CN219082287U - 油箱阀门 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油箱阀门，包括端盖(1)，所述端盖(1)上安装有阀体(2)，所述阀体(2)内滑动安装有浮子(3)，所述浮子(3)的顶部安装有密封件(4)，所述端盖(1)的顶部形成有连接管(5)，所述阀体(2)的顶部形成有气孔(6)，所述密封件(4)与所述气孔(6)同轴，所述浮子(3)内安装有弹簧(7)，所述阀体(2)的下端套接有外壳(8)，所述弹簧(7)的下端与所述外壳(8)内的底板抵接。本实用新型能够提高阀门的动态通风性能，降低动态时的泄漏量，而且能够有效防止密封塞卡滞。

Description

油箱阀门

技术领域

本实用新型涉及一种阀门，特别是一种用于油箱的阀门，属于汽车零件技术领域。

背景技术

现有技术中，为了保证油箱的内外压力平衡，都会在油箱上设置阀门，通过该阀门在加注燃油时，可以排出多余气体，保持压力平衡。现有技术中的阀门在实际使用中发现，阀门高速排气时燃油泄漏量较大。此外在密封件与排气口完全密封后，当燃油液面下降时密封件与排气口不易分离，导致压力无法实现快速调节。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种油箱阀门，以解决现有技术中的技术问题，它能够提高阀门的动态通风性能，降低动态时的泄漏量，而且能够有效防止密封塞卡滞。

本实用新型提供了一种油箱阀门，包括端盖，所述端盖上安装有阀体，所述阀体内滑动安装有浮子，所述浮子的顶部安装有密封件，所述端盖的顶部形成有连接管，所述阀体的顶部形成有气孔，所述密封件与所述气孔同轴，所述浮子内安装有弹簧，所述阀体的下端套接有外壳，所述弹簧的下端与所述外壳内的底板抵接。

前述的油箱阀门中，优选地，所述端盖内形成有阀体安装凹槽，所述端盖内还形成有两个弹性连接板，两个所述弹性连接板的下端形成有第一卡孔，所述阀体的顶端套接有密封圈，所述阀体的顶端与所述阀体安装凹槽插接配合，所述阀体外侧壁的上部形成有两个第一连接凸台，两个所述第一连接凸台与两个所述第一卡孔卡接配合。

前述的油箱阀门中，优选地，所述阀体为圆筒状结构，所述气孔开设在所述阀体顶板的中心位置，所述阀体的侧壁上开设有两个长条孔，两个所述长条孔相对于所述阀体的轴线对称，所述阀体外侧壁的下端设有两个第二连接凸台，两个所述第二连接凸台相对于所述阀体的轴线对称。

前述的油箱阀门中，优选地，所述外壳侧壁的下端开设有两个与所述第二连接凸台配合的第二卡孔，所述外壳侧壁的上端形成有两个避让槽，所述外壳的底板上开设有多个进液孔。

前述的油箱阀门中，优选地，所述浮子为圆柱体结构，所述浮子底部开设有弹簧安装槽，所述弹簧安装槽内形成有弹簧定位柱，所述弹簧的上端位于所述弹簧安装槽内且套接在所述弹簧定位柱上。

前述的油箱阀门中，优选地，所述浮子的顶端中心位置形成有密封塞安装座，所述密封塞安装座包括连接板和支撑腿，所述连接板与所述浮子的顶面平行，所述连接板通过三个等间距布置的所述支撑腿固定在所述浮子的顶面上。

前述的油箱阀门中，优选地，所述密封件包括密封塞和密封塞支架，所述密封塞卡接固定在所述密封塞支架上，所述密封塞支架上具有三个连接杆，三个所述连接杆的下端内侧均形成有限位凸台，所述连接板与三个所述连接杆滑动配合。

