截面形状为U型的弧形耐磨槽，U型的弧形耐磨槽的两端与输送管道连接，所述的内衬板与两个连接槽的接缝处设置有供链齿板的链齿穿过的透孔。

进一步，所述的内衬板为直角折弯板，所述的内衬板的下端设置有开口向下的槽，所述的内衬板的内侧设置有用于连接输送管道用的法兰片，所述的内衬板的两端设置有与输送管道的内腔插装定位用的插块。

进一步，所述的连接槽的内侧壁上设置有开口向上的槽，连接槽的内侧壁的开口向上的槽与内衬板的开口向下的槽组成供链齿板的链齿穿过的透孔，所述的连接槽的一端设置有连接转向槽用的法兰，连接槽的另一端设置有用于定位输送管道的法兰用的凹槽。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型将管链式输送机的链轮的轮毂径向剖分成两部分，将管链式输送机的链轮的链齿板剖分成旋转对称的两部分，此种剖分方式，在轮毂与链齿板组装时，链轮的链齿板被两个轮毂夹紧，轮毂的法兰面与链齿板两侧面接触，产生成倍的摩擦力来避免链齿板松动，也避免了螺栓只受剪切力的安全隐患，剖分式结构方便链轮的维修更换，同时，在管链式输送机的转向处壳体内设置截面形状为U型的弧形耐磨槽，弧形耐磨槽与转向处壳体的两侧的输送管道连通，链条及刮板在弧形耐磨槽内移动，刮板与弧形耐磨槽内壁间隙小，通过弧形耐磨槽实现粮食物料输送过程中的转向，从而有效的避免转向处的粮食物料残留，避免积料。

2、本实用新型的链齿板采用高强尼龙链齿板，与传统的金属链齿板相比，粮食物料在与金属链齿板碰撞摩擦过程中，会有部分粮食颗粒因碰撞摩擦而产生破碎，产生粉尘，而密闭输送管道环境，再加上金属链条与金属链齿板碰撞摩擦容易产生火花，这就使密闭输送管道内有粉尘爆炸的风险，而本实用新型采用高强尼龙链齿板，能够有效的避免粮食破碎产生粉尘，同时也避免碰撞火花产生，能够有效的避免粉尘爆炸风险，而且高强尼龙链齿板具有耐磨性好、承力大、耐冲击、无火花、重量轻等优点，更适用高速运转情况下使用。

3、本实用新型的右轮毂与转轴键连接，本实用新型的左轮毂与转轴通过涨紧套涨紧连接，键连接可以承受较大的扭矩，涨紧套涨紧连接，拆下涨紧套即可实现链齿板的快速更换。

4、本实用新型的动力壳体、转向壳体及张紧壳体的外侧弧形部均设置有弧形检修门，本实用新型的弧形耐磨槽由两个连接槽、中转向槽及内衬板组装而成，当弧形耐磨槽磨损后可通过弧形检修门检修更换，使得本实用新型更换维修变得容易，能够有效的降低维修维护成本，本实用新型的弧形耐磨槽为非金属耐磨槽，非金属耐磨槽，能够有效的避免粮食物料输送过程中因与弧形耐磨槽碰撞摩擦而产生的破碎，减少粮食物料因输送而产生的破碎损失。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型图1的左视结构示意图；

