CN219080964U - 一种方便拆装的金属模板系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种组合金属模板，尤其是一种能快拆装的金属模板系统。一种方便拆装的金属模板系统，所述金属模板系统包括中部模板、底部模板、连接件、紧固件；中部模板的数量为多个，依次拼装在底部模板上方，在其四周开设有通孔A；底部模板的数量为多个，拼装在所述金属模板系统的底部，在其四周开设有通孔B，且在其底部设置有容纳连接件端部的空腔；通孔A与通孔B位置相对，连接件贯穿纵向的通孔A、通孔B，将中部模板、底部模板在纵向固定；紧固件贯穿横向的通孔A、通孔B，将相邻中部模板或底部模板在横向固定。本实用新型具有如下优点：实现了装配化、工业化施工。

Description

一种方便拆装的金属模板系统

技术领域

本实用新型涉及一种组合金属模板，尤其是一种能快拆装的金属模板系统。

背景技术

模板在我国古代建筑里就有广泛的应用，用薄石板砌墙，中间填充粘土，石板既充当墙面又充当粘土的模板，这样的土墙防水防潮还保温。而随着现代工业的发展，钢筋水泥也广泛的被使用于建筑当中，同时模板也得到了广泛的应用。

现在主流的模板有木模板、钢模板和铝模板。传统木模板中一般用的是松木模板，而木模板虽然成本低但是其强度不高容易涨模变形，且重复利用率不高，混凝土成形后表面观感不好需要消耗大量的森林资源不够环保。而钢模板虽然强度大，不易变形，混凝土拆模后表面平整，但钢模板重量过重，安装时需要大型机械设备协助，且钢模板易生锈，保养存放困难。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种方便工厂预制拆装的金属模板系统，来克服现有技术中模板重量过重，拆装不方便的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种方便拆装的金属模板系统，所述金属模板系统包括中部模板、底部模板、连接件、紧固件；中部模板的数量为多个，依次拼装在底部模板上方，在其四周开设有通孔A；底部模板的数量为多个，拼装在所述金属模板系统的底部，在其四周开设有通孔B，且在其底部设置有容纳连接件端部的空腔；通孔A与通孔B位置相对，连接件贯穿纵向的通孔A、通孔B，将中部模板、底部模板在纵向固定；紧固件贯穿横向的通孔A、通孔B，将相邻中部模板或底部模板在横向固定。

优选的，在靠近底部模板底部设置有横向加强肋，横向加强肋与其底部之间形成容纳连接件端部的空腔，以方便拆装；通孔B开设在横向加强肋上。

优选的，连接件为拉杆，其内部空心；当拉杆的数量为一根时，其两端设置外螺纹，当拉杆的数量为多根时，相邻拉杆间螺接，首尾拉杆的端部设置外螺纹。

优选的，当金属模板系统为圆柱时，中部模板及底部模板为同心的弧形结构，且其数量为多个，拼装后组成圆柱。

优选的，当金属模板系统为长方体时，还包括横向短模板和转角连接件，横向短模板设置在长方体的短边位置，中部模板及底部模板设置在长边位置，转角连接件设置在短边与长边之间，用来连接横向短模板与中部模板、底部模板；横向短模板、中部模板、底部模板及转角连接件的数量均为多个，拼装后组成长方体。

优选的，转角连接件呈“L”形，其一侧边与横向短模板贴合，另一侧边与中部模板或底部模板贴合。

优选的，在转角连接件的两侧边上开设通孔C，通孔C与通孔A或通孔B相对。

优选的，横向短模板和转角连接件均与其连接位置的中部模板或底部模板等高。

进一步的，还包括支架，支架包括竖杆、水平杆，水平杆为多个，上下依次分布在竖杆轴向，且相邻水平杆间间距与底部模板或中部模板的高度一致，在水平杆远离竖杆的端部开设通孔E；当将支架置于所述金属模板系统的一侧时，连接件同步穿过通孔A、通孔B及通孔E，将中部模板、底部模板及支架固定。

优选的，在竖杆的顶部开设凹槽，当支架相对设置在所述金属模板系统的两侧时，在凹槽内安装拉杆进而将两支架固定。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：可根据实际需求定制转角连接件，模板依据建筑模数设计尺寸，可根据设计需求进行拼装组合成不同尺寸的复杂外型整体模架，从而实现装配化、工业化施工。

