CN219139207U - 三缸柴油发动机缸盖结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了三缸柴油发动机缸盖结构，属于柴油发动机缸盖领域，三缸柴油发动机缸盖结构，包括上缸盖，它可以实现针对现有三缸柴油机采用进气预热的方式，导致冷起动效果差、而且零部件制造成本高的现象下进行了着重的设计，加强了缸间的冷却效果，减少了气缸盖在交变热应力和机械应力作用下所引起的热疲劳和机械疲劳，可承受由较高的爆发压力所引起的热疲劳和机械疲劳，以及在三处单角度预热塞孔和双角度预热塞孔下，可以使得气门流通面积增加20％左右，使换气损失减少，充气效率提高，更为有效地组织油气混合和燃烧，从而实现在低温环境下更容易着火启动，具有优越的排放特性。

Description

三缸柴油发动机缸盖结构

技术领域

本实用新型涉及柴油发动机缸盖领域，更具体地说，涉及三缸柴油发动机缸盖结构。

背景技术

随着汽车产业的快速发展，用户对车辆性能的要求也日益增高，其中发动机的冷起动性能就是其中比较重要的一项。目前，大多数商用汽车都采用的都是柴油发动机，柴油机不像汽油机那样采用火花塞点火，而是采用活塞压燃式着火。这种点火方式是依靠压缩气缸内的空气形成高压和高温，再由喷油器喷出雾状燃油而自燃，所以柴油机对于进入气缸空气的温度要求比较高。由于在环境温度较低的情况下柴油机很难实现着火，因此需要对进入气缸的空气进行加热。

而目前常见的预热方式有进气预热和缸内预热两种方式：进气预热是在进气管位置加装火焰预热装置或电预热网，实现对进气的预热；缸内预热是把预热塞拧在气缸盖上，预热塞下端的电热丝深入气缸的燃烧室内，实现对缸内空气的预热。预热塞的电热丝布置在燃烧室内，其加热区靠近喷油器位置，因此更容易实现低温环境下着火。

伴随着汽车排放的不断升级，四气门柴油机已经成为市场的主流。但是由于四气门柴油机在使用时重量、体积都比较，不论在安装至车辆上还是日常作为驱动其他组件时，都较为不便，同时在四缸机的使用过程中，油耗成本也较大，因此部分人员开始采用三缸柴油发动机作为使用，但由于三缸柴油机的喷油器布置在三个气门中间，缸盖结构非常紧凑，同时考虑结构强度原因，使得预热塞很难布置到缸盖上，因此三缸柴油机在采用进气预热的方式，最终导致冷起动效果差、而且零部件增加制造成本高。

中国专利文献CN206397609U公开了一种三缸机的发动机缸盖，包括瓦盖安装支座，所述瓦盖安装支座进一步包括排气侧瓦盖安装支座和进气侧瓦盖安装支座，所述排气侧瓦盖安装支座和所述进气侧瓦盖安装支座均有三档，每个所述安装支座处设有两组定位孔和螺栓孔，所述定位孔位于所述螺栓孔的上方，所述排气侧瓦盖安装支座处设有加强结构。本实用新型中由于在排气侧瓦盖安装支座处设有加强结构，可以有效地提高缸盖上凸轮轴安装刚度，提高凸轮轴横向和垂直方向的模态频率值，加大与气门结构频率差值，降低振动。同时可减少瓦盖偏心变形，使得凸轮轴与瓦盖之间的运动配合磨损减少，有效阻止二零件间的晃动敲击，减少异响的发生。

但该申请同样没有对进气预热的方式进行改进，为此本实用新型提出三缸柴油发动机缸盖结构，通过优化缸盖内部结构，在满足强度要求的情况下设计出预热塞新的安装位置，适应三缸柴油机缸内预热现象。

