CN219101569U - 液压泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了液压泵，其包括：泵体；固定至所述泵体的泵盖，所述泵盖设有进油口和排油口；以及活塞缸，所述活塞缸包括：结合于所述泵盖的缸座，所述缸座具有底壁和环绕所述底壁的侧壁，并在内部限定活塞腔，所述底壁设有用于将所述活塞腔与所述排油口连通的节流孔，所述侧壁在远离所述底壁的一侧限定开口；可滑动地设置在所述活塞腔内的活塞板，所述活塞板将所述活塞腔隔离成位于所述开口一侧的上侧腔以及位于所述底壁一侧的下侧腔；固定至所述侧壁以封闭所述开口的端盖；以及设置在所述上侧腔中的将所述活塞板朝向所述底壁偏压的上侧弹簧。

Description

液压泵

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，更具体地，涉及一种液压泵。

背景技术

液压泵是液压系统中常用的用于输送液压油或为液压油加压的设备。液压泵的工作方式通常是通过外部电动机或其内置电动机驱动传动轴旋转并通过传动轴驱动工作部件与液压油相互作用。然而，对于现有的液压泵来说，即使电动机以恒转速运转，液压泵排出的液压油的油压仍会以类似于正弦曲线的方式波动，这种油压波动尤其是间歇性达到的油压峰值会导致液压泵产生大量的噪音，并且可能损坏诸如换向阀和液压缸之类的下游部件。为此，在现有技术中，往往在液压泵的下游布置蓄能器或橡胶管，然而这需要在液压系统的管路上增加节点，而节点的增加不仅导致泄漏风险加大，而且使得液压系统的结构复杂化。

因此，在本领域中，亟需一种能够以简单可靠的方式稳定排出液压油的压力以便降低噪音的液压泵。

实用新型内容

为了解决上述现有技术中的问题，本实用新型提出了一种液压泵，其包括：泵体和固定至所述泵体的泵盖，所述泵盖设有进油口和排油口；以及活塞缸，所述活塞缸包括：结合于所述泵盖的缸座，所述缸座具有底壁和环绕所述底壁的侧壁，并在内部限定活塞腔，所述底壁设有用于将所述活塞腔与所述排油口连通的节流孔，所述侧壁在远离所述底壁的一侧限定开口；可滑动地设置在所述活塞腔内的活塞板，所述活塞板将所述活塞腔隔离成位于所述开口一侧的上侧腔以及位于所述底壁一侧的下侧腔；固定至所述侧壁以封闭所述开口的端盖；以及设置在所述上侧腔中的将所述活塞板朝向所述底壁偏压的上侧弹簧。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述液压泵还包括设置在所述下侧腔中的将所述活塞板朝向所述开口偏压的下侧弹簧。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述缸座是所述泵盖的一体部分，所述节流孔延伸穿过所述泵盖的将所述活塞腔与所述排油口间隔开的部分。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述缸座被装配至所述泵盖，并且所述泵盖设有与所述节流孔连通并通向所述排油口的附加节流孔。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述侧壁设有用于将所述活塞腔与所述进油口连通的泄压孔，所述活塞板适合于在使所述泄压孔通向所述上侧腔的位置以及使所述泄压孔通向所述下侧腔的位置之间滑动。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述缸座是所述泵盖的一体部分，所述泄压孔延伸穿过所述泵盖的将所述活塞腔与所述进油口间隔开的部分。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述缸座被装配至所述泵盖，并且所述泵盖设有与所述泄压孔连通并通向所述进油口的附加泄压孔。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述端盖螺纹连接至所述侧壁，并且所述上侧弹簧被夹持在所述端盖与所述活塞板之间。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述液压泵还包括：穿过所述端盖并且与所述端盖螺纹连接的调节杆，所述调节杆具有位于所述活塞腔之外的外端部以及位于所述活塞腔之内的内端部；以及夹持在所述调节杆的内端部与所述上侧弹簧之间的支撑板。