附图说明

图1是本实用新型实施例1结构示意图；

图2是本实用新型实施例1中中部模板结构示意图；

图3是本实用新型实施例1中底部模板结构示意图；

图4是本实用新型实施例1中拉杆结构示意图（拉杆为一根时）；

图5是本实用新型实施例1中拉杆结构示意图（拉杆为多根时，接在图4拉杆上）；

图6是本实用新型实施例1中支架结构示意图；

图7是本实用新型实施例2结构示意图；

图8是本实用新型实施例2中中部模板结构示意图；

图9是本实用新型实施例2中底部模板结构示意图；

图10是本实用新型实施例2中横向短模板结构示意图；

图11是本实用新型实施例2中转角连接件结构示意图；

图1-6中，1、底部弧形模板；2、中部弧形模板；3、拉杆；4、高强螺栓；5、支架；6、拉杆；

图7-11中，1、底部模板；2、中部模板；3、拉杆；4、高强螺栓；5、横向短模板；6、转角连接件；7、支架；8、拉杆。

具体实施方式

需要说明的是，在本实施例中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等均是为简化描述或依照附图所示进行描述，不构成对本实用新型的限制。

实施例1

下面结合附图1-6对本实用新型做进一步详述：一种方便拆装的圆柱形金属模板系统，如图1所示，所述金属模板系统包括中部弧形模板2、底部弧形模板1、拉杆3、高强螺栓4和支架5；中部弧形模板2的数量为多个，依次拼装在底部弧形模板1上方，在其四周开设有通孔A；底部弧形模板1的数量为多个，拼装在所述金属模板系统的底部，在其四周开设有通孔B，且在其底部设置有容纳拉杆3端部的空腔；通孔A与通孔B位置相对，拉杆3作为连接件贯穿纵向的通孔A、通孔B，将中部弧形模板2、底部弧形模板1在纵向固定；高强螺栓4作为紧固件贯穿横向的通孔A、通孔B，将相邻中部弧形模板2或底部弧形模板1在横向固定。

在本实施例中，中部弧形模板2、底部弧形模板1同心，且在同一层的数量均为四块，即底部弧形模板1为四块，拼装组合成所述金属模板系统的底部，中部弧形模板2的数量为四块，拼装组合成所述金属模板系统的一层，根据需求，中部弧形模板2可以拼装组合多层。

作为本实施例的优选实施方式，如图1所示，还包括支架5，支架5包括竖杆、水平杆，水平杆为多个，上下依次分布在竖杆轴向，且相邻水平杆间间距与对应的底部弧形模板1或中部弧形模板2的高度一致，在水平杆远离竖杆的端部开设通孔E；当将支架置于该圆柱形金属模板系统的一侧时，拉杆3同步穿过通孔A、通孔B及通孔E，将中部弧形模板2、底部弧形模板1及支架5固定；在本实施例中，支架的数量为四个，围绕该圆柱形金属模板系统的圆周设置，且两两相对，拉杆6在该圆柱形金属模板系统顶部交叉；

为了使得支架5更加稳固，如图6所示，在相邻水平杆间设置X形加强筋；在竖杆的顶部开设凹槽，当支架5相对设置在该圆柱形金属模板系统的两侧时，在凹槽内安装拉杆6进而将两支架固定。

如图2所示，中部弧形模板2上下端面平行，左右端面延长线的交点恰好在该金属模板系统的圆心；通孔A开设在四个端面上，且每一个端面上通孔A的数量为两个。

如图3所示，底部弧形模板1上下端面平行，左右端面延长线的交点恰好在该金属模板系统的圆心；在靠近下端面的位置设置横向加强肋，横向加强肋与下端面平行，进而使得横向加强肋与下端面之间形成可以容纳拉杆端部的空腔；通孔B开设在上、左、右端面及横向加强肋上，且每一个端面上通孔B的数量为两个。

如图4所示，拉杆3内部空心，贯穿所述金属模板系统纵向，当只需要一根拉杆3时，其两端为外螺纹，当拉杆3穿入纵向的通孔A、通孔B后，采用与之相配的螺母将上下端部拧紧，从而将中部弧形模板2、底部弧形模板1纵向连接固定；如图5所示，当需要多根拉杆拼装时，中间拉杆3的一端为外螺纹，另一端为内螺纹，首或尾拉杆3的两端为外螺纹，相邻拉杆之间螺接，进而形成一长拉杆来满足中部弧形模板2、底部弧形模板1纵向需要。

实施例2

下面结合附图7-11对本实用新型做进一步详述：一种方便拆装的长方体金属模板系统，如图7所示，所述金属模板系统包括中部模板2、底部模板1、拉杆3、高强螺栓4、横向短模板5、转角连接件6和支架7；中部模板2的数量为多个，依次拼装在底部模板1上方，在其四周开设有通孔A；底部模板1的数量为多个，拼装在所述金属模板系统的底部，在其四周开设有通孔B，且在其底部设置有容纳拉杆3端部的空腔；通孔A与通孔B位置相对，拉杆3作为连接件贯穿纵向的通孔A、通孔B，将中部模板2、底部模板1在纵向固定；高强螺栓4紧固件贯穿横向的通孔A、通孔B，将相邻中部模板2或底部模板1在横向固定。