前述的油箱阀门中，优选地，所述密封塞的中心位置开设有通孔。

与现有技术相比，本实用新型包括端盖，端盖上安装有阀体，阀体内滑动安装有浮子，浮子的顶部安装有密封件，端盖的顶部形成有连接管，阀体的顶部形成有气孔，密封件与气孔同轴，浮子内安装有弹簧，阀体的下端套接有外壳，弹簧的下端与外壳内的底板抵接。本实用新型结构简单，方便装配，而且本实用新型采用迷宫式进气结构，可以减少燃油的动态泄漏，而且通过密封件与气孔的配合，够提高阀门的动态通风性能，在一种具体实施例中，浮子的顶端形成有密封塞安装座，密封件可移动地安装在密封塞安装座上，且密封件上形成有通孔，该结构设计可以有效解决密封件卡滞的问题。

附图说明

图1是本实用新型的轴测图；

图2是本实用新型的爆炸图；

图3是端盖的轴测图；

图4是阀体的轴测图；

图5是阀体另一角度的轴测图；

图6是浮子、弹簧和密封件的结构示意图；

图7是浮子和密封件的半剖结构示意图。

图8是外壳的半剖结构示意图。

附图标记说明：端盖1、阀体2、浮子3、密封件4、连接管5、气孔6、弹簧7、外壳8、阀体安装凹槽9、弹性连接板10、第一卡孔11、密封圈12、第一连接凸台13、长条孔14、第二连接凸台15、第二卡孔16、避让槽17、进液孔18、弹簧安装槽19、弹簧定位柱20、连接板21、支撑腿22、密封塞23、密封塞支架24、连接杆25、限位凸台26、通孔27、凸条28、法兰29、凸台30、伞状橡胶减震块31。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：如图1-图8所示，一种油箱阀门，包括端盖1，端盖1的外圈形成有连接法兰29，端盖1通过连接法兰29与油箱本体进行固定连接，端盖1上安装有阀体2，阀体2内滑动安装有浮子3，浮子3的顶部安装有密封件4，端盖1的顶部形成有连接管5，连接管5水平布置，即连接管5的轴线与端盖1的轴线垂直，连接管5与端盖1的内腔连通，连接管5的端部通过气管与碳罐连接，阀体2的顶部形成有气孔6，密封件4与气孔6同轴，浮子3内安装有弹簧7，阀体2的下端套接有外壳8，弹簧7的下端与外壳8内的底板抵接。

具体地，端盖1内形成有阀体安装凹槽9，端盖1内还形成有两个弹性连接板10，两个弹性连接板10相对于端盖1的轴线对称布置，两个弹性连接板10的下端分别形成有一个第一卡孔11，阀体2的顶端套接有密封圈12，阀体2的顶端与阀体安装凹槽9插接配合，阀体2外侧壁的上部形成有两个第一连接凸台13，两个第一连接凸台13与两个第一卡孔11卡接配合。

阀体2通过其顶部设置的密封圈12，可以有效起到密封作用，当阀体2的顶端插入到阀体安装凹槽9内后，密封圈12将阀体安装凹槽9的槽底与阀体2的顶板之间进行密封，防止气体从二者之间的缝隙中漏出。当阀体2装配到位后，两个第一连接凸台13分别卡入两个第一卡孔11内，此时阀体2与端盖1即连接为一体，拆卸时，只需向两侧撬动两个弹性连接板10即可。采用这种连接方式方便拆装。

进一步，阀体2为圆筒状结构，气孔6开设在阀体2顶板的中心位置，阀体2的侧壁上开设有两个长条孔14，两个长条孔14相对于阀体2的轴线对称，且两个长条孔14均与阀体2的轴线平行，长条孔14从阀体2的底端一直延伸至阀体2的顶端，两个长条孔14用于气体的流动，阀体2外侧壁的下端设有两个第二连接凸台15，两个第二连接凸台15相对于阀体2的轴线对称。

为了降低浮子3上下移动时与阀体2之间的摩擦力，优选地，在阀体2的内壁上等间距设置有多个凸条28，各个凸条28均与阀体2的轴线平行，通过凸条28的设置浮子3在上下移动时，浮子3的外壁与凸条28滑动配合，这样极大地减小了接触面积，降低了摩擦力，保证浮子3上下移动的顺畅度。

