CN203415649U - 一种电极端子、盖板组件及含有该盖板组件的电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电极端子，包括极柱及位于极柱一端的极帽，极帽下表面上围绕所述极柱依次设置有增强部和缓冲结构，所述增强部位于极柱与缓冲结构之间，增强部与缓冲结构之间留有间隙。同时，本实用新型还提供了一种盖板组件，包括盖板本体、绝缘密封件及电极端子，所述电极端子为本实用新型提供的电极端子。另外，还提供了一种电池，该电池使用了本实用新型提供的盖板组件。使用本实用新型提供的电极端子，极柱与缓冲结构之间设置有增强部，能一定程度上增加极帽的厚度，提高电极端子的强度。

Description

一种电极端子、盖板组件及含有该盖板组件的电池

技术领域

本实用新型涉及一种电极端子、盖板组件及含有该盖板组件的电池。

背景技术

锂离子电池属于新能源重要的一种产品，具有无污染、容量高、循环寿命长等优点。目前锂离子动力电池、锂离子工具电池、网络能源等领域。锂离子电池是将正极片、隔膜、负极片卷绕或叠置成极芯后，将极芯放入电池壳体和密封盖板形成的空腔内，内部注入电解液经封口化成等步骤后得到。而密封盖板作为锂电池密封件不可或缺的零部件组件，其安全性、密封性、耐老化性、绝缘性以及在电池里占用的空间大小等具有很重要意义，另外盖板组件占用整个锂电池的一定成本，提供其生产效率、成品率可以很大程度降低成本。

目前，锂离子电池主要采用塑料注塑达到密封和绝缘，盖板主体都是一体式的与正极引出端、负极引出端进行注塑结合在一起，这样不仅导致注塑件体积大，注塑时出现难于达到每一个部位注塑密封得一致性很好、不良率高、生产效率也低的问题，并且注塑时金属件需要经过一定的温度，易造成金属件被氧化以及被污染，整体盖板材料发生变化变软等问题。另外，使用的是注塑塑料材料起到密封绝缘作用，塑料耐老化性能不高、致密性低，并且是可燃材料，使用寿命较短，安全性能较低。

目前也有研究将陶瓷作为密封件用于盖板的绝缘密封，但由于陶瓷难焊接且易碎易裂，目前的应用仅局限在陶瓷垫片的应用，均还需其他常规的例如塑胶密封部件等用于盖板与电极端子之间的密封。当盖板与电极端子之间夹持的陶瓷密封件绝缘密封时，由于材料的不同，焊接时产生较大的应力使易碎易裂的陶瓷密封件碎裂，增加了产品的不可靠性、不可控性，使锂电池的安全性能降低，同时工艺难度增大，电池不良率增高，影响了其实际应用和发展。

针对上述问题，出现了在陶瓷与电极端子的极帽之间设置缓冲结构的电池盖板。但是，由于电池内部空间有限，添加缓冲结构后，极帽的厚度就大幅的减小。在电池的使用过程中，因为极帽过薄，会造成电极端子的强度不够。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有的含有缓冲结构的陶瓷盖板组件，极帽厚度过小，造成电极端子强度不够的技术问题。提供了一种能够在含有缓冲结构的同时，增加极帽厚度的电极端子，含有该电极端子的盖板组件及含有该盖板组件的电池。

本实用新型的第一个目是提供一种电极端子包括极柱及位于极柱一端的极帽；其中，极帽下表面上围绕极柱依次设置有增强部和缓冲结构，所述增强部位于极柱与缓冲结构之间，所述增强部与缓冲结构之间留有间隙。

优选，增强部与缓冲结构之间的间隙宽度为极柱与缓冲结构之间距离的1/3-2/3。

优选，增强部与极柱之间留有间隙，间隙的宽度为对应位置上极柱与缓冲结构之间距离的0-1/4倍。

优选，增强部与极帽为一体结构。

进一步，增强部为围绕在极柱四周的环形凸台。

优选地，增强部的厚度大于极帽厚度的1/2，小于极帽厚度的3/2。

本实用新型的第二个目是提供一种盖板组件，包括盖板本体、绝缘密封件及电极端子；其中，电极端子为上述电极端子；其中，盖板本体上具有贯穿盖板本体的通孔，电极端子的极柱穿过所述通孔引出电流；盖板本体与电极端子间设置有绝缘密封件，绝缘密封件绝缘密封盖板本体；缓冲结构位于极帽与绝缘密封件之间。