根据本实用新型的一种可选实施方式，所述液压泵还包括与所述调节杆的外端部螺纹连接的锁紧螺母。

本实用新型可以体现为附图中的示意性的实施例。然而，应注意的是，附图仅仅是示意性的，任何在本实用新型的教导下所设想到的变化都应被视为包括在本实用新型的范围内。

附图说明

附图示出了本实用新型的示例性实施例。这些附图不应被解释为必然地限制本实用新型的范围，其中：

图1是根据本实用新型的液压泵的示意性侧视图；以及

图2是图1所示的液压泵的A部放大截面图。

具体实施方式

本实用新型的进一步的特征和优点将从以下参考附图进行的描述中变得更加明显。附图中示出了本实用新型的示例性实施例，并且各个附图并不必然地按照实际比例绘制。然而，本实用新型可以实现为许多不同的形式并且不应解释为必然地限制于这里示出公开的示例性实施例。相反，这些示例性实施例仅仅被提供用于说明本实用新型以及向本领域的技术人员传递本实用新型的精神和实质。

本实用新型旨在提出一种改进的液压泵。根据本实用新型的液压泵由于其新颖的设计而能够可靠地降低液压泵在运行期间产生的噪音，同时使排出流体的压力更加平稳。在现有技术中，为了降噪和平稳排出流体压力，需要在液压泵的下游增加节点以便配置单独的蓄能器或橡胶管，然而根据本实用新型的液压泵由于具有高度的集成程度而能够以单个液压泵来实现上述功能，从而可以避免增加这些节点，节点的减少不仅能够简化液压系统，而且有助于提高液压系统的可靠性。另外，与现有的液压泵与蓄能器或橡胶管的组合相比，根据本实用新型的液压泵本身就具有更高的可靠性，而这也有助于提高液压系统的可靠性。

下面参考各个附图详细描述根据本实用新型的液压泵的可选但非限制性的实施方式。需要指出的是，除非另有说明，否则本文中所使用的指示方位的术语具有其在本领域中的通常含义，例如，“轴向/轴向方向”是指与柱形部件/空腔的轴线重合或平行的方向，“径向/径向方向”是指与柱形部件/空腔的轴线垂直的方向，并且“周向/周向方向”是指环绕柱形部件/空腔的轴线的方向。然而，值得一提的是，这些指示方位的术语仅仅旨在结合附图更加直观地说明各个部件的相对方位而非绝对方位，其不应以任何方式解释成是对本实用新型的保护范围的限制。

参考图1，其中示出了根据本实用新型的液压泵的示意性侧视图。如图1所示，液压泵10大体包括泵体100和可拆卸地固定至泵体100的泵盖200。泵体100在内部限定泵腔，该泵腔用于容纳传动轴300以及耦合至传动轴300的工作部件，并且可以被划分为吸油腔和排油腔，而工作部件适合于在传动轴300的驱动下与液压油相互作用。泵盖200设有吸油口210和排油口220，其中，吸油口210与吸油腔流体连通，而排油口220与排油腔流体连通。可以通过以下方式将液压泵10组装在液压系统中，即，将吸油口210连接至油箱，将排油口220连接至需要压力流体的液压执行件(例如，换向阀、液压缸等等)，并且将外部电动机作为原动机连接至传动轴300。在液压系统运行期间，外部电动机可以在通电后驱动传动轴300旋转，而传动轴300可以将动力传递至工作部件，以使得工作部件通过吸油口210将液压油从油箱吸入吸油腔中，并在对液压油进行加压之后通过排油口220将液压油从排油腔排放至液压执行件中，以便使液压执行件执行期望动作。值得一提的是，液压泵10可以是各种类型的用于输送液压油或给液压油进行加压的泵，例如，液压泵10可以是叶片泵(其中，工作部件包括转子和多个叶片)、柱塞泵(其中，工作部件包括多个活塞缸和活塞)、齿轮泵(其中，工作部件包括齿轮)等等。因此，本领域技术人员可以理解的是，液压泵10的特定类型不能构成本实用新型的保护范围的限制。另外，液压泵10也可以具有集成在其中的内置电动机，该内置电动机可以作为原动机以用于驱动传动轴300，由此不再需要配置外部电动机。

