CN219271191U - 冲牙器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种冲牙器，冲牙器包括壳体，壳体内设置有容纳腔，壳体沿主轴线延伸，壳体具有与主轴线垂直的横截面，横截面内设置有呈预设角度的第一方向和第二方向；齿轮组，沿第二方向设置在容纳腔内，齿轮组被构造为将容纳腔分隔成沿第一方向分布的第一腔体和第二腔体，齿轮组包括沿壳体的第二方向啮合设置的第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮和第二齿轮形成啮合区域；与第一腔体连通的进液通道，进液通道设置在壳体上，用于被构造为向第一腔体内输入液体；与第二腔体连通的出液通道，出液通道设置在壳体上，被构造为将第二腔体内的液体排出；卸荷通道，连通啮合区域和第一腔体和/或第二腔体。

Description

冲牙器

技术领域

本实用新型涉及冲牙器技术领域，具体而言，涉及一种冲牙器。

背景技术

在相关技术中，冲牙器的泵都是活塞泵，由电机带动连杆推动活塞做上下运动，以此来实现出水冲洗牙。而活塞泵具有以下问题：

1)噪音振动大；

2)寿命短，活塞膜片容易老化，从而导致漏水入电机，导致冲牙器不能工作；

3)本身水泵机构体积过长，不便于携带；

4)活塞膜片、缸体尺寸精度要求高，工作时容易导致进气。

同时还有采用齿轮泵的冲牙器，这种冲牙器虽然能稳定的吸水和排水，且能够降低噪声，但是齿轮泵在工作过程中会对侧向发生磨损，使得冲牙器不能工作。

因此，如何解决现有技术中冲牙器的动力轴会发生磨损，使得冲牙器的使用寿命低的问题成为目前亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

因此，本实用新型的第一个目的在于提供了一种冲牙器。

本实用新型第一方面的技术方案提供了一种冲牙器包括：壳体，壳体内设置有容纳腔，壳体沿主轴线延伸，壳体具有与主轴线垂直的横截面，横截面内设置有呈预设角度的第一方向和第二方向；齿轮组，沿第二方向设置在容纳腔内，齿轮组被构造为将容纳腔分隔成沿第一方向分布的第一腔体和第二腔体，齿轮组包括沿壳体的第二方向啮合设置的第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮和第二齿轮形成啮合区域；与第一腔体连通的进液通道，进液通道设置在壳体上，用于被构造为向第一腔体内输入液体；与第二腔体连通的出液通道，出液通道设置在壳体上，被构造为将第二腔体内的液体排出；卸荷通道，连通啮合区域和第一腔体和/或第二腔体，被构造为将啮合区域内的液体排出至第一腔体和/或第二腔体。

根据本实用新型提供的冲牙器，在冲牙器的容纳腔中，第一腔体和第二腔体之间被齿轮组完全隔开，使得第一腔体中的液体需要跟随齿轮的转动流入第二腔体中，虽然齿轮组并不能将第一腔体和第二腔体之间完全的分开，但是通过将齿轮组和壳体之间的间隙缩小，控制了间隙中液体的流量，从而使得齿轮间隙的蓄水量远远大于间隙中液体的流量，进而实现了提高齿轮组运送液体的能力。同时流经间隙中的液体可以起到润滑齿轮组的作用，降低了齿轮组转动对齿轮组的损伤。而在容纳腔中设置齿轮组，并将进液通道和出液通道连接在容纳腔的前后，使得齿轮组能够为进液通道内的液体提供动力，并使液体从出液通道中流出，以此提高了进液通道和出液通道中液体的流量。

进一步地，第一齿轮和第二齿轮在使用的过程中会发生啮合，由于齿轮在设计时，啮合处必然会具有一定的间隙，且间隙会随着齿轮组的转动发生改变，这就使得啮合区域中的液体的压强发生改变，进而第一齿轮的轴和第二齿轮的轴会受到一定的压力，从而容易出现第一齿轮的轴和第二齿轮的轴在转动的过程中出现单侧的磨损的情况。其中，第一齿轮的轴心和第二齿轮的轴心之间形成轴心线，垂直于轴心线的方向为第二方向。而卸荷通道能够连通啮合区域和第一腔体和/或第二腔体，使得啮合区域的液体在压强变大时能够通过卸荷通道流入压强较小的第一腔体或第二腔体中，从而降低了啮合区域的压强，进而保护了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴，避免了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮的轴和第二齿轮的轴不会受到侧压力，因此第一齿轮和第二齿轮转动时的摩擦力更小，以此降低了电机的功耗。同时由于始终有液体在为齿轮组进行润滑，齿轮轴不易形成单侧磨损的情况，因此能够有效的降低产品的噪声，并能有效的提高冲牙器的使用寿命。