优选，绝缘密封件为陶瓷密封件，陶瓷密封件中心设置有贯通孔，电极端子的极柱穿过该贯通孔。

优选，上述盖板组件还包括盖板连接件，盖板连接件上具有贯穿盖板连接件的电极孔，电极端子穿过电极孔与盖板连接件通过绝缘密封件绝缘密封；上述盖板连接件与盖板本体密封连接。

另外，实用新型还提供了一种电池，包括盖板组件、电池壳体、极芯和电解液，极芯和电解液位于电池壳体内，盖板组件与电池壳体密封连接，所述盖板组件为上述盖板组件。 

本实用新型提供的电极端子，能通过缓冲结构对盖板组件和具有该盖板组件的电池起到良好的缓冲作用，极柱与缓冲结构之间增强部的设计，能一定程度上增加极帽的厚度，提高电极端子的强度；同时，增强部与缓冲结构之间留有间隙，在焊接过程中，增强部有一定的膨胀缓冲空间，避免了在组装焊接过程中因为增强部的膨胀造成缓冲结构受力过大甚至破裂。

附图说明

图1为本实用新型的盖板组件剖面结构示意图。

图2为本实用新型的电极端子剖面结构示意图。

图3为本实用新型的实施例的盖板连接件立体结构示意图。

图4为本实用新型的实施例的绝缘密封件立体结构示意图。

图5为本实用新型的实施例的电极端子立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面参照附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。本文中，相同附图标记表示相同组成部分。并且，应当理解，在本实用新型的描述中，“上”、“下”等相对方位术语，表示盖板组件中的各部件及其组成部分在图1所示的盖板组件的剖视图中的相对位置，以便于对各部件及其组成部分进行描述；但并不用于对这些部件及其组成部分在锂离子电池中的实际安装和位置关系进行限定，其可能与实际安装情况不相同，并不用于限制本实用新型的范围。

本实用新型的盖板组件用于电池的密封，更多地用于锂离子电池的密封，尤其是大功率锂离子电池，例如：锂离子动力电池、锂离子储能电池的密封。本领域的技术人员知道锂离子电池主要包括：至少一端开口的壳体、放置于壳体内的极芯、以及收容于壳体内的电解液。为了避免电解液的漏出，采用盖板组件对壳体的开口端进行密封。其中，壳体一般为铝壳或钢壳，用于放置极芯和容纳电解液，开口可以为一个即一端开口，从电池一端引出电流，也可以为两个，即两端开口，从电池的两端引出电流，开口的位置也没有限制，可以从短边开口，极芯直接垂直放入电池壳体中，即开口露出部分为引出电流的极芯端部，也可以从长边开口，极芯直接水平放入电池壳体中，即开口露出部分为卷绕极芯的卷绕圆弧边。所述极芯由正极片、隔膜、负极片依次叠置或卷绕形成，极芯的结构和制作方法可通过现有技术实现，在此不做赘述。

本实施例具体描述盖板组件，如图1所示，盖板组件包括盖板本体3、电极端子及绝缘密封件4。

电极端子与极芯导通引出电池内部电流，电极端子的个数本实用新型没有限制，根据引出电流的大小进行设计。电极端子一般为连接极耳的金属导电部件，可以直接与极芯上设置的极耳焊接实现与极芯电导通，也可以通过连接连接片，连接片再与极芯上设置的极耳焊接等实现与极芯电导通。

如图1所示，本实用新型的电极端子包括极柱1及位于极柱1一端的极帽2。极帽2和极柱1可以是一体成型，也可以是后焊接或冷镦组装。极帽2和极柱1的材料本实用新型没有限制，可以采用常规的材料，例如对于正电极端子，可以为纯铝、铝合金等，负电极端子可以为纯铜等。

极帽2和极柱1的形状本实用新型没有限制，只需为相互交叉连接的两部分即可，一般为垂直连接，例如可以为相互垂直的长方形片状极柱和长方形片状极帽的连接，根据实际情况进行组装，在本实施例的放置图中电极端子可以看成倒“T”字形。本实施例具体以极柱1的形状为圆柱形进行描述，在本实施例中，极柱1的直径为6.0±0.05mm,，盖板组件中其它部件的尺寸，例如：电极孔51、贯通孔41的大小可根据极柱1的直径进行确定。极帽2的形状本实用新型优选与极柱1的圆柱形配合，其正投影为圆形，例如可以为较厚的圆柱状，优选，大于极柱高度的1/4，小于极柱高度的1/2。本实施例中，高度具体为2.5±0.05mm，底面直径具体为8.8⁰ _-0.03mm，也可以为较薄的圆形金属片等，厚度可以为0.8mm，外径大于极柱。本实用新型没有限制。