在本实施例中，中部模板2、底部模板1设置在所述金属模板系统的长边位置，在同一层的数量均为四块，即底部模板1为四块，拼装组合成所述金属模板系统的底部，中部模板2的数量为四块，拼装组合成所述金属模板系统的一层，根据需求，中部模板2可以拼装组合多层。

在本实施例中，如图7所示，支架7及拉杆8的结构与实施例1中的支架5、拉杆6结构相同，在此不再赘述。支架7设置在该长方体金属模板系统长度方向的两端，且两两相对设置，拉杆8将位于同一端的支架顶部连接固定。

如图8所示，中部模板7上下端面平行，左右端面平行，为一长方体腔体结构；通孔A开设在四个端面上，且每一个端面上通孔A的数量为两个。

如图9所示，底部模板1上下端面平行，左右端面平行，为一长方体腔体结构；在靠近下端面的位置设置横向加强肋，横向加强肋与下端面平行，进而使得横向加强肋与下端面之间形成可以容纳拉杆端部的空腔；通孔B开设在上、左、右端面及横向加强肋上，且每一个端面上通孔B的数量为两个。

在本实施例中，拉杆3结构与实施例1中的拉杆3结构相同，在此不再赘述。

如图10所示，横向短模板5设置在所述金属模板系统的短边位置，其上下端面平行，左右端面平行，且与其同层的中部模板2或底部模板1等高，在其左右端面上开设通孔D，且左右端面上通孔D的数量为两个。

如图11所示，转角连接件6呈“L”形，其一侧边与横向短模板5贴合，另一侧边与中部模板2或底部模板1贴合，且与其同层的横向短模板5、中部模板2或底部模板1等高；在转角连接件6的两侧边上开设通孔C，通孔C与通孔D、通孔A或通孔B相对；当将横向短模板5置于该金属模板系统的短边位置时，其顶边与中部模板2或底部模板1的顶边形成90º夹角，转角连接件6置入该夹角位置，通过高强螺栓4将横向短模板5与中部模板2或底部模板1连接固定。

作为本实用新型的优选实施方式，中部模板2、底部模板1、横向短模板5和转角连接件6的厚度相等，即拼装组合后，各拼接处等高。

上述实施例仅仅是本实用新型的优选实施方式，不构成对本实用新型的限制。本领域普通技术人员在不脱离本实用新型本质的基础上所做的任何引申、变形等均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种方便拆装的金属模板系统，其特征在于：所述金属模板系统包括中部模板、底部模板、连接件、紧固件；中部模板的数量为多个，依次拼装在底部模板上方，在其四周开设有通孔A；底部模板的数量为多个，拼装在所述金属模板系统的底部，在其四周开设有通孔B，且在其底部设置有容纳连接件端部的空腔；通孔A与通孔B位置相对，连接件贯穿纵向的通孔A、通孔B，将中部模板、底部模板在纵向固定；紧固件贯穿横向的通孔A、通孔B，将相邻中部模板或底部模板在横向固定。

2.根据权利要求1所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：在靠近底部模板底部设置有横向加强肋，横向加强肋与其底部之间形成容纳连接件端部的空腔，以方便拆装；通孔B开设在横向加强肋上。

3.根据权利要求1所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：连接件为拉杆，其内部空心；当拉杆的数量为一根时，其两端设置外螺纹，当拉杆的数量为多根时，相邻拉杆间螺接，首尾拉杆的端部设置外螺纹。

4.根据权利要求1所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：当金属模板系统为圆柱时，中部模板及底部模板为同心的弧形结构，且其数量为多个，拼装后组成圆柱。

5.根据权利要求1所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：当金属模板系统为长方体时，还包括横向短模板和转角连接件，横向短模板设置在长方体的短边位置，中部模板及底部模板设置在长边位置，转角连接件设置在短边与长边之间，用来连接横向短模板与中部模板、底部模板；横向短模板、中部模板、底部模板及转角连接件的数量均为多个，拼装后组成长方体。

6.根据权利要求5所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：转角连接件呈“L”形，其一侧边与横向短模板贴合，另一侧边与中部模板或底部模板贴合。

7.根据权利要求6所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：在转角连接件的两侧边上开设通孔C，通孔C与通孔A或通孔B相对。

8.根据权利要求5所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：横向短模板和转角连接件均与其连接位置的中部模板或底部模板等高。

9.根据权利要求1所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：还包括支架，支架包括竖杆、水平杆，水平杆为多个，上下依次分布在竖杆轴向，且相邻水平杆间间距与底部模板或中部模板的高度一致，在水平杆远离竖杆的端部开设通孔E；当将支架置于所述金属模板系统的一侧时，连接件同步穿过通孔A、通孔B及通孔E，将中部模板、底部模板及支架固定。

10.根据权利要求9所述的方便拆装的金属模板系统，其特征在于：在竖杆的顶部开设凹槽，当支架相对设置在所述金属模板系统的两侧时，在凹槽内安装拉杆进而将两支架固定。

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