同时，由于本申请是采用齿轮组作为动力源，相比于现有的活塞泵，解决了活塞泵冲牙器的噪音、振动，活塞膜片易损、装配复杂等问题。

进一步地，卸荷通道还包括：第一卸荷通道，被设置为用于连通啮合区域和第一腔体；第二卸荷通道，被设置为用于连通啮合区域和第二腔体。

在该技术方案中，第一卸荷通道连接啮合区域和第一腔体，从而使得啮合区域的液体能够流入第一腔体中，从而降低了啮合区域的压强。第二卸荷通道连接啮合区域和第二腔体，从而使得啮合区域的液体能够流入第二腔体中，从而降低了啮合区域的压强。由于齿轮组在转动时具体的啮合位置是会发生改变的，因此，为了能够完整的覆盖所有的啮合位置，设置了第一卸荷通道和第二卸荷通道，以便能够全面的覆盖整个啮合区域，保证了第一卸荷通道和第二卸荷通道能够将啮合区域的压强降低。

进一步地，冲牙器还包括：设置在进液通道上的单向阀，单向阀被设置为将经过进液通道的液体单向输送到第一腔体内。

在该技术方案中，当液体流入进液通道时，单向阀能够控制液体流入第一腔体。当齿轮组停止工作时，第一腔体内的液体会被单向阀阻断，从而使得液体留在第一腔体中，而不会回流至水箱(水源)中。由于在第一腔体中留有液体，因此在下次使用时，能够快速的将水从水箱(水源)中抽至进液通道，同时能够保证在齿轮组刚进入到工作状态时，不会发生齿轮干磨的情况，以此有效的降低了齿轮干磨造成的损伤。

进一步地，冲牙器还包括：设置在容纳腔和齿轮组的端面之间的密封装置，密封装置被设置为密封齿轮组的端面与容纳腔的腔壁。

在该技术方案中，通过设置密封装置保证了进入容纳腔中的液体只能从出液通道离开容纳腔，以此通过密封装置就起到了防止容纳腔漏水的作用。

进一步地，冲牙器还包括：卸压板，设置在密封装置和齿轮组之间，卸荷通道被布置在卸压板上，卸荷通道沿第一方向的一端连接第一腔体，卸荷通道沿第一方向的另一端连接啮合区域，和/或卸荷通道沿第一方向的一端连接第二腔体，卸荷通道沿第一方向的另一端连接啮合区域，和/或卸荷通道沿第一方向的一端连接第一腔体，卸荷通道沿第一方向的另一端连接第二腔体。

在该技术方案中，通过设置卸压板限定了容纳腔的容积，保证了在齿轮组的转动过程中，第一腔体和第二腔体不会因为齿轮组的转动而发生压强的变化，进而使得液体能够不断被容纳腔吸入和排出。同时在卸压板上设置卸荷通道,卸荷通道能够有效的降低啮合区域的压强，从而保护了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴，避免了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴发生弯曲。

进一步地，密封装置包括设置在齿轮组的第一端面的第一密封件；设置在齿轮组的第二端面的第二密封件；卸压板包括位于第一密封件和齿轮组之间的第一卸压板和位于第二密封件和齿轮组之间的第二卸压板，第一卸压板和/或第二卸压板上设置有卸荷通道。

在该技术方案中，通过在齿轮组的两个端面上设置第一密封件和第二密封件，保证了液体不会在第一端面和第二端面与外壳的连接处流出，保证了整个容纳腔的密封性，从而在改变容纳腔的压力时，能使液体流入第一腔体中。同时卸压板包括第一卸压板和第二卸压板，第一卸压板和/或第二卸压板上均设置有卸荷通道，而通过两个卸压板的设置提高了啮合区域的降压效率。