如图1、2和5所示，本实用新型的极帽2下表面上设有缓冲结构21。在附图2和5中，即极帽2的下表面上设有缓冲结构21，当电极端子与绝缘密封件4焊接时能减缓不同材料间的应力，减小焊接对盖板组件的影响；本实用新型中，极帽2的下表面为极帽2与绝缘密封件4相对的一面。缓冲结构21本实用新型没有限制，一般只需起到缓冲效果即可，一般只需在极帽2与绝缘密封件4间设置一支撑部件即可，例如可以为与极帽2一体成型的凸台，凸台的个数和形状没有限制，也可以在极帽2下表面一体成型具有缓冲效果的蜂窝金属体，蜂窝金属体可以是片状的等。本实用新型优选为支撑环211，即在极帽2的下表面上做出环状支撑凸台，支撑环211的形状本实用新型也没有限制，只需为环状体即可，例如可以为圆环，也可以为方环，六方体环等，环状支撑凸台的外径本实用新型没有限制，可以大于极帽2的外径，也可以小于极帽2的外径，本实用新型的支撑环211的内径可以大于等于极帽2的外径，则此时一般极帽2与支持环211之间含设有部分连接表面。支撑环211的外径也可以小于极帽2的外径，环状支撑凸台可以与极帽2下表面的极柱1结合在一起，即包覆在部分极柱表面，也可以不与极柱1结合，其内径大于极柱1外径，与极柱1间存在一定的间隙。支持环211的环厚度也没有限制，一般为对应夹持的绝缘密封件的环厚度的1/3~3/4，凸台的高度可以对应夹持的绝缘密封件的高度的1/4 ~1/2，本实施例对于外径为8.8⁰ _-0.03mm的极帽21，可以在其下表面离外边缘0.8±0.05mm处延伸出高度为1.0±0.05mm，外径为9.2±0.05mm，内径为8.2±0.05mm即厚度为1.0±0.05mm的环状凸台。缓冲结构21可以是与极帽2一体成型，在做极帽2时做出此结构，也可以是后将缓冲结构焊接在极帽2下表面。

本实用新型的改进之处在于极帽2的下表面上还设置了用于增加极帽厚度的增强部22。在附图2中，即极帽2的下表面上设置了用于增加极帽厚度的增强部22，能够一定程度上增加极帽2的厚度，进而提高电极端子的强度，增加带有缓冲结构21的电极端子在使用过程中的安全性。增强部22本实用新型没有限制，一般只要设置在极柱1与缓冲结构21之间，增加位于两者之间的极帽2部分的厚度即可，例如可以是与极帽2一体成型的凸台，凸台的个数和形状没有限制。

增强部22与极柱1之间的位置关系也不做限制，增强部22可以与极柱1之间留有间隙，也可以与极柱1连接在一起。留有间隙时，该间隙的宽度为对应位置上极柱与缓冲结构之间距离的0-1/4倍。在这里，间隙的宽度并不做具体限制，根据不同的盖板组件大小，本领域技术人员可以做相应的设计。一般情况下，优选增强部22与极帽2做成一体结构。在极帽2与极柱1为一体结构的同时，在制作电极端子时，将增强部22也直接做成一体结构，方便组装以及后续处理。

另外，增强部22的厚度优选大于极帽2厚度的1/2，小于极帽2厚度的3/2。当然，这里只是一种的优选；本领域技术人员可以根据极帽2的厚度以及电池实际的使用状态，选择合适的增强部22厚度，只要能起到需要的效果即可。

同时，上述增强部22与缓冲结构21之间留有间隙，在电极端子的焊接过程中，该间隙可以防止因为增强部22的受热膨胀而造成缓冲结构21受力过大甚至破裂。在本实施例中，增强部22与缓冲结构21均为圆环形结构，所以其间隙也为圆环形。对该间隙的形状，本实用新型不做限制，根据具体的增强部22与缓冲结构21的形状而定。优选的，该增强部22与缓冲结构21之间的间隙宽度为极柱1与缓冲结构21之间距离的1/3-2/3；或者该增强部22与缓冲结构21之间的间隙宽度为1-2mm，本实施例采用的增强部22与缓冲结构21之间的间隙宽度为1mm。增强部22与缓冲结构21之间留有这么宽的间隙，能起到更好的防膨胀效果。上述增强部22与缓冲结构21之间的间隙宽度只是一种优选，并不做具体限定；在不同的电极端子中，可以根据焊接温度、材料膨胀难易程度等等具体情况，选择合适的间隙宽度。