实用新型内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供三缸柴油发动机缸盖结构，可以实现针对现有三缸柴油机采用进气预热的方式，导致冷起动效果差、而且零部件制造成本高的现象下进行了着重的设计，加强了缸间的冷却效果，减少了气缸盖在交变热应力和机械应力作用下所引起的热疲劳和机械疲劳，可承受由较高的爆发压力所引起的热疲劳和机械疲劳，以及在三处单角度预热塞孔和双角度预热塞孔下，可以使得气门流通面积增加20％左右，使换气损失减少，充气效率提高，更为有效地组织油气混合和燃烧，从而实现在低温环境下更容易着火启动，具有优越的排放特性。

2.技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

三缸柴油发动机缸盖结构，包括上缸盖，所述上缸盖上端固定连接有三个等距离分布的下瓦盖，所述下瓦盖上端设有上瓦盖，所述下瓦盖、上瓦盖之间通过螺栓固定连接，所述下瓦盖、上瓦盖相互靠近的一端开设有摇臂孔，所述上缸盖的上端开设有三处等距离分布的单角度预热塞孔，三处所述单角度预热塞孔位于下瓦盖的下侧，所述上缸盖的左右两端均开设有半圆密封孔，所述上缸盖的上端开设有三处等距离分布的双角度预热塞孔，所述双角度预热塞孔位于单角度预热塞孔的下侧，所述上缸盖上端开设有六排六进的气门导管孔，所述气门导管孔位于单角度预热塞孔的外侧，所述上缸盖上端开设有锁紧孔，所述锁紧孔位于靠近半圆密封孔的一侧，所述上缸盖的下端固定连接有下缸盖。

进一步的，所述上缸盖、下缸盖的前端开设有废气循环孔和水道回水孔，所述水道回水孔位于废气循环孔的下侧，所述上缸盖、下缸盖的前端开设有多个与六排六进气门导管孔相通的进气口。

进一步的，所述下缸盖的后端开设有两个相互对称分布的水道工艺孔，所述下缸盖的后端开设有多个与六排六进气门导管孔相通的排气口，所述水道工艺孔位于排气口的内壁之间，所述下缸盖底端靠近排气口的一侧开设有主油道输入孔，所述下缸盖底端远离排气口的一侧开设有两个定位销孔，所述下缸盖底端开设有多个均匀分布的水道循环孔，所述下缸盖底端开设有六排六进的气门座圈孔，所述水道循环孔位于气门座圈孔的外侧，所述下缸盖的底端开设有三处等间距分布的摇臂杆孔，所述摇臂杆孔位于主油道输入孔和气门座圈孔之间。

进一步的，所述上缸盖、下缸盖整体采用外翻边设计。

进一步的，所述上缸盖、下缸盖相互靠近的一端设有密封垫，所述下缸盖的上端开设有凹槽，所述密封垫位于凹槽内壁之间，且密封垫与凹槽之间涂覆有密封胶。

3.有益效果

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

(1)本方案通过在体积小，结构紧凑，强度和刚度大的作用下，针对现有三缸柴油机采用进气预热的方式，最终导致冷起动效果差、而且零部件制造成本高的现象下进行了着重的设计，加强了缸间的冷却效果，减少了气缸盖在交变热应力和机械应力作用下所引起的热疲劳和机械疲劳，可承受由较高的爆发压力所引起的热疲劳和机械疲劳。

(2)本方案通过设置三处单角度预热塞孔和双角度预热塞孔，可以使得气门流通面积增加20％左右，使换气损失减少，充气效率提高，更为有效地组织油气混合和燃烧，从而实现在低温环境下更容易着火启动，具有优越的排放特性。

附图说明

图1为本实用新型整体的结构示意图；

图2为本实用新型整体背面的结构示意图；

图3为本实用新型整体侧视的结构示意图；

图4为本实用新型整体竖向的结构示意图；

图5为本实用新型整体俯视的结构示意图。

图中标号说明：

1上缸盖、2下瓦盖、3上瓦盖、4摇臂孔、5单角度预热塞孔、6半圆密封孔、7双角度预热塞孔、8气门导管孔、9锁紧孔、10废气循环孔、11水道回水孔、12进气口、13下缸盖、14水道工艺孔、15排气口、16主油道输入孔、17摇臂杆孔、18定位销孔、19水道循环孔、20气门座圈孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