进一步地，卸压板上包括：至少两个与第一方向平行的第一卸荷通道；和/或至少一个与第一方向平行的第二卸荷通道；和/或卸压板上还包括与第二方向平行的第三卸荷通道，第三卸荷通道与第二卸荷通道的一端相连。

在该技术方案中，卸压板上包括有至少两个平行于第一方向设置的第一卸荷通道和一个平行于第一方向设置的第二卸荷通道。由于，第一腔体内的压强更小，平行设置的第一卸荷通道能够在不同的啮合位置连接啮合区域，因此将与第一腔体连接的第一卸荷通道设置成至少两个能有效的提高啮合区域内水的流出。而沿第二方向设置的第三卸荷通道能够有效的覆盖整个啮合区域，同时第三卸荷通道与第二卸荷通道连接，使得第三卸荷通道内的水能够流入第二卸荷通道内，进而起到平衡第二腔体和啮合区域之间压力的作用。

进一步地，卸压板的厚度大于等于0.7mm(毫米)，且小于等于0.9mm。

在该技术方案中，由于整个冲牙器的尺寸较小，因此卸压板的厚度在0.7mm至0.9mm之间，使得卸压板能够支撑容纳腔所具有的压力，保证了容纳腔不会因压强过大而变形，同时降低了冲牙器的尺寸。

进一步地，卸荷通道为卸压槽，卸压槽的槽深大于等于0.35mm，且小于等于0.55mm。

在该技术方案中，过深的卸压槽会降低卸压板的强度，使得容纳腔的容积变大，而过浅的卸压槽会降低液体从啮合区域流出的速度，不利于液体卸压。

进一步地，卸压槽在第二方向的尺寸大于等于1.3mm，且小于等于1.7mm。

在该技术方案中，卸压槽能够在第二方向上完整的覆盖整个啮合区域，有效的降低啮合区域的压强，从而保护了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴，防止第一齿轮的轴和第二齿轮的轴发生弯曲。

进一步地，卸压槽在第一方向上的尺寸大于等于2.4mm，且小于等于2.8mm。

在该技术方案中，卸压槽能够在第一方向上完整的覆盖整个啮合区域，有效的降低啮合区域的压强，从而保护了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴，防止第一齿轮的轴和第二齿轮的轴发生弯曲。

进一步地，卸压板上设置有多个卸荷通道。

在该技术方案中，卸压板上设置有多个卸荷通道。通过多个卸荷通道能够连通啮合区域和第一腔体或第二腔体，由于齿轮在转动的过程中，啮合区域的压强变化是有规律的，因此在合适的位置设卸荷通道就能够有效的降低啮合区域的压强，从而保护了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴，防止了第一齿轮的轴和第二齿轮的轴发生弯曲。

进一步地，壳体包括：泵壳和顶盖。泵壳沿主轴线方向设置有装配口，泵壳沿第一方向设置的两端设置有进液通道和出液通道。顶盖盖装在装配口处，泵壳和顶盖围成容纳腔。

在该技术方案中，顶盖与泵壳组成壳体的外轮廓，泵壳沿第一方向两端设置有进液通道和出液通道，液体能从进液通道流入容纳腔并从出液通道流出。通过顶盖能够固定整个容纳腔，保证了容纳腔在液体的压力下容积保持不变。

进一步地，冲牙器还包括：驱动装置，位于容纳腔外，与第一齿轮连接，驱动装置驱动第一齿轮转动。

在该技术方案中，设置容纳腔外的驱动装置驱动第一齿轮转动。使得液体能从冲牙器的进液通道流至出液通道。

进一步地，驱动装置包括电机，电机的直径大于等于20mm，且小于等于28mm；电机的高度大于等于25mm，且小于等于35mm。

在该技术方案中，通过采用直径大于等于20mm，且小于等于28mm，高度大于等于25mm，且小于等于35mm的尺寸的电机，从而保证了驱动装置在有足够的动力为第一齿轮提供转动力的情况下，降低了冲牙器的体积。