进一步，外壳8也为圆筒状结构，外壳8顶端为敞开结构，外壳8的底部具有底板，外壳8侧壁的下端开设有两个与第二连接凸台15配合的第二卡孔16，通过第二连接凸台15与第二卡孔16的配合，实现将外壳8固定在阀体2上，外壳8侧壁的上端形成有两个避让槽17，两个避让槽17用于避让两个弹性连接板10，外壳8的底板上开设有多个进液孔18。

当外壳8安装到阀体2上后，外壳8的侧壁将两个长条孔14遮挡住，阀体2的外径小于外壳8的内径，即阀体2的外壁与外壳8的内壁之间具有缝隙，气体通过外壳8上的两个避让槽17的位置绕着阀体2的外壁通过长条孔14进入到阀体2内部，最终从气孔6进入到端盖1内，这种结构设计的排气通道就像迷宫一样，延长了气体的流动路线，可以减少动态工况下的燃油泄漏量。

进一步，浮子3为圆柱体结构，浮子3底部开设有弹簧安装槽19，弹簧安装槽19内形成有弹簧定位柱20，弹簧7的上端位于弹簧安装槽19内且套接在弹簧定位柱20上。

由于浮子3在油箱内会随着燃油液面的起伏不停地上下移动，为了解决浮子3在移动至最下端时与外壳8底板碰撞发出的噪音问题，优选地，在外壳8内底面的中心形成有凸台30，凸台30与弹簧定位柱20同轴设置，凸台30的顶部固定安装有伞状橡胶减震块31，当弹簧定位柱20的底面与伞状橡胶减震块31撞击时不会发生噪音，而且浮子3的底部不会与外壳8的底板接触，这样有效解决了浮子3上下移动时的噪音问题。

进一步，浮子3的顶端中心位置形成有密封塞安装座，密封塞安装座包括连接板21和支撑腿22，连接板21为圆形板，连接板21与浮子3的顶面平行，连接板21通过三个等间距布置的支撑腿22固定在浮子3的顶面中心位置上。密封件4包括密封塞23和密封塞支架24，密封塞23卡接固定在密封塞支架24上，密封塞支架24上具有三个连接杆25，三个连接杆25的下端内侧均形成有限位凸台26，连接板21与三个连接杆25滑动配合。密封塞23的中心位置开设有通孔27。

连接杆25下端的限位凸台26的设置，可以使三个连接杆25相对于连接板21滑动，但是不会与连接板21脱离，采用该结构设计的优势在于，当密封塞23与气孔6完全密封时，此时油箱内的气体无法通过气孔6进入到连接管5内，当燃油消耗掉，燃油液面下降时，浮子3下移，此时密封塞23仍吸附在气孔6上，但是连接板21相对于三个连接杆25相对移动，连接板21的顶面不再封堵密封塞23的通孔27，气体可从通孔27通过，使油箱内外压力缓慢平衡，然后密封塞23即可与气孔6分离，该结构可以提高密封件的重开启性能。

本实用新型的工作原理：当油箱内的燃油较少时，浮子3位于阀体2的最下方，此时弹簧7被压缩，弹簧定位柱20的底面与凸台30顶部的伞状橡胶减震块31接触，此时密封塞23与气孔6分离，在加注燃油时，油箱内的气体可从外壳8的两个避让槽17的位置进入到外壳8与阀体2之间的缝隙中，再通过两个长条孔14进入到阀体2内，然后再通过气孔6进入到端盖1内，最终通过连接管5和气管进入到碳罐中。由于气体的移动路线类似迷宫，延长了气体的移动路线，因此可减少燃油泄漏量。

