CN219180637U - 电池盖板组件及电池 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种电池盖板组件及电池，其中的电池盖板组件包括盖体和极柱，盖体设置有供极柱穿过的通孔，通孔的内周壁与极柱之间形成有间隙，间隙内填充具有绝缘特性的胶体。通过上述技术方案，节省了用于绝缘的塑胶件和用于密封的密封圈，简化了电池盖板组件的装配工序，且降低了对电池盖板组件中各结构件的加工及装配精度的要求，进一步提高了盖板组件的生产和装配效率。

Description

电池盖板组件及电池

技术领域

本公开涉及新能源技术领域，具体地，涉及一种电池盖板组件及电池。

背景技术

电池主要靠壳体和盖板组件进行密封，盖板组件通常由多个结构件装配而成，而结构件之间的装配需要留装配间隙，电解液容易从装配间隙中泄漏，此外，极柱与盖板之间也需要进行绝缘处理。

相关技术中，通过在极柱与盖板之间设置塑胶件进行绝缘，而密封则是通过设置密封圈实现。然而这种绝缘和密封的方式使装配工序较为复杂，且密封的效果主要取决于密封圈的压缩变形量，而圧缩变形量则需要通过结构件之间的尺寸配合实现，对结构件的加工及装配精度要求较高。

实用新型内容

为克服相关技术中存在的问题，本公开提供一种电池盖板组件及电池。

根据本公开实施例的第一方面，提供一种电池盖板组件，包括盖体和极柱，所述盖体设置有供所述极柱穿过的通孔，所述通孔的内周壁与所述极柱之间形成有间隙，所述间隙内填充具有绝缘特性的胶体。

可选地，通孔为第一沉台通孔，所述胶体的外圈沿径向向外凸出形成有环状凸缘，所述第一沉台通孔的第一沉台部设置在所述环状凸缘的上表面。

可选地，所述环状凸缘的径向尺寸为0.6㎜-0.9㎜，所述环状凸缘的厚度为0.3㎜-0.5㎜。

可选地，所述胶体还包括环形容置部，所述环形容置部的朝向所述盖体的内侧面方向一端形成所述环状凸缘，所述环形容置部的朝向所述盖体的外侧面方向一端形成用于支撑所述极柱的支撑部。

可选地，所述支撑部沿所述盖体的内侧面向外侧面方向的纵切面构造为斜腰渐扩的直角梯形。

可选地，所述电池盖板组件还包括设置于所述盖体下表面的绝缘件，所述绝缘件设置有位置与所述第一沉台通孔对应的第二沉台通孔，所述环状凸缘的下表面设置在所述第二沉台通孔的第二沉台部上。

可选地，所述电池盖板组件还包括设置于所述绝缘件下表面的用于与电池内部元器件连接的导电件，所述极柱与所述导电件固定连接，所述绝缘件设置有用于容纳所述导电件的限位槽。

可选地，所述胶体为导热胶。

可选地，所述盖体为金属铝材质制成。

根据本公开实施例的第二方面，提供一种电池，包括壳体和上述任一项的电池盖板组件。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本公开通过在盖体和极柱之间，具体的，在盖体上供极柱穿过的通孔的内周壁与极柱之间，填充具有绝缘特性的胶体，即，利用胶体实现盖板组件密封的同时实现盖体与极柱之间的绝缘。相较于相关技术，节省了用于绝缘的塑胶件和用于密封的密封圈，简化了电池盖板组件的装配工序，此外，由于节省了密封圈，便无需为了保证密封效果而通过电池盖板组件中各结构件的尺寸配合来调整密封圈的压缩变形量，降低了对电池盖板组件中各结构件的加工及装配精度的要求，进一步提高了盖板组件的生产和装配效率。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是根据一示例性实施方式提供的一种电池盖板组件的剖面图。

图2是图1电池盖板组件中A部分的局部放大图。

图3是根据一示例性实施方式提供的另一种电池盖板组件的剖面图。

图4是图3电池盖板组件中B部分的局部放大图。

图5是图3电池盖板组件的立体图。

图6是图3电池盖板组件的结构分解示意图。

附图标记说明

1-盖体，11-第一沉台通孔，111-第一沉台部，2-极柱，3-胶体，31-环状凸缘，32-支撑部，33-环形容置部，4-绝缘件，41-第二沉台通孔，411-第二沉台部，42-限位槽，5-导电件，51-安装孔。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”是根据相应附图指示的方向进行定义的，而“内”、“外”是指相应部件本身轮廓的内和外。此外，本公开使用的术语“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。