附图说明

图1是本实用新型实施例中提供的第一个冲牙器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中提供的第二个冲牙器的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中提供的第三个冲牙器的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中提供的第一个进液通道的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中提供的第二个进液通道的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中提供的第三个进液通道的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中提供的第四个冲牙器的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中提供的第五个冲牙器的结构示意图；

图9是本实用新型实施例中提供的第六个冲牙器的结构示意图；

图10是本实用新型实施例中提供的第一个卸压板的结构示意图；

图11是本实用新型实施例中提供的第二个卸压板的结构示意图；

图12是本实用新型实施例中提供的第三个卸压板的结构示意图；

图13是本实用新型实施例中提供的卸荷通道与不同齿轮啮合位置的结构示意图。

其中，图1至图13中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1壳体，10容纳腔，12齿轮组，122第一齿轮，124第二齿轮，126第一端面，128第二端面，13第一腔体，14第二腔体，15卸压板，152卸荷通道，154卸压槽，156第一卸荷通道，158第二卸荷通道，159第三卸荷通道，16啮合区域，18泵壳，2驱动装置，22电机，3顶盖，4密封装置，42第一密封件，44第二密封件，5底板，6进液通道，62单向阀，7出液通道，主轴线L，第一方向a，第二方向b。

具体实施方式

在根据本申请的一个实施例中，如图1所示，提供了一种冲牙器，包括：沿主轴线L延伸设置的壳体1，齿轮组12，进液通道6、出液通道7和卸荷通道152。在壳体1内设置有容纳腔10，壳体1具有与主轴线L垂直的横截面，横截面上设置有呈预设角度的第一方向a和第二方向b。齿轮组12沿第二方向b设置在容纳腔10内，齿轮组12将容纳腔10分隔成沿第一方向a分布的第一腔体13和第二腔体14。齿轮组12包括沿壳体1的第二方向b啮合设置的第一齿轮122和第二齿轮124，第一齿轮122和第二齿轮124形成啮合区域16。进液通道6用于向第一腔体13内输入液体。出液通道7将第二腔体14内的液体排出。卸荷通道152将啮合区域16内的液体排出至第一腔体13和/或第二腔体14。

根据本实用新型提供的冲牙器包括：壳体1、齿轮组12、进液通道6、出液通道7和卸荷通道152。壳体1内设置有容纳腔10。齿轮组12沿壳体1的第一方向a设置在容纳腔10内，并将容纳腔10沿壳体1的第二方向b分隔成相互独立的第一腔体13和第二腔体14。齿轮组12包括沿壳体1的第一方向a啮合设置的第一齿轮122和第二齿轮124，第一齿轮122和第二齿轮124形成啮合区域16。如图2和图9所示，进液通道6设置在壳体1上，与第一腔体13连通。出液通道7设置在壳体1上，与第二腔体14连通。卸荷通道152，连通啮合区域16和第一腔体13和/或第二腔体14。容纳腔10中的第一腔体13和第二腔体14之间被齿轮组12完全隔开，使得第一腔体13中的液体需要跟随齿轮的转动流入第二腔体14中，虽然齿轮组12并不能将第一腔体13和第二腔体14之间完全的分开，但是通过将齿轮组12和壳体1之间的间隙缩小，控制了间隙中液体的流量，从而使得齿轮间隙的蓄水量远远大于间隙中液体的流量，进而实现了提高齿轮组12运送液体的能力。同时流经间隙中的液体可以起到润滑齿轮组12的作用，降低了齿轮组12转动对本体的损伤。而在容纳腔10中设置齿轮组12，进液通道6和出液通道7连接在容纳腔10的前后，使得齿轮组12能够为进液通道6内的液体提供动力，进而使得液体从出液通道7中流出，以此提高了进液通道6和出液通道7中液体的流量。

进一步地，如图3所示，第一齿轮122和第二齿轮124在使用的过程中会发生啮合。由于齿轮在设计时，啮合处必然会有一定的间隙，且间隙会随着齿轮的转动发生改变，这就使得啮合区域16中的液体的压强发生改变，进而第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴会受到一定的压力，从而容易出现第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴在转动的过程中出现单侧的磨损的情况。而卸荷通道152能够连通啮合区域16和第一腔体13和/或第二腔体14。使得啮合区域16的液体在压强变大时能够通过卸荷通道152流入压强较小的第一腔体13或第二腔体14中，从而降低了啮合区域16的压强，从而保护了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴，避免了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴不会受到侧压力，因此第一齿轮122和第二齿轮124转动时的摩擦力更小，以此降低了电机22的功耗。同时由于始终有液体在为齿轮组12进行润滑，齿轮轴不易形成单侧磨损的情况，因此能够有效的降低产品的噪声。