如前文所述，即使原动机按照恒转速运行，液压泵排出的液压油的压力也会按照类似于正弦曲线的方式波动，而油压的波动特别是间歇性达到的压力波峰会导致液压泵产生大量的噪音，并且可能对下游的液压执行件造成不利影响，例如，造成液压缸活塞、换向阀阀芯的抖动等等。为了解决这一问题，液压泵10还包括设置在泵盖200上的活塞缸400。

参考图2，其中示出了图1所示的液压泵的A部放大截面图。如图2所示，活塞缸400包括结合于泵盖200的缸座410，该缸座410包括底壁411以及环绕底壁411布置的侧壁412，其中，底壁411和侧壁412共同限定了位于缸座410内部的活塞腔420，并且侧壁412在远离底壁411的一侧限定了开口413。因此，活塞腔420沿着其轴线在开口413和底壁411之间延伸，换句话说，活塞腔420在一侧终止于底壁411处，而在另一侧通过开口413通向外部。为了便于描述，下文中，将活塞腔420的轴线所在的方向描述为轴向方向XX’，因此，如图2所示，开口413与底壁411沿着轴向方向XX’间隔开。

继续参考图2，活塞缸400还可以包括可沿着轴向方向XX’滑动地设置在活塞腔420内的活塞板430，其中，活塞板430在周向方向上的轮廓与活塞腔420在周向方向上的轮廓相匹配，因此，活塞板430将活塞腔420分隔成了彼此隔离的上侧腔421和下侧腔422，其中，上侧腔421与开口413相邻也就是说位于开口413一侧，而下侧腔422与底壁411相邻也就是说位于底壁411一侧，并且上侧腔421和下侧腔422的体积会随着活塞板430的移动而呈现此消彼长的变化。另外，在该配置下，轴向方向XX’也可以理解成是活塞板430的滑动方向。

如图1和图2所示，活塞缸400还可以包括固定至缸座410(更具体地，缸座410的侧壁412)以用于封闭开口413的端盖441，该端盖441可以通过螺纹(例如，通过设置在端盖441上的外螺纹以及设置在侧壁412上的内螺纹)连接至缸座410，备选地，也可以通过其他方式(例如，卡扣配合、粘接、焊接等方式)连接至缸座410。另外，封闭开口413意味着端盖441也封闭了活塞腔420，当然也封闭了上侧腔421。

如图2所示，活塞缸400还可以包括设置在上侧腔421中的上侧弹簧451，该上侧弹簧451被配置成将活塞板430朝向底壁411偏压。另外，在底壁411中设有旨在将活塞腔420(更具体地，下侧腔422)与排油口220流体连通的节流孔461。在该配置下，排油口220中的液压油可以通过节流孔461进入下侧腔422中，进入下侧腔422中的液压油将克服上侧弹簧451的弹簧力而向上推动活塞板430，而向上移动的活塞板430将导致上侧弹簧451被压缩；反之，上侧弹簧451也可以通过反弹而向下推动活塞板430，而向下移动的活塞板430会将下侧腔422中的液压油压回排油口220。因此，当排油口220中的油压向上波动时，排油口220中过高的油压会因上侧弹簧451的压缩而被吸收，而当排油口220中的油压向下波动时，排油口220中过低的油压会因上侧弹簧451的反弹而被补充。因此，上述配置有效地抑制了排油口220中的油压波动，从而显著地降低了液压泵10的噪音。

根据本实用新型的一种可选实施方式，如图2所示，活塞缸400还可以包括设置在下侧腔422中的下侧弹簧452，该下侧弹簧452被配置成将活塞板430朝向开口413(也可以说，朝向端盖441)偏压。在该配置下，当排油口220中的油压瞬间降低时(例如由于液压泵10停止运行)，由于下侧弹簧452的存在，活塞板430不会被反弹的上侧弹簧421快速推向底壁411，由此可以保护活塞板430和底壁411免于因互相撞击而损坏，从而提高了活塞缸400的使用寿命。