如图1至图6所示，本公开实施例提供一种电池盖板组件，用于封盖电池的壳体，保护放置在壳体内的各种元器件以及防止壳体内的电解液泄漏。具体的，本公开的电池盖板组件包括盖体1和极柱2，其中，盖体1设置有供极柱2穿过的通孔，以使得极柱2能够从电池的壳体内部伸出至壳体外部。通孔的内周壁与极柱2之间形成有间隙，即装配间隙，间隙内填充有胶体3。胶体3可以通过浇注的方式固化后成型。将极柱2装配至盖体1，而后再向盖体1与极柱2之间的间隙浇注胶体3，具体的，向盖体1上供极柱2穿过的通孔的内周壁与极柱2之间浇注胶体3。

本公开中的胶体3采用具有绝缘特性的胶体，填充在盖体1和极柱2之间能够避免盖体1和极柱2电性接触，从而能够替代相关技术中用于实现绝缘目的的塑胶绝缘件。同时，胶体3由于致密的特性还能够提供良好的密封性能，即，利用胶体3填充盖体1和极柱2之间的间隙，避免电池壳体内的电解液从间隙装配间隙处泄漏。此外，胶体3本身的粘性还能够进一步加强盖体1和极柱2之间连接稳定性，提高电池盖板组件整体的结构强度，辅助强化电池盖板组件不会因电池内元器件工作时产生的压力过大而导致膨胀变形，提高了电池的安全性能。

值得说明的是，为了装配盖体1和极柱2，装配间隙可能并非仅在于通孔内周壁与极柱2之间，例如，相关技术中为了装配用于绝缘的塑胶件和密封圈而存在的装配间隙，这种情况下的装配间隙包括但大于通孔内周壁与极柱2之间的间隙，此时无论是通过将原先塑胶件和密封圈空余出的装配间隙浇注满还是仅浇注通孔的内周壁与极柱2之间的间隙，均能够实现绝缘同时密封的目的。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本公开通过在盖体1和极柱2之间，具体的，在盖体1上供极柱穿2过的通孔的内周壁与极柱2之间填充具有绝缘特性的胶体3，即，利用胶体3实现盖板组件密封的同时实现盖体1与极柱2之间的绝缘。相较于相关技术，节省了用于绝缘的塑胶件和用于密封的密封圈，简化了电池盖板组件的装配工序，此外，由于节省了密封圈，便无需为了保证密封效果而通过电池盖板组件中各结构件的尺寸配合来调整密封圈的压缩变形量，降低了对电池盖板组件中各结构件的加工及装配精度的要求，进一步提高了盖板组件的生产和装配效率。

在一些实施方式中，同时参考图1、图2和图6，通孔为第一沉台通孔11，胶体3的外圈沿径向向外凸出形成有环状凸缘31，第一沉台通孔11的第一沉台部111设置在环状凸缘31的上表面。通过在胶体3上形成环状凸缘31，在实现绝缘的基础上进一步增加了盖体1和极柱2之间的爬电距离。爬电距离即沿绝缘表面测得的两个导电部件(本公开中的盖体1和极柱2)之间的最短路径。通过设置环状凸缘31以进一步增大盖体1和极柱2这两个导电组件之间的最短路径，从而进一步提升盖体1和极柱2之间的绝缘性能，此外，环状凸缘31还能够增大胶体3与盖体1的接触面积，从而进一步提高盖体1和极柱2的连接稳定性。

环状凸缘31的径向尺寸c范围可以为0.6㎜-0.9㎜，例如0.75㎜，且环状凸缘31的厚度尺寸b范围可以为0.3㎜-0.5㎜，例如0.4㎜。需要说明的是，环状凸缘31的径向是指沿胶体3的外圈侧向向外，参考图1和图2中左右方向，而环状凸缘31的厚度方向是指从环状凸缘31的上表面到下表面之间的方向，参考图1和图2中上下方向。环状凸缘31的径向尺寸c和厚度尺寸b由盖体1和极柱2之间的装配间隙确定，而通过合理配置环状凸缘31的径向尺寸c和厚度尺寸b，使得环状凸缘31能够既能够在盖体1和极柱2之间提供足够的连接稳定性，同时还能够保证在盖体1和极柱2之间提供足够的爬电距离。可选地，爬电距离还可以通过对胶体3的壁厚尺寸a的调整而改进，这里的胶体3的壁厚是指胶体3内圈和外圈之间的距离。胶体3的壁厚尺寸a可以为0.7㎜-0.9㎜，例如0.8㎜。

在另一些实施方式中，如图3至图6所示，胶体3还包括环形容置部33，第一沉台部111和部分极柱2容置于环形容置部33，环形容置部33的朝向盖体1的内侧面方向一端形成为环状凸缘31，环形容置部33的朝向盖体1的外侧面一端形成用于支撑极柱2的支撑部32。可选地，支撑部32沿盖体1的内侧面向外侧面方向的纵切面构造为斜腰渐扩的直角梯形。这种截面呈直角梯形的支撑部32设计能够增加支撑部32对极柱2的支撑面积，提供更稳定的支撑。电池盖板组件装配后，第一沉台部111和部分极柱2容置于环形容置部33，对盖体1和极柱2在轴向和径向均具有限位的作用，具体的，通过分别设置在环形容置部33两端的环状凸缘31和支撑部32对盖体1和极柱2轴向限位，通过胶体的外圈对盖体1和极柱2径向限位。