图3为本实用新型图1的仰视结构示意图；

图4为本实用新型的剖分式链轮的结构示意图；

图5为本实用新型的图4的A-A剖视结构示意图；

图6为本实用新型的链齿板的结构示意图；

图7为本实用新型的左轮毂的结构示意图；

图8为本实用新型的右轮毂的结构示意图；

图9为本实用新型的弧形耐磨槽在转向壳体内的安装示意图；

图10为本实用新型的弧形耐磨槽的结构示意图；

图11为本实用新型的内衬板的结构示意图；

图12为本实用新型的连接槽的截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

本实施例是以粮食物料入库时使用的一进两出的四方形平面布置的管链式输送机为例，如图1、图2及图3所示，一种管链式输送机，其中：包括动力壳体1、转向壳体2、张紧壳体3、张紧装置4、动力装置5、主动链轮6、转向链轮7、链条9、刮板10、输送管道11、进料口12及出料口13，所述的动力壳体1、两个转向壳体2、张紧壳体3通过输送管道11连通，组成方形环状平面布置的输送通道，所述的输送通道上布置有一个进料口12及两个出料口13，进料口12布置在连通张紧壳体3与转向壳体2的输送管道11上，一个出料口13设置在连通两个转向壳体2的输送管道11上，另一个出料口13设置在连通转向壳体2与动力壳体1的输送管道11上，所述的动力壳体1内设置有主动链轮6，主动链轮6通过转轴轴承组件与动力壳体1相对转动连接，所述的转向壳体2内设置有转向链轮7，转向链轮7通过转轴轴承组件与转向壳体2相对转动连接，所述的张紧壳体3内设置有张紧链轮8，张紧链轮8通过转轴及轴承组件与张紧壳体3相对转动连接，所述的主动链轮6、转向链轮7及张紧链轮8通过链条9连接，所述的链条9上设置有多个沿链条9长度均匀布置的刮板10，所述的动力壳体1外设置有动力装置5，动力装置5为主动链轮6的转动提供动力，主动链轮6通过链条9带动张紧链轮8及转向链轮7转动，从而使链条9带动刮板10沿输送通道移动，物料从进料口12进入输送通道，在移动的刮板10的推动下沿输送通道移动至出料口13排出，张紧壳体3内设置有张紧装置4，通过张紧装置4调节链条9的张进度。

如图4、图5、图6、图7及图8所示，所述的主动链轮6、转向链轮7及张紧链轮8结构相同，均为剖分式链轮，包括链齿板14、左轮毂15及右轮毂16，所述的左轮毂15包括左轮毂本体151、左法兰17、涨紧孔152及左键连接孔153，所述的左轮毂本体151上设置有左法兰17，所述的左轮毂本体151内设置有同轴布置并相互连通的用于连接转轴用的涨紧孔152及左键连接孔153，所述的涨紧孔152通过涨紧套涨紧连接转轴，涨紧孔152的内径大于左键连接孔153的内径，所述的左键连接孔153上设置有左键槽154。所述的右轮毂16包括右轮毂本体161、右法兰18及右键连接孔162，所述的右轮毂本体161上设置有右法兰18，所述的右轮毂本体161内设置有用于连接转轴用的右键连接孔162，右键连接孔162的孔径与左轮毂15的左键连接孔153的孔径相同，所述的右键连接孔162与左轮毂15的左键槽154结构尺寸相同的右键槽163。所述的左轮毂15及右轮毂16分别布置在链齿板14两侧，所述的左法兰17及右法兰18通过螺栓夹紧链齿板14，所述的链齿板14为高强尼龙链齿板14，所述的链齿板14为剖分式链齿板14，其沿剖分线20分为结构相同的左链齿板及右链齿板，所述的左链齿板与右链齿板以链齿板14的中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称，所述的剖分线20包括上倾斜部21、竖直部22及下倾斜部23，所述的竖直部22与链齿板14的竖直中心线重合，所述的上倾斜部21与下倾斜部23分别位于竖直部22的左右两侧，且上倾斜部21与下倾斜部23以中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称布置，所述的上倾斜部21的上端点位于齿槽A24的槽底弧线的中点，所述的上倾斜部21的下端点与竖直部22的上端点重合，所述的下倾斜部23的上端点与竖直部22的下端点重合，下倾斜部23的下端点位于齿槽B25的槽底弧线的中点，所述的齿槽A24与齿槽B25以中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称布置。

如图9、图10、图11及图12所示，所述的动力壳体1、转向壳体2及张紧壳体3的外侧弧形部均设置有弧形检修门27。所述的动力壳体1、转向壳体2及张紧壳体3内均设置有弧形耐磨槽19，所述的弧形耐磨槽19与输送管道11连通，所述的弧形耐磨槽19上设置有透孔26，链齿板14的链齿穿过透孔26与弧形耐磨槽19内的链条9相互啮合。所述的弧形耐磨槽19为非金属耐磨槽，包括连接槽191、转向槽192及内衬板193，所述的转向槽192为弧形槽，转向槽192的两端分别通过法兰及螺栓紧固连接有连接槽191，所述的转向槽192及连接槽191的截面形状均为钩状，钩状的转向槽192及连接槽191的内侧壁的高度低于外侧壁的高度，所述的内衬板193与两个连接槽191的内侧壁通过连接销钉定位连接，内衬板193与连接槽191连接后，两个连接槽191、转向槽192及内衬板193组成截面形状为U型的弧形耐磨槽19，U型的弧形耐磨槽19的两端与输送管道11连接，所述的内衬板193与两个连接槽191的接缝处设置有供链齿板14的链齿穿过的透孔26。所述的内衬板193为直角折弯板，所述的内衬板193的下端设置有开口向下的槽，所述的内衬板193的内侧设置有用于连接输送管道11用的法兰片，所述的内衬板193的两端设置有与输送管道11的内腔插装定位用的插块194。所述的连接槽191的内侧壁上设置有开口向上的槽，连接槽191的内侧壁的开口向上的槽与内衬板193的开口向下的槽组成供链齿板14的链齿穿过的透孔26，所述的连接槽191的一端设置有连接转向槽192用的法兰，连接槽191的另一端设置有用于定位输送管道11的法兰用的凹槽195。