同时，由于本申请是采用齿轮组12作为动力源，相比于现有的活塞泵，解决了活塞泵冲牙器的噪音、振动，活塞膜片易损、装配复杂等问题。

进一步地，如图2所示，卸荷通道152还包括：连通啮合区域16和第一腔体13的第一卸荷通道156，和连通啮合区域16和第二腔体14的第二卸荷通道158。

在该实施例中，卸荷通道152包括第一卸荷通道156和第二卸荷通道158。第一卸荷通道156连接啮合区域16和第一腔体13，从而使得啮合区域16的液体能够流入第一腔体13中，从而降低了啮合区域16的压强。第二卸荷通道158连接啮合区域16和第二腔体14，从而使得啮合区域16的液体能够流入第二腔体14中，从而降低了啮合区域16的压强。由于齿轮组12在转动时具体的啮合位置是会发生改变的，因此，为了能够完整的覆盖所有的啮合位置，设置了第一卸荷通道156和第二卸荷通道158，以便能够全面的覆盖整个啮合区域16，保证了第一卸荷通道156和第二卸荷通道158能够将啮合区域16的压强降低。

进一步地，如图4和图5所示，冲牙器还包括：设置在进液通道6上的单向阀62，经过进液通道6的液体能够由单向阀62进入到第一腔体13内。

在该实施例中，如图6所示，当液体流入进液通道6时，单向阀62能够控制液体流入第一腔体13。当齿轮组12停止工作时，这时第一腔体13内的液体会被单向阀62阻断，从而使得液体留在第一腔体13中，而不会回流至水箱(水源)中。由于在第一腔体13中留有液体，因此在下次使用时，能够快速的将水从水箱(水源)中抽至进液通道6，同时能够保证在齿轮组12刚进入到工作状态时，不会发生齿轮干磨的情况，减少了因齿轮干磨而造成的损伤。

进一步地，如图8所示，冲牙器还包括设置在容纳腔10和齿轮组12的端面之间的密封装置4，密封装置4能对齿轮组12的端面与容纳腔10的腔壁之间的空隙进行密封。

在该实施例中，冲牙器还包括密封装置4。密封装置4保证了进入容纳腔10中的液体只能从出液通道7离开容纳腔10，以此通过密封装置就起到了防止容纳腔10漏水的作用。

进一步地，如图1所示，冲牙器还包括卸压板15，设置在密封装置4和齿轮组12之间，卸压板15上设置有卸荷通道152。

通过设置卸压板15限定了容纳腔10的容积，保证了在齿轮组12的转动过程中，第一腔体13和第二腔体14不会因为齿轮组12的转动而发生压强的变化(这里的压强变化是指出现了不符合齿轮泵工作时的压强)，使得液体能够不断被容纳腔10吸入和排出。同时在卸压板15上设置卸荷通道152，能够有效的降低啮合区域16的压强，保护了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴，避免了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴不会受到侧压力，因此转动时的摩擦力更小，降低了电机22的功耗。

进一步地，如图8所示，密封装置4包括设置在齿轮组12的第一端面126的第一密封件42和设置在齿轮组12的第二端面128的第二密封件44，卸压板15包括位于第一密封件42和齿轮组12之间的第一卸压板15和位于第二密封件44和齿轮组12之间的第二卸压板15，第一卸压板15和/或第二卸压板15上设置有通道。

在该实施例中，密封装置4包括设置在齿轮组12的第一端面126的第一密封件42和设置在齿轮组12第二端面128的第二密封件44。通过在齿轮组12的两个端面上设置第一密封件42和第二密封件44，保证了液体不会在第一端面126、第二端面128和外壳的连接处流出，保证了整个容纳腔10的密封性。通过限定卸压板15包括位于第一密封件42和齿轮组12之间的第一卸压板15和位于第二密封件44和齿轮组12之间的第二卸压板15，第一卸压板15和/或第二卸压板15上均设置有卸荷通道，而通过两个卸压板的设置提高了啮合区域16的降压效率。从而保证了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴的受力更加平衡，防止第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴不会受到侧压力，因此转动时的摩擦力更小，降低了电机22的功耗。