根据本实用新型的一种可选实施方式，如图2所示，在侧壁412中设有旨在将活塞腔420与进油口210流体连通的泄压孔462，该泄压孔462沿着轴向方向XX’与底壁411间隔开，并且活塞板430适合于在使泄压孔462通向上侧腔421的上侧位置以及使泄压孔462通向下侧腔422的下侧位置之间滑动。在该配置下，当排油口220中的油压在一定阈值以下时，活塞板430位于泄压孔462的下方，以使得泄压孔462将上侧腔421与进油口210流体连通，由此，泄压孔421起到了为上侧腔421通气的作用，从而防止上侧腔421中产生影响活塞板430移动的背压或真空，这可以确保通过上侧弹簧451有效地调节排油口220中的油压；而当排油口220中的油压超过一定阈值时，大量液压油将进入下侧腔422，从而导致活塞板430移动至泄压孔462上方，以使得泄压孔462将下侧腔422与进油口210流体连通，由此，下侧腔422中的液压油将通过泄压孔462排放至进油孔210中，从而卸去了下侧腔422以及排油口220中的过高油压。因此，上述配置中的泄压孔462既能够保证上侧腔421的通气又能够避免排油口220中的油压过高。

根据本实用新型的一种可选实施方式，如图2所示，活塞缸400还可以包括调节杆442，其中，调节杆442被配置成穿过端盖441，因此具有位于活塞腔420外部的外端部以及位于活塞腔420内部的内端部，并且调节杆442与端盖441通过螺纹(例如，调节杆442上的外螺纹以及端盖441上的内螺纹)连接，因此可以通过相对于端盖441旋拧调节杆442的外端部来调节其内端部插入活塞腔420中的深度。另外，活塞缸400还可以包括抵靠调节杆442的内端部的支撑板443，其中，支撑板443被夹持在调节杆442的内端部与上侧弹簧451之间，而上侧弹簧451则被夹持在支撑板443与活塞板430之间。在该配置下，可以通过旋拧调节杆442来调节上侧弹簧451以及下侧弹簧452(如果有的话)的预压缩量，这使得可以通过上侧弹簧451对排油口220中的油压进行期望的调节。特别地，活塞缸400还可以包括与调节杆442的外端部螺纹连接并抵靠端盖441的锁紧螺母444。在该配置下，通过在调节杆442上抵靠端盖441拧紧锁紧螺母444，锁紧螺母444将向调节杆442施加向上的拉力，该拉力可以增大调节杆442的螺纹与端盖441的螺纹之间的摩擦力，从而有助于将调节杆442牢牢地固定在端盖441上。虽然上文详细描述了一种调节上侧弹簧451的预压缩量的具体方式，但是在未示出的实施例中，也可以按照其他方式调节上侧弹簧451的预压缩量。例如，端盖441可以与缸座410(更具体地，侧壁412)螺纹连接，而上侧弹簧421可以被夹持在端盖441与活塞板430之间。在该配置下，可以通过旋拧端盖441来调整上侧弹簧451的预压缩量。

根据本实用新型的一种可选实施方式，如图2所示，缸座410由泵盖200的一部分构成，也就是说，缸座410与泵盖200成一体或者说一体加工而成。在该配置下，缸座410被直接形成在泵盖200上，而非在泵盖200加工完成之后装配在泵盖200上，这进一步提高了液压泵10的集成程度并简化了其结构。特别地，在该配置下，节流孔461延伸穿过了泵盖200的将下侧腔422与排油口220间隔开的部分，从而将下侧腔422与排油口220流体连通，而泄压孔462延伸穿过了泵盖200的将活塞腔420与进油口210间隔开的部分，从而将活塞腔420与进油口210流体连通。虽然上文详细描述了一种形成缸座410的具体方式，但是在未示出的实施例中，也可以按照其他方式形成缸座410。例如，缸座410可以形成为独立于泵盖200的件，并且可以在泵盖200加工完成后(例如通过螺纹连接、焊接、粘接等方式)固定至泵盖200。当然，在该配置下，需要事先在泵盖200中加工出在安装缸座410之后与节流孔461对准并且通向排油口220的附加节流孔，并且还需要事先在泵盖200中加工出在安装缸座410之后与泄压孔462对准并且通向进油口210的附加泄压孔。