使用时，粮食物料从进料口12进入输送通道内，启动动力装置5，动力装置5驱动主动链轮6转动，主动链轮6通过链条9带动张紧链轮8及两个转向链轮7转动，从而使链条9沿输送通道移动，链条9上布置刮板10带动输送通道内的粮食物料移动，当需要两个出料口13中的一个出料时，打开该出料口13上的闸板阀，粮食物料被刮板10推送至该出料口13处时，粮食物料从该出料口13流出，对该出料口13对应的粮仓进粮，同理，当该粮仓进粮完毕收，关闭该出料口13的闸板阀，打开另一个出料口13出料，输送通道内的粮食物料从另一个出料口13流出，对另一个粮仓进粮。

当粮食物料被刮板10推送至转向处，即转向壳体2处或张紧壳体3处或动力壳体1处时，链条9及刮板10沿弧形耐磨槽19移动，推动粮食物料由输送管道11进入截面形状为U型的弧形耐磨槽19，沿弧形耐磨槽19推送，截面形状为U型的弧形耐磨槽19的下端圆弧部位的内径与输送管道11的内径相同，则，刮板10下端与弧形耐磨槽19的槽底间隙小，能够有效的避免漏料积料。

当本实施例的管链式输送机使用一定周期，主动链轮6或/和张紧链轮8或/和转向链轮7磨损严重需要更换时，打开需要更换处的弧形检修门27，松开左轮毂15的左法兰17、链齿板14及右轮毂16的右法兰18的连接螺栓，将剖分式链齿板14从弧形检修门27取出，然后安装新的链齿板14即可。操作简单方便快捷。

要说明的是，以上所述实施例是对本实用新型技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。

Claims (8)

1.一种管链式输送机，包括动力壳体（1）、一个或多个转向壳体（2）、张紧壳体（3）、张紧装置（4）、动力装置（5）、主动链轮（6）、转向链轮（7）、张紧链轮（8）、链条（9）、刮板（10）、输送管道（11）、进料口（12）及出料口（13），所述的动力壳体（1）、一个或多个转向壳体（2）、张紧壳体（3）通过输送管道（11）连通，组成环状平面布置的输送通道，所述的输送通道上布置有进料口（12）及至少一个出料口（13），进料口（12）及出料口（13）设置在输送管道（11）上，所述的动力壳体（1）内设置有主动链轮（6），主动链轮（6）通过转轴及轴承组件与动力壳体（1）相对转动连接，所述的转向壳体（2）内设置有转向链轮（7），转向链轮（7）通过转轴及轴承组件与转向壳体（2）相对转动连接，所述的张紧壳体（3）内设置有张紧链轮（8），张紧链轮（8）通过转轴及轴承组件与张紧壳体（3）相对转动连接，所述的主动链轮（6）、转向链轮（7）及张紧链轮（8）通过链条（9）连接，所述的链条（9）上设置有多个沿链条（9）长度均匀布置的刮板（10），所述的动力壳体（1）外设置有动力装置（5），动力装置（5）为主动链轮（6）的转动提供动力，主动链轮（6）通过链条（9）带动张紧链轮（8）及转向链轮（7）转动，从而使链条（9）带动刮板（10）沿输送通道移动，物料从进料口（12）进入输送通道，在移动的刮板（10）的推动下沿输送通道移动至出料口（13）排出，张紧壳体（3）内设置有张紧装置（4），通过张紧装置（4）调节链条（9）的张进度，其特征在于：所述的主动链轮（6）、转向链轮（7）及张紧链轮（8）结构相同，均为剖分式链轮，包括链齿板（14）、左轮毂（15）及右轮毂（16），所述的左轮毂（15）上设置有左法兰（17），右轮毂（16）上设置有右法兰（18），所述的左轮毂（15）及右轮毂（16）分别布置在链齿板（14）两侧，所述的左法兰（17）及右法兰（18）通过螺栓夹紧链齿板（14），所述的链齿板（14）为剖分式链齿板，其沿剖分线（20）分为结构相同的左链齿板及右链齿板，所述的左链齿板与右链齿板以链齿板（14）的中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称，所述的动力壳体（1）、转向壳体（2）及张紧壳体（3）内均设置有弧形耐磨槽（19），所述的弧形耐磨槽（19）与输送管道（11）连通，所述的弧形耐磨槽（19）上设置有透孔（26），链齿板（14）的链齿穿过透孔（26）与弧形耐磨槽（19）内的链条（9）相互啮合。