请参阅图1-5，三缸柴油发动机缸盖结构，包括上缸盖1，上缸盖1上端固定连接有三个等距离分布的下瓦盖2，下瓦盖2上端设有上瓦盖3，下瓦盖2、上瓦盖3之间通过螺栓固定连接，下瓦盖2、上瓦盖3相互靠近的一端开设有摇臂孔4，上缸盖1的上端开设有三处等距离分布的单角度预热塞孔5，三处单角度预热塞孔5位于下瓦盖2的下侧，上缸盖1的左右两端均开设有半圆密封孔6，上缸盖1的上端开设有三处等距离分布的双角度预热塞孔7，双角度预热塞孔7位于单角度预热塞孔5的下侧，上缸盖1上端开设有六排六进的气门导管孔8，气门导管孔8位于单角度预热塞孔5的外侧，上缸盖1上端开设有锁紧孔9，锁紧孔9位于靠近半圆密封孔6的一侧，上缸盖1的下端固定连接有下缸盖13。

本方案在使用过程中，通过将上缸盖1表面与下瓦盖2、上瓦盖3之间安装的螺栓进行拆卸，而后将上瓦盖3取下，将发动机摇臂放置于下瓦盖2上方的摇臂孔4中，并在放置摇臂的同时将小瓦片安装至下瓦盖2、上瓦盖3内壁之间开凿的摇臂孔4内，致使摇臂装入后摆动可控制进排气门打开顺序，同时也避免了摇臂在转动时产生晃动造成磨损的现象发生，以及在三处单角度预热塞孔5和三处双角度预热塞孔7的作用下，提高整体缸盖内的冷起动效果，从而适应三缸柴油机缸内预热现象，减少现有中采用进气预热的方式零部件制造时所带来的成本压力，而通过设置半圆密封孔6，可使得在与缸盖上罩壳通过半圆加装密封圈进行密封，提高缸盖与缸盖上罩壳之间的密封性，通过设置锁紧孔9，可以使得在于缸体连接时，将缸体的卡接件插设至锁紧孔9中，从而完成缸盖与缸体之间的限位，使其在后续的螺纹锁止下，缸盖不易出现偏移的现象发生，而在气门导管孔8、进气口12相互连通的作用下，实现缸盖内部的进气工作。

请参阅图1-3，上缸盖1、下缸盖13的前端开设有废气循环孔10和水道回水孔11，水道回水孔11位于废气循环孔10的下侧，上缸盖1、下缸盖13的前端开设有多个与六排六进气门导管孔8相通的进气口12。

本方案在运用过程中，通过废气循环孔10实现在发动机运转时产生的废气循环再利用的排放工作，以及在水道回水孔11下实现水流的进行以及回水的过程，将缸盖内部的进行散去，避免缸盖内部温度过高导致炸缸或损坏的现象发生。而通过设置多个与六排六进气门导管孔8相通的进气口12，可实现缸盖内部气体的进入，促使换气损失减少，充气效率提高，更为有效地组织油气混合和燃烧。

请参阅图1-4，下缸盖13的后端开设有两个相互对称分布的水道工艺孔14，下缸盖13的后端开设有多个与六排六进气门导管孔8相通的排气口15，水道工艺孔14位于排气口15的内壁之间，下缸盖13底端靠近排气口15的一侧开设有主油道输入孔16，下缸盖13底端远离排气口15的一侧开设有两个定位销孔18，下缸盖13底端开设有多个均匀分布的水道循环孔19，下缸盖13底端开设有六排六进的气门座圈孔20，水道循环孔19位于气门座圈孔20的外侧，下缸盖13的底端开设有三处等间距分布的摇臂杆孔17，摇臂杆孔17位于主油道输入孔16和气门座圈孔20之间。

本方案在运用过程中，通过主油道输入孔16的作用下实现发动机喷油嘴内部油路的输送，而多个排气口15与与六排六进的气门导管孔8相连通，实现缸盖内部气体的排放工作，在两个定位销孔18的作用下，可实现在缸盖放置于缸体表面时，将定位销孔18嵌合至缸体表面的定位销上，以实现缸体与缸盖之间位置的初步对应，随后再通过锁紧螺栓进行固定，避免出现偏移的现象发生。