以上借助于附图详细描述了根据本实用新型的液压泵的可选但非限制性的实施例。对于本领域内的那些普通技术人员来说，在不偏离本公开的精神和实质的情况下，对技术和结构的修改和补充以及对各实施例中的特征的重新组合显然都应视为包括在本实用新型的范围内。因此，在本实用新型的教导下所能够设想到的这些修改和补充都应被视为本实用新型的一部分。本实用新型的范围包括在本实用新型的申请日时已知的等效技术和尚未预见的等效技术。

Claims (10)

1.液压泵，其包括：泵体(100)和固定至所述泵体(100)的泵盖(200)，所述泵盖(200)设有进油口(210)和排油口(220)；其特征在于，还包括活塞缸(400)，所述活塞缸(400)包括：

结合于所述泵盖(200)的缸座(410)，所述缸座(410)具有底壁(411)和环绕所述底壁(411)的侧壁(412)，并在内部限定活塞腔(420)，所述底壁(411)设有用于将所述活塞腔(420)与所述排油口(220)连通的节流孔(461)，所述侧壁(412)在远离所述底壁(411)的一侧限定开口(413)；

可滑动地设置在所述活塞腔(420)内的活塞板(430)，所述活塞板(430)将所述活塞腔(420)隔离成位于所述开口(413)一侧的上侧腔(421)以及位于所述底壁(411)一侧的下侧腔(422)；

固定至所述侧壁(412)以封闭所述开口(413)的端盖(441)；以及

设置在所述上侧腔(421)中的将所述活塞板(430)朝向所述底壁(411)偏压的上侧弹簧(451)。

2.根据权利要求1所述的液压泵，其特征在于，还包括设置在所述下侧腔(422)中的将所述活塞板(430)朝向所述开口(413)偏压的下侧弹簧(452)。

3.根据权利要求1或2所述的液压泵，其特征在于，所述缸座(410)是所述泵盖(200)的一体部分，所述节流孔(461)延伸穿过所述泵盖(200)的将所述活塞腔(420)与所述排油口(220)间隔开的部分。

4.根据权利要求1或2所述的液压泵，其特征在于，所述缸座(410)被装配至所述泵盖(200)，并且所述泵盖(200)设有与所述节流孔(461)连通并通向所述排油口(220)的附加节流孔。

5.根据权利要求1或2所述的液压泵，其特征在于，所述侧壁(412)设有用于将所述活塞腔(420)与所述进油口(210)连通的泄压孔(462)，所述活塞板(430)适合于在使所述泄压孔(462)通向所述上侧腔(421)的位置以及使所述泄压孔(462)通向所述下侧腔(422)的位置之间滑动。

6.根据权利要求5所述的液压泵，其特征在于，所述缸座(410)是所述泵盖(200)的一体部分，所述泄压孔(462)延伸穿过所述泵盖(200)的将所述活塞腔(420)与所述进油口(210)间隔开的部分。

7.根据权利要求5所述的液压泵，其特征在于，所述缸座(410)被装配至所述泵盖(200)，并且所述泵盖(200)设有与所述泄压孔(462)连通并通向所述进油口(210)的附加泄压孔。

8.根据权利要求1或2所述的液压泵，其特征在于，所述端盖(441)螺纹连接至所述侧壁(412)，并且所述上侧弹簧(451)被夹持在所述端盖(441)与所述活塞板(430)之间。

9.根据权利要求1或2所述的液压泵，其特征在于，还包括：

穿过所述端盖(441)并且与所述端盖(441)螺纹连接的调节杆(442)，所述调节杆(442)具有位于所述活塞腔(420)之外的外端部以及位于所述活塞腔(420)之内的内端部；以及

夹持在所述调节杆(442)的内端部与所述上侧弹簧(451)之间的支撑板(443)。

10.根据权利要求9所述的液压泵，其特征在于，还包括与所述调节杆(442)的外端部螺纹连接的锁紧螺母(444)。

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