本实用新型中，如图2或图5所示，增强部22优选为围绕在极柱1四周的环形凸台221，该环形凸台221与极柱1连接在一起，并且优选与极帽2一体成型。

在增强部22材料的选择上，优选与极帽2相同或者近似的材料，有利于增强部22与极帽2的一体成型或者后期组合时更好的贴合在一起。

本实用新型也可以对极帽2的外端面进行处理，例如在极帽的外端面周边含有第一导角。便于与外部负载连接或者与电极连接片连接，更易安装入电极连接片的安装孔中焊接，同时如为钎焊工艺也可以防止钎料散流，集中钎料在焊接口处。

盖板本体3的个数本实用新型没有限制，根据电池壳体的开口个数进行设计，盖板本体3的形状本实用新型也没有限制，根据电池壳体的开口的形状进行设计，配合壳体，例如可以为圆形也可以为方形。大小例如厚度可以为2.0mm。盖板本体的材料本实用新型也没有限制，例如可以选自纯铝、铝合金等。盖板本体3上其他结构例如注液口等和制作方法可通过现有技术实现，在此不做赘述。

盖板本体3与电极端子间设置有绝缘密封件4，所述绝缘密封件4绝缘密封盖板本体3，缓冲结构21位于极帽2与绝缘密封件4之间。绝缘密封件4本实用新型没有限制，例如可以为注塑件，如附图4所示，本实用新型优选采用陶瓷密封件42绝缘密封，其中，陶瓷密封件42中心形成有贯通孔41，如图4所示。电极端子的极柱1穿过上述贯通孔41，极柱1与盖板本体3间夹持陶瓷密封件42绝缘密封。在本实施例中，陶瓷密封件42的贯通孔41内径与穿过其的电极端子的极柱1外径匹配，可以稍大于极柱1的外径，使得贯通孔41与极柱1之间形成间隙，以避免陶瓷密封件42受热膨胀，小于极帽2的外径，从而保证既能穿设极柱1，又能使极帽2卡接于陶瓷密封件42上，从而使陶瓷密封件42与电极端子之间具有良好的密封性。

图4所示，陶瓷密封件42包括密封部421和外径大于密封部421的连接部422，对于常规通孔的盖板本体3，密封部421一般穿设于通孔内，夹持在极柱1和盖板本体3之间，连接部422一般夹持在缓冲结构21和盖板本体3之间，两表面分别与缓冲结构21和盖板本体3连接。本实施例中，通孔含有凸出盖板本体3表面的安装槽，陶瓷密封件42的密封部421可以穿设于电极孔51内，连接部422的两表面可以分别与安装槽底部下表面和缓冲结构21连接，连接部422位于安装槽中，即卡合在安装槽内部，更容易焊接，连接更牢固，其中，连接部422可以全部位于通孔内，即高度低于盖板本体3厚度，也可以部分位于通孔内，即高度高于盖板本体3厚度，或者与盖板本体3厚度相同，本实用新型没有限制，本实施例中，通孔的孔径大于等于连接部422的外径，电极孔51的孔径配合密封部421的外径，小于连接部422的外径，使盖板组件具有良好的密封性。连接部32与安装槽底部的连接可以采用本领域技术人员公知的各种陶瓷与金属的连接方法，例如可以采用金属助焊剂等，例如具体可以为在连接部422与安装槽底部的下表面之间设有第一金属焊接层（图中未示出），其中，第一金属焊接层通过对连接部422表面进行金属化后再与安装槽底部的下表面之间通过钎焊焊接形成，金属化可采用现有技术中常见的陶瓷表面金属化工艺，例如可对陶瓷表面进行锰钼金属化。优选情况下，陶瓷金属化完成还可继续进行镀镍、铝等不影响焊接的元素，以增强焊接部位及待焊基材的机械强度。还可以优选在连接部422与安装槽底部的下表面之间通过设置过渡金属环，过渡金属环片用于缓冲或减小钎焊时产生的机械应力。过渡金属环片可采用常见的各种易铝或铝合金进行焊接的金属材料，例如可以采用纯铝、铝合金等。过渡金属环片的最大外径可与陶瓷密封件42的连接部422的外径相同，也可不同，本实用新型没有特殊限定。钎焊焊接为本领域技术人员常用的焊接工艺，本实用新型中不再赘述。通过钎焊焊接，能将使焊接节点处与待焊基材形成一体结构，即安装槽与陶瓷密封件42之间焊成一体结构，一方面保证其密封强度，另一方面降低材料的界面差异，从而降低盖板组件的内阻，降低电池发热量。