进一步地，如图13所示，卸压板15上包括：至少两个与第一方向a平行的第一卸荷通道156；和/或至少一个与第一方向a平行的第二卸荷通道158；和/或卸压板15上还包括与第二方向b平行的第三卸荷通道159，第三卸荷通道159与第二卸荷通道158的一端相连。

在该技术方案中，卸压板15上包括有至少两个平行于第一方向a设置的第一卸荷通道156和一个平行于第一方向a设置的第二卸荷通道158。由于，第一腔体13内的压强更小，平行设置的第一卸荷通道156能够在不同的啮合位置连接啮合区域16，因此将与第一腔体13连接的第一卸荷通道156设置成至少两个能有效的提高啮合区域16内水的流出。而沿第二方向b设置的第三卸荷通道159能够有效的覆盖整个啮合区域16，同时第三卸荷通道159与第二卸荷通道158连接，使得第三卸荷通道159内的水能够流入第二卸荷通道158内，进而起到平衡第二腔体14和啮合区域16之间压力的作用。如图13所示，在齿轮运行在不同位置时，啮合区域16是在不断的改变的，通过设置至少两个第一卸荷通道156，能够在不同的啮合位置将啮合区域16中的压力导出，而第三卸荷通道159和第二卸荷通道158形成了T型槽，能够有效的覆盖整个啮合区域16，使得第二腔体14能与啮合区域16连接在一起，由于第二腔体14内的压力要远远大于第一腔体13内的压力，因此，第二卸荷通道158与第二腔体14连接的横截面积之和应小于第一卸荷通道156与第一腔体13连接的横截面积之和，从而降低啮合区域16和第二腔体14之间水的流量，保证了啮合区域16和第二腔体14之间的压力差值，使得第二腔体14内的水不会轻易的流入啮合区域16中，同时设置的第三卸荷通道159连接了整个啮合区域16，保证了能将任意啮合位置的啮合区域16中的压力传至第二腔体14内，进而保证了啮合区域16中的压力不会过大。

进一步地，如图11所示，卸压板15的厚度大于等于0.7mm，且小于等于0.9mm。

在该实施例中，由于整个冲牙器的尺寸较小，因此卸压板15的厚度在0.7mm至0.9mm之间，使得卸压板15能够支撑容纳腔10所具有的压力，保证了容纳腔10不会因压强过大而变形，同时降低了冲牙器的尺寸。

进一步地，如图10所示，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154的槽深h1大于等于0.35mm，且小于等于0.55mm，和/或卸压槽154在第二方向b的尺寸d大于等于1.3mm，且小于等于1.7mm，和/或卸压槽154在第一方向a上的尺寸c大于等于2.4mm，且小于等于2.8mm。

进一步地，如图10所示，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154的槽深h1大于等于0.35mm，且小于等于0.55mm。

在该实施例中，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154的槽深h1大于等于0.35mm，且小于等于0.55mm，由于卸压板15的厚度h2大于等于0.7mm，且小于等于0.9mm，因此过深的卸压槽154会降低卸压板15的强度，使得容纳腔10的容积变大，而过浅的卸压槽154会降低液体从啮合区域16流出的速度，不利于液体卸压。

进一步地，如图10所示，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154在第二方向b的尺寸d大于等于1.3mm，且小于等于1.7mm。

在该实施例中，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154在第二方向b的尺寸d大于等于1.3mm，且小于等于1.7mm，使得卸压槽154能够在第二方向上完整的覆盖整个啮合区域16，有效的降低啮合区域16的压强。

进一步地，如图10所示，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154在第一方向a上的尺寸c大于等于2.4mm，且小于等于2.8mm。

在该实施例中，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154在第一方向a上的尺寸c大于等于2.4mm，且小于等于2.8mm。使得卸压槽154在第一方向上能够完整的覆盖整个啮合区域16，有效的降低啮合区域16的压强，从而保护了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴，防止第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴不会受到侧压力，因此转动时的摩擦力更小，降低了电机22的功耗。