在一些实施方式中，如图3至图6所示，本公开的电池盖板组件还包括设置于盖体1下表面的绝缘件4。盖体1的下表面即图示中向下的一侧，同时盖体1的下表面即在装配时朝向电池的壳体内部一侧。绝缘件4例如可以采用塑胶材质制成。具体的，绝缘件4设置有位置与第一沉台通孔11对应的第二沉台通孔41，环状凸缘31的下表面设置在第二沉台通孔41的第二沉台部411上。第二沉台通孔41和第一沉台通孔11位置对应以便于极柱2依次穿设盖体1和绝缘件4。可以先将盖体1、极柱2和绝缘件4装配好，然后再浇注胶体3，这样便能够直接利用第二沉台部411和第一沉台部111之间的间隙形成环状凸缘31。这有利于具有环状凸缘31的胶体3快速成型，提高胶体3浇注的效率。

在另一些实施方式中，如图3至图6所示，本公开的电池盖板组件还包括设置于绝缘件4下表面的用于与电池内部元器件连接的导电件5，极柱2与导电件5固定连接，绝缘件4设置有用于容纳导电件5的限位槽42。导电件5可以构造为金属板材，导电件5开设有安装孔51供极柱2穿过且与极柱2通过焊接的方式固定连接在一起。由于导电件5与电池内部元器件连接，而极柱2与导电件5固定连接，即，极柱2通过导电件5与电池内部元器件间接连接。绝缘件4设置有用于容纳导电件5的限位槽42。具体的，在绝缘件4的下表面设置有限位槽42，用于限制导电件5的水平位移。

本公开不限制胶体3材质，只要具有绝缘特性即可，在一些实施方式中，胶体3采用聚乙烯(PE)胶，这种胶具有良好的粘结性和塑性，为各结构件之间提供良好的粘结力。在另一些实施方式中，胶体3采用导热胶，用于将电池工作时极柱2产生的热量通过导热胶传递给盖体1。由于盖体1相较于极柱2具有更大的散热面积，从而通过导热胶提升了极柱2的热量散发程度，进一步降低极柱2的工作温度。

盖体1可以采用任意适合的材质制成，例如铝材质，铝材质能够提供良好的延展性，便于盖体1的成型，此外，盖体1还可以采用复合材料，例如铝合金材质，或者盖体1采用多层板材叠设而成，例如金属铝板材和金属钢板材，提升盖体1的结构强度。

根据跟公开实施例的第二方面，还提供一种电池，包括壳体(图中未示出)和根据上述任一项实施例提供的电池盖板组件，且具有其所有的有益效果，此处不再赘述。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (9)

1.一种电池盖板组件，其特征在于，包括盖体和极柱，所述盖体设置有供所述极柱穿过的通孔，所述通孔的内周壁与所述极柱之间形成有间隙，所述间隙内填充具有绝缘特性的胶体，所述通孔为第一沉台通孔，所述胶体的外圈沿径向向外凸出形成有环状凸缘，所述第一沉台通孔的第一沉台部设置在所述环状凸缘的上表面。

2.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述环状凸缘的径向尺寸为0.6㎜-0.9㎜，所述环状凸缘的厚度为0.3㎜-0.5㎜。

3.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述胶体还包括环形容置部，所述环形容置部的朝向所述盖体的内侧面方向一端形成所述环状凸缘，所述环形容置部的朝向所述盖体的外侧面方向一端形成用于支撑所述极柱的支撑部。

4.根据权利要求3所述的电池盖板组件，其特征在于，所述支撑部沿所述盖体的内侧面向外侧面方向的纵切面构造为斜腰渐扩的直角梯形。

5.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，还包括设置于所述盖体下表面的绝缘件，所述绝缘件设置有位置与所述第一沉台通孔对应的第二沉台通孔，所述环状凸缘的下表面设置在所述第二沉台通孔的第二沉台部上。

6.根据权利要求5所述的电池盖板组件，其特征在于，还包括设置于所述绝缘件下表面的用于与电池内部元器件连接的导电件，所述极柱与所述导电件固定连接，所述绝缘件设置有用于容纳所述导电件的限位槽。

7.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述胶体为导热胶。

8.根据权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述盖体为金属铝材质制成。

9.一种电池，其特征在于，包括壳体和根据权利要求1-8中任意一项所述的电池盖板组件。

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