如图2和图4所示，缓冲结构21与连接部422外端面的连接也可以采用本领域技术人员公知的各种陶瓷与金属的连接方法，例如可以采用金属焊接材料等，例如具体可以为在缓冲结构与连接部422外端面之间设有第二金属焊接层（图中未示出），第二金属焊接层通过对连接部422外端面进行金属化后再与缓冲结构之间通过钎焊焊接形成。其中，第一金属焊接层通过对连接部端面进行金属化后再与缓冲结构的下表面之间通过钎焊焊接形成，金属化可采用现有技术中常见的陶瓷表面金属化工艺，例如可对陶瓷表面进行锰钼金属化。优选情况下，陶瓷金属化完成还可继续进行镀镍、铝等不影响焊接的元素，以增强焊接部位及待焊基材的机械强度。还可以优选在缓冲结构与连接部422外端面之间还设有过渡金属环片，过渡金属环片用于缓冲或减小钎焊时产生的机械应力。过渡金属环片可采用常见的各种易与铜或铜合金、铝或铝合金进行焊接的金属材料，例如可以采用可伐合金、铜或铜合金、铝或铝合金。过渡金属环片的最大外径可与陶瓷密封件42的连接部422的外径相同，也可不同，本实用新型没有特殊限定。更优选情况下，过渡金属环片表面也可进行镀镍、铝等不影响焊接的元素，以增强焊接部位及待焊基材的机械强度。钎焊焊接为本领域技术人员常用的焊接工艺，本实用新型中不再赘述。通过钎焊焊接，能将使焊接节点处与待焊基材形成一体结构，即电极端子的极帽2与陶瓷密封件42之间焊成一体结构，一方面保证其密封强度，另一方面降低材料的界面差异，从而降低盖板组件的内阻，降低电池发热量。

陶瓷密封件42可以为氧化铝陶瓷环、氧化锆陶瓷环、氮化铝陶瓷环、氮化硼陶瓷环、氮化硅陶瓷环、氧化铝和氧化锆的复合陶瓷环中的一种，优选氧化铝陶瓷环、氧化铝和氧化锆的复合陶瓷环，在本实施例中，陶瓷密封件中部形成的贯通孔的孔径为￠6.0±0.1mm，厚度为2.5±0.1mm。陶瓷密封件的耐腐蚀性能非常好，不会被电解液腐蚀，能够保证锂离子电池的使用寿命；并且陶瓷密封件的抗冲击强度、抗热震性能优于玻璃体，使得盖板组件的结构更稳定，密封效果更佳；值得一提的是，采用陶瓷密封件作为封接介质，相较于采用陶瓷板，其厚度较厚，抗热冲击性能和热循环性能更佳。

如图1所示，盖板组件还可以含有电极连接片6，电极端子通过电极连接片6与极芯导通，引出电流，电极连接片6上设有安装电极端子的安装孔，安装孔的大小和位置本实用新型没有限制，根据安装的电极端子进行设计，电极端子的安装可以为将其延伸出陶瓷密封件42焊接在此安装孔中，也可以是将电极端子的极帽2部分焊接在此安装孔中，安装孔可以是贯通电极连接片6的也可以不贯通，根据其连接的电极端子的部分进行设计。一般为防止短路，盖板本体3与电极连接片6间需绝缘处理，例如可以在他们之间放入密封圈7，本实用新型的密封圈7是指具有密封效果的密封部件，对其形状没有限制。本实施例具体可以为将O型的密封圈7套设在陶瓷密封件的下端，将陶瓷密封件的下端包覆在密封圈7内，密封圈7可使用PP或者PE塑胶料等不溶于电解液的材料。