在该实施例中，卸荷通道152为卸压槽154，卸压槽154的槽深h1大于等于0.35mm，且小于等于0.55mm，由于卸压板15的厚度h2大于等于0.7mm，且小于等于0.9mm，因此过深的卸压槽154会降低卸压板15的强度，使得容纳腔10的容积变大，而过浅的卸压槽154会降低液体从啮合区域16流出的速度，不利于液体卸压。而通过卸压槽154在第二方向b的尺寸d大于等于1.3mm，且小于等于1.7mm，卸压槽154在第一方向a上的尺寸c大于等于2.4mm，且小于等于2.8mm。使得卸压槽154能够完整的覆盖整个啮合区域16，有效的降低啮合区域16的压强，从而保护了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴，防止第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴不会受到侧压力，因此转动时的摩擦力更小，降低了电机22的功耗。

进一步地，卸压板15上设置有多个卸荷通道。

在该实施例中，通过多个卸荷通道连通啮合区域16和第一腔体13或第二腔体14。由于齿轮在转动的过程中，啮合区域16的压强变化是有规律的，因此在合适的位置设卸荷通道就能够有效的降低啮合区域16的压强，从而保护了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴，防止第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。

进一步地，如图1所示，壳体1包括：泵壳18和顶盖3。其中，泵壳18沿主轴线L方向设置有装配口，泵壳18沿第一方向a设置的两端设置有进液通道6和出液通道7。顶盖3盖装在装配口处；泵壳18和顶盖3围成容纳腔10。

在该实施例中，顶盖3与泵壳18组成壳体的外轮廓，泵壳18沿第一方向a设置的两端设置有进液通道6和出液通道7，液体能从进液通道6流入容纳腔10并从出液通道7流出，通过顶盖3能够固定整个容纳腔10，保证了容纳腔10在液体的压力下容积保持不变。

进一步地，冲牙器还包括：位于容纳腔10外，与第一齿轮122连接的驱动装置2，驱动装置2驱动第一齿轮122转动。

在该实施例中，位于容纳腔10外，与第一齿轮122连接的驱动装置2驱动第一齿轮122转动，使得液体能从冲牙器的进液通道6流至出液通道7。

进一步地，驱动装置2包括电机22，电机22的直径R1大于等于20mm，且小于等于28mm；电机22的高度A大于等于25mm，且小于等于35mm。

在该实施例中通过采用直径R1大于等于20mm小于等于28mm，高度A大于等于25mm小于等于35mm的尺寸的电机。从而保证了驱动装置2在有足够的动力为第一齿轮122提供转动的情况下，降低了冲牙器的体积。

进一步地，驱动装置2和壳体1之间设置有底板5，底板5能将驱动装置2和壳体1固定连接在一起，从而形成冲牙器的动力装置。

根据本申请的一个实施例中，如图10所示，提出了一种冲牙器，冲牙器上卸压槽154的槽深h1为0.45mm，如图11和图12所示，卸压板15的厚度h2为0.8mm。槽深为0.45mm卸压槽154不会降低卸压板15的强度，使得容纳腔10的容积变大，并能提高液体从啮合区域16流出的速度，不利于液体卸压。而通过卸压槽154在第二方向的尺寸d为1.5mm，卸压槽154在第一方向上的尺寸c为2.6mm。使得卸压槽154能够完整的覆盖整个啮合区域16，有效的降低啮合区域16的压强，从而保护了第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴，防止第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴发生弯曲。同时由于第一齿轮122的轴和第二齿轮124的轴不会受到侧压力，因此转动时的摩擦力更小，降低了电机22的功耗。同时第一卸荷通道156和第二卸荷通道158之间的距离应为一个齿厚，从而保证了无论齿轮在任一状态，具有一个卸压槽154能连接在啮合区域上为啮合区域卸压。

更进一步的，如图7和图9所示，电机22的外径R1为Φ24.4mm。具体而言，电机22为输入电压为12V的小直流电机，通过调试电机22的转速，可以达到调试冲牙器喷嘴输出的流量和流速的目的，从而满足不同情景的需求。通过降低电机22的尺寸，从而降低整个冲牙器的尺寸，实现设备小型化。更加便于用户进行携带。