请参阅图1-3，上缸盖1、下缸盖13整体采用外翻边设计。

本方案通过采用外翻边设计的上缸盖1和下缸盖13，可以解决整体框架变形，以及上下面可与上下体密封，通过密封有效解决了电池包内部清洁及漏水问题。

请参阅图1，上缸盖1、下缸盖13相互靠近的一端设有密封垫，下缸盖13的上端开设有凹槽，密封垫位于凹槽内壁之间，且密封垫与凹槽之间涂覆有密封胶。

本方案在使用过程中，通过在上缸盖1、下缸盖13之间设置密封垫和密封胶，可以大大提高上缸盖1和下缸盖13连接处的密封性，防止出现气体泄漏或油路渗漏的现象发生。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.三缸柴油发动机缸盖结构，包括上缸盖(1)，其特征在于：所述上缸盖(1)上端固定连接有三个等距离分布的下瓦盖(2)，所述下瓦盖(2)上端设有上瓦盖(3)，所述下瓦盖(2)、上瓦盖(3)之间通过螺栓固定连接，所述下瓦盖(2)、上瓦盖(3)相互靠近的一端开设有摇臂孔(4)，所述上缸盖(1)的上端开设有三处等距离分布的单角度预热塞孔(5)，三处所述单角度预热塞孔(5)位于下瓦盖(2)的下侧，所述上缸盖(1)的左右两端均开设有半圆密封孔(6)，所述上缸盖(1)的上端开设有三处等距离分布的双角度预热塞孔(7)，所述双角度预热塞孔(7)位于单角度预热塞孔(5)的下侧，所述上缸盖(1)上端开设有六排六进的气门导管孔(8)，所述气门导管孔(8)位于单角度预热塞孔(5)的外侧，所述上缸盖(1)上端开设有锁紧孔(9)，所述锁紧孔(9)位于靠近半圆密封孔(6)的一侧，所述上缸盖(1)的下端固定连接有下缸盖(13)。

2.根据权利要求1所述的三缸柴油发动机缸盖结构，其特征在于：所述上缸盖(1)、下缸盖(13)的前端开设有废气循环孔(10)和水道回水孔(11)，所述水道回水孔(11)位于废气循环孔(10)的下侧，所述上缸盖(1)、下缸盖(13)的前端开设有多个与六排六进气门导管孔(8)相通的进气口(12)。

3.根据权利要求1所述的三缸柴油发动机缸盖结构，其特征在于：所述下缸盖(13)的后端开设有两个相互对称分布的水道工艺孔(14)，所述下缸盖(13)的后端开设有多个与六排六进气门导管孔(8)相通的排气口(15)，所述水道工艺孔(14)位于排气口(15)的内壁之间，所述下缸盖(13)底端靠近排气口(15)的一侧开设有主油道输入孔(16)，所述下缸盖(13)底端远离排气口(15)的一侧开设有两个定位销孔(18)，所述下缸盖(13)底端开设有多个均匀分布的水道循环孔(19)，所述下缸盖(13)底端开设有六排六进的气门座圈孔(20)，所述水道循环孔(19)位于气门座圈孔(20)的外侧，所述下缸盖(13)的底端开设有三处等间距分布的摇臂杆孔(17)，所述摇臂杆孔(17)位于主油道输入孔(16)和气门座圈孔(20)之间。

4.根据权利要求1所述的三缸柴油发动机缸盖结构，其特征在于：所述上缸盖(1)、下缸盖(13)整体采用外翻边设计。

5.根据权利要求1所述的三缸柴油发动机缸盖结构，其特征在于：所述上缸盖(1)、下缸盖(13)相互靠近的一端设有密封垫，所述下缸盖(13)的上端开设有凹槽，所述密封垫位于凹槽内壁之间，且密封垫与凹槽之间涂覆有密封胶。

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