如图2和图3所示，本实用新型提供的盖板组件还包括一盖板连接件5，盖板连接件5上具有贯穿盖板连接件5的电极孔51，电极端子穿过电极孔51与盖板连接件5连接并绝缘密封。盖板连接件5用于与盖板本体3密封连接，本实用新型主要为将陶瓷密封件42、电极端子与盖板本体3密封连接起来，先将电极端子、陶瓷密封件42、盖板连接件5制成一体结构后，再将盖板连接件5与盖板本体3焊接，实现盖板组件的绝缘密封。盖板连接件5一般采用较小的部件，对盖板连接件5的形状、结构和位置本发明没有限制，例如可以在盖板本体3的上表面或下表面等，采用弓形结构等，将做成一体结构的电极端子、陶瓷密封件42、盖板连接件5与盖板本体3连接，此时一般电极端子穿过盖板本体3上的通孔时电极端子与盖板主体3间还夹持有绝缘密封件4.为了增强连接的稳固性，及简化工艺等，本发明优选盖板连接件5位于盖板本体3的通孔中，更好封接。

盖板连接件5的电极孔51的个数本实用新型没有限制，例如可以根据电极端子的个数进行设计，例如可以在盖板本体3的通孔中只设置一个大的盖板连接件5，在盖板连接件5上设置与引出电极端子相同数量的电极孔，然后每个电极端子穿过一个电极孔引出电流，至少一种极性的电极端子与盖板连接件5间设置有绝缘密封件。也可以根据电极端子的个数设计盖板连接件5的个数，盖板连接件5中只有一个电极孔，或者多个盖板连接件5中每个盖板连接件5的电极孔个数也不同。

盖板连接件5的材料一般选用盖板本体3一致的材料。例如可以为铝合金3003、纯铝，不仅焊接更方便，而且保证盖板组件的强度。

同时，本实用新型还提供了一种电池，该电池包括盖板组件、电池壳体、极芯和电解液，极芯和电解液位于电池壳体内，盖板组件与电池壳体密封连接，其中，盖板组件为本实用新型提供的盖板组件。电池的结构，组成、组装为本领域技术人员所熟知的，本实用新型提供的电池，采用了本实用新型提供的盖板组件，其他与现有技术类似，在此不再赘述。

本实用新型提供的盖板组件以及含有该盖板组件的电池，均在上述电极端子的基础上设计而来；根据不同的要求，将上述电极端子做适应性调整，用在盖板组件上，进而做成需要的电池。

本领域技术人员容易知道，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围由权利要求书确定。

Claims (10)

1.一种电极端子，其特征在于，包括极柱及位于极柱一端的极帽；所述极帽下表面上围绕所述极柱依次设置有增强部和缓冲结构，所述增强部位于极柱与缓冲结构之间，所述增强部与缓冲结构之间留有间隙。

2.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述增强部与缓冲结构之间的间隙宽度为极柱与缓冲结构之间距离的1/3-2/3。

3.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述增强部与极柱之间留有间隙，所述间隙的宽度为对应位置上极柱与缓冲结构之间距离的0-1/4倍。

4.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述增强部与极帽为一体结构。

5.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述增强部为围绕在极柱四周的环形凸台。

6.根据权利要求1所述的电极端子，其特征在于，所述增强部的厚度大于极帽厚度的1/2，小于极帽厚度的3/2。

7.一种盖板组件，其特征在于，包括盖板本体、绝缘密封件及电极端子；所述电极端子为权利要求1-6任意一项所述的电极端子；

所述盖板本体上具有贯穿盖板本体的通孔，所述电极端子的极柱穿过所述通孔引出电流；

所述盖板本体与电极端子间设置有绝缘密封件，所述绝缘密封件绝缘密封所述盖板组件；

所述缓冲结构位于极帽与绝缘密封件之间。

8.根据权利要求7所述的盖板组件，其特征在于，所述绝缘密封件为陶瓷密封件，所述陶瓷密封件中心设置有贯通孔，所述电极端子的极柱穿过所述贯通孔。

9.根据权利要求7所述的盖板组件，其特征在于，所述盖板组件还包括盖板连接件，所述盖板连接件上具有贯穿盖板连接件的电极孔，所述电极端子穿过电极孔与盖板连接件通过绝缘密封件绝缘密封；所述盖板连接件与盖板本体密封连接。

10.一种电池，包括：盖板组件、电池壳体、极芯和电解液，极芯和电解液位于电池壳体内，盖板组件与电池壳体密封连接；所述盖板组件为权利要求7-9任意一项所述的盖板组件。

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