以上仅为本申请的优选实施例而已，对于本领域的技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冲牙器，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内设置有容纳腔，所述壳体沿主轴线延伸，所述壳体具有与所述主轴线垂直的横截面，所述横截面上设置有呈预设角度的第一方向和第二方向；

齿轮组，沿所述第二方向设置在所述容纳腔内，所述齿轮组被构造为能将所述容纳腔分隔成沿所述第一方向分布的第一腔体和第二腔体，所述齿轮组包括沿所述壳体的第二方向啮合设置的第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮和所述第二齿轮形成啮合区域；

与所述第一腔体连通的进液通道，所述进液通道设置在所述壳体上，用于被构造为向所述第一腔体内输入液体；

与所述第二腔体连通的出液通道，所述出液通道设置在所述壳体上，被构造为将所述第二腔体内的液体排出；

卸荷通道，连通所述啮合区域和所述第一腔体和/或所述第二腔体，被构造为将所述啮合区域内的液体排出至所述第一腔体和/或所述第二腔体内。

2.根据权利要求1所述的冲牙器，其特征在于，所述卸荷通道还包括：

第一卸荷通道，被设置为用于连通所述啮合区域和所述第一腔体；

第二卸荷通道，被设置为用于连通所述啮合区域和所述第二腔体。

3.根据权利要求1所述的冲牙器，其特征在于，还包括：

设置在所述进液通道上的单向阀，所述单向阀被设置为将经过所述进液通道的液体单向输送到所述第一腔体内。

4.根据权利要求1所述的冲牙器，其特征在于，还包括：

设置在所述容纳腔和所述齿轮组的端面之间的密封装置，所述密封装置被设置为密封所述齿轮组的端面与所述容纳腔的腔壁之间的空隙。

5.根据权利要求4所述的冲牙器，其特征在于，还包括：

卸压板，设置在所述密封装置和所述齿轮组之间，所述卸荷通道被布置在所述卸压板上，所述卸荷通道包括第一卸荷通道，沿所述第一方向的一端连接所述第一腔体，沿所述第一方向的另一端连接所述啮合区域，和/或所述卸荷通道包括第二卸荷通道，沿所述第一方向的一端连接所述第二腔体，沿所述第一方向的另一端连接所述啮合区域，和/或所述卸荷通道沿所述第一方向的一端连接所述第一腔体，所述卸荷通道沿所述第一方向的另一端连接所述第二腔体。

6.根据权利要求5所述的冲牙器，其特征在于，所述密封装置包括：

设置在所述齿轮组的第一端面的第一密封件；

设置在所述齿轮组的第二端面的第二密封件；

所述卸压板包括位于所述第一密封件和所述齿轮组之间的第一卸压板和位于所述第二密封件和所述齿轮组之间的第二卸压板，所述第一卸压板和/或所述第二卸压板上设置有所述卸荷通道。

7.根据权利要求5所述的冲牙器，其特征在于，所述卸压板上包括：

至少两个与所述第一方向平行的所述第一卸荷通道；和/或

至少一个与所述第一方向平行的所述第二卸荷通道；和/或

所述卸压板上还包括与所述第二方向平行的第三卸荷通道，所述第三卸荷通道与所述第二卸荷通道的一端相连。

8.根据权利要求5所述的冲牙器，其特征在于，所述卸压板的厚度大于等于0.7mm，且小于等于0.9mm；和/或

所述卸荷通道为卸压槽，所述卸压槽的槽深大于等于0.35mm，且小于等于0.55mm，和/或所述卸压槽在所述第二方向的尺寸大于等于1.3mm，且小于等于1.7mm，和/或所述卸压槽在所述第一方向上的尺寸大于等于2.4mm，且小于等于2.8mm。

9.根据权利要求5所述的冲牙器，其特征在于，所述卸压板上设置有多个所述卸荷通道。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的冲牙器，其特征在于，所述壳体包括：

泵壳，所述泵壳沿所述主轴线方向设置有装配口，所述泵壳沿所述第一方向设置的两端设置有所述进液通道和所述出液通道；

顶盖，盖装在所述装配口处；

所述泵壳和所述顶盖围成所述容纳腔。

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