随着燃油的增多，当浮子3油液的浮力下上升至阀体2的最上端，此时密封塞23完全封堵气孔6，同时连接板21的顶面封堵密封塞23上的通孔27，此时油箱内的气体无法通过气管进入到碳罐内。随着燃油的消耗，燃油液面不断下降，浮子3下移，此时密封塞23仍吸附在气孔6上，但是连接板21相对于三个连接杆25相对移动，连接板21的顶面不再封堵密封塞23的通孔27，气体可从通孔27通过，使油箱内外压力缓慢平衡，当内外压力达到一定值时，密封塞23即可与气孔6分离，该结构可以提高密封件的重开启性能，解决密封塞23容易卡滞的问题。

当浮子3随着燃油液面不同上下移动时，由于设置了伞状橡胶减震块31，浮子3的下边缘无法与外壳8的底板接触，也就不会有撞击声，解决了浮子3移动时的噪音问题。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种油箱阀门，包括端盖(1)，其特征在于：所述端盖(1)上安装有阀体(2)，所述阀体(2)内滑动安装有浮子(3)，所述浮子(3)的顶部安装有密封件(4)，所述端盖(1)的顶部形成有连接管(5)，所述阀体(2)的顶部形成有气孔(6)，所述密封件(4)与所述气孔(6)同轴，所述浮子(3)内安装有弹簧(7)，所述阀体(2)的下端套接有外壳(8)，所述弹簧(7)的下端与所述外壳(8)内的底板抵接。

2.根据权利要求1所述的油箱阀门，其特征在于：所述端盖(1)内形成有阀体安装凹槽(9)，所述端盖(1)内还形成有两个弹性连接板(10)，两个所述弹性连接板(10)的下端形成有第一卡孔(11)，所述阀体(2)的顶端套接有密封圈(12)，所述阀体(2)的顶端与所述阀体安装凹槽(9)插接配合，所述阀体(2)外侧壁的上部形成有两个第一连接凸台(13)，两个所述第一连接凸台(13)与两个所述第一卡孔(11)卡接配合。

3.根据权利要求2所述的油箱阀门，其特征在于：所述阀体(2)为圆筒状结构，所述气孔(6)开设在所述阀体(2)顶板的中心位置，所述阀体(2)的侧壁上开设有两个长条孔(14)，两个所述长条孔(14)相对于所述阀体(2)的轴线对称，所述阀体(2)外侧壁的下端设有两个第二连接凸台(15)，两个所述第二连接凸台(15)相对于所述阀体(2)的轴线对称。

4.根据权利要求3所述的油箱阀门，其特征在于：所述外壳(8)侧壁的下端开设有两个与所述第二连接凸台(15)配合的第二卡孔(16)，所述外壳(8)侧壁的上端形成有两个避让槽(17)，所述外壳(8)的底板上开设有多个进液孔(18)。

5.根据权利要求3所述的油箱阀门，其特征在于：所述浮子(3)为圆柱体结构，所述浮子(3)底部开设有弹簧安装槽(19)，所述弹簧安装槽(19)内形成有弹簧定位柱(20)，所述弹簧(7)的上端位于所述弹簧安装槽(19)内且套接在所述弹簧定位柱(20)上。

6.根据权利要求5所述的油箱阀门，其特征在于：所述浮子(3)的顶端中心位置形成有密封塞安装座，所述密封塞安装座包括连接板(21)和支撑腿(22)，所述连接板(21)与所述浮子(3)的顶面平行，所述连接板(21)通过三个等间距布置的所述支撑腿(22)固定在所述浮子(3)的顶面上。

7.根据权利要求6所述的油箱阀门，其特征在于：所述密封件(4)包括密封塞(23)和密封塞支架(24)，所述密封塞(23)卡接固定在所述密封塞支架(24)上，所述密封塞支架(24)上具有三个连接杆(25)，三个所述连接杆(25)的下端内侧均形成有限位凸台(26)，所述连接板(21)与三个所述连接杆(25)滑动配合。

8.根据权利要求7所述的油箱阀门，其特征在于：所述密封塞(23)的中心位置开设有通孔(27)。

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