2.根据权利要求1所述的管链式输送机，其特征在于：所述的剖分线（20）包括上倾斜部（21）、竖直部（22）及下倾斜部（23），所述的竖直部（22）与链齿板（14）的竖直中心线重合，所述的上倾斜部（21）与下倾斜部（23）分别位于竖直部（22）的左右两侧，且上倾斜部（21）与下倾斜部（23）以中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称布置，所述的上倾斜部（21）的上端点位于齿槽A（24）的槽底弧线的中点，所述的上倾斜部（21）的下端点与竖直部（22）的上端点重合，所述的下倾斜部（23）的上端点与竖直部（22）的下端点重合，下倾斜部（23）的下端点位于齿槽B（25）的槽底弧线的中点，所述的齿槽A（24）与齿槽B（25）以中心孔的轴线为对称中心线旋转180°对称布置。

3.根据权利要求1所述的管链式输送机，其特征在于：所述的链齿板（14）为高强尼龙链齿板。

4.根据权利要求1所述的管链式输送机，其特征在于：所述的左轮毂（15）包括左轮毂本体（151）、左法兰（17）、涨紧孔（152）及左键连接孔（153），所述的左轮毂本体（151）上设置有左法兰（17），所述的左轮毂本体（151）内设置有同轴布置并相互连通的用于连接转轴用的涨紧孔（152）及左键连接孔（153），所述的涨紧孔（152）通过涨紧套涨紧连接转轴，涨紧孔（152）的内径大于左键连接孔（153）的内径，所述的左键连接孔（153）上设置有左键槽（154）。

5.根据权利要求1所述的管链式输送机，其特征在于：所述的右轮毂（16）包括右轮毂本体（161）、右法兰（18）及右键连接孔（162），所述的右轮毂本体（161）上设置有右法兰（18），所述的右轮毂本体（161）内设置有用于连接转轴用的右键连接孔（162），右键连接孔（162）的孔径与左轮毂（15）的左键连接孔（153）的孔径相同，所述的右键连接孔（162）与左轮毂（15）的左键槽（154）结构尺寸相同的右键槽（163）。

6.根据权利要求1所述的管链式输送机，其特征在于：所述的弧形耐磨槽（19）为非金属耐磨槽，包括连接槽（191）、转向槽（192）及内衬板（193），所述的转向槽（192）为弧形槽，转向槽（192）的两端分别通过法兰及螺栓紧固连接有连接槽（191），所述的转向槽（192）及连接槽（191）的截面形状均为钩状，钩状的转向槽（192）及连接槽（191）的内侧壁的高度低于外侧壁的高度，所述的内衬板（193）与两个连接槽（191）的内侧壁通过连接销钉定位连接，内衬板（193）与连接槽（191）连接后，两个连接槽（191）、转向槽（192）及内衬板（193）组成截面形状为U型的弧形耐磨槽（19），U型的弧形耐磨槽（19）的两端与输送管道（11）连接，所述的内衬板（193）与两个连接槽（191）的接缝处设置有供链齿板（14）的链齿穿过的透孔（26）。

7.根据权利要求6所述的管链式输送机，其特征在于：所述的内衬板（193）为直角折弯板，所述的内衬板（193）的下端设置有开口向下的槽，所述的内衬板（193）的内侧设置有用于连接输送管道（11）用的法兰片，所述的内衬板（193）的两端设置有与输送管道（11）的内腔插装定位用的插块（194）。

8.根据权利要求6所述的管链式输送机，其特征在于：所述的连接槽（191）的内侧壁上设置有开口向上的槽，连接槽（191）的内侧壁的开口向上的槽与内衬板（193）的开口向下的槽组成供链齿板（14）的链齿穿过的透孔（26），所述的连接槽（191）的一端设置有连接转向槽（192）用的法兰，连接槽（191）的另一端设置有用于定位输送管道（11）的法兰用的凹槽（195）。

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