CN219074317U - 连铸机辊道导位架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及连铸机辊道导位架，包括两个导位架，两个导位架沿着中心轴呈对称分布，导位架侧壁固定设置有冷水槽，且冷水槽其中一个末端侧壁固定设置进水口，且冷水槽另一个末端侧壁固定设置出水口，且进水口和出水口连通内部所开设的空腔中，进水口内径大于出水口内径，且进水口和出水口内部开设有螺纹孔。本实用新型，把切前（切后）辊道原来的一套导位架，分别改造成两段导位架，水冷护板由原先宽50mm水冷槽改为120mm水冷槽，同时各护板间进出水连接由原先上端平行端口连接改为侧面下出上进的连接方式，减少了护板内部积渣的形成，增大了进出水流量，增加了护板的冷却效果，消除变形扭力，确保导位架不会开裂漏水。

Description

连铸机辊道导位架

技术领域

本实用新型属于连铸机技术领域，具体地说，涉及连铸机辊道导位架。

背景技术

在炼钢厂安全生产过程中，切前辊道，切后辊道，是必须连铸具备的项目。切前辊道，切后辊道是在连铸机生产过程中运输热坯，属于连铸区域危险源点。现5#连铸机切前、切后导位架采用整体式设计，导位架单侧由一根宽50mm水冷槽经封堵作为水冷护板，由于使用二冷水作为冷却水，水内杂质过多，易在护板内部形成积渣堵塞，在生产过程中经炽热的铸坯炙烤，水护板受热变形开裂漏水严重，冷却水冲浇在铸坯上，影响铸坯质量。同时水护板受热变形导致导位架开口度变小，影响铸坯的运输，造成生产事故，而维修需要停浇处理，影响生产进度。

有鉴于此特提出本实用新型。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

连铸机辊道导位架，包括两个导位架，两个所述导位架沿着中心轴呈对称分布，所述导位架侧壁固定设置有冷水槽，且冷水槽其中一个末端侧壁固定设置进水口，且冷水槽另一个末端侧壁固定设置出水口，且进水口和出水口连通内部所开设的空腔中，所述进水口内径大于出水口内径，且进水口和出水口内部开设有螺纹孔，所述进水口和出水口末端均螺纹拧合设置有进水接头和出水接头，且进水接头和出水接头均与快速接头，且进水接头高度大于出水接头的高度。

作为本实用新型的一种优选实施方式，两个所述导位架长度设置有5m，且冷水槽长度与导位架长度适配，且冷水槽的宽度为120mm。

作为本实用新型的一种优选实施方式，两个所述导位架和冷水槽下表面固定设置有支架，所述支架共设置有四对，所述支架底部固定设置有底板，且底板底部设置有若干防滑垫。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述冷水槽底部开设有若干导向块，且导向块长度与冷水槽长度适配，且导向块从上到下共设置有四条，且导向块末端均相互密封，所述导向块表面进行倒角处理。

作为本实用新型的一种优选实施方式，四条所述导向块内部设置有三个凹槽，且三个凹槽低洼处开设有排渣孔，且排渣孔内部堵塞设置有密封活塞，且密封活塞下表面设置有拉环。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型，把切前(切后)辊道原来的一套长10m导位架，分别改造成两段4m和6m(5m和5m)的导位架，水冷护板由原先宽50mm水冷槽改为120mm水冷槽，同时各护板间进出水连接由原先上端平行端口连接改为侧面下出上进的连接方式，减少了护板内部积渣的形成，增大了进出水流量，增加了护板的冷却效果，消除变形扭力，确保导位架不会开裂漏水。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

在附图中：

图1为连铸机辊道导位架的正视图；

图2为连铸机辊道导位架的俯视图；

图3为连铸机辊道导位架的剖视图；

图4为连铸机辊道导位架的冷水槽三维视图。

图中：1、冷水槽；2、进水接头；3、出水接头；4、支架；5、底板；6、导位架；7、进水口；8、出水口；9、导向块；10、凹槽；11、排渣孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型。

如图1至图4所示，连铸机辊道导位架，包括两个导位架6，两个导位架6沿着中心轴呈对称分布，导位架6侧壁固定设置有冷水槽1，且冷水槽1其中一个末端侧壁固定设置进水口7，且冷水槽1另一个末端侧壁固定设置出水口8，且进水口7和出水口8连通内部所开设的空腔中，进水口7内径大于出水口8内径，且进水口7和出水口8内部开设有螺纹孔，进水口7和出水口8末端均螺纹拧合设置有进水接头2和出水接头3，且进水接头2和出水接头3均与快速接头，且进水接头2高度大于出水接头3的高度。把切前(切后)辊道原来的一套长10m导位架6，分别改造成两段4m和6m(5m和5m)的导位架6，水冷护板由原先宽50mm水冷槽改为120mm水冷槽1，同时各护板间进出水连接由原先上端平行端口连接改为侧面下出上进的连接方式，减少了护板内部积渣的形成，增大了进出水流量，增加了护板的冷却效果，消除变形扭力，确保导位架不会开裂漏水。

如图1至图4所示，在具体实施方式中，两个导位架6长度设置有5m，且冷水槽1长度与导位架6长度适配，且冷水槽1的宽度为120mm。通过5m的导位架6降低的装置本身的长度，减少了导位架6发生开裂漏水的现象，且120mm的冷水槽1提高了水流的流速，使得碎渣可以在内部进行沉淀，两个导位架6和冷水槽1下表面固定设置有支架4，支架4共设置有四对，支架4底部固定设置有底板5，且底板5底部设置有若干防滑垫，通过支架4可以对装置整体进行支撑定位，且底板5由于设置有防滑垫，提高了装置在运行过程中的稳定性。

如图1至图4所示，进一步的，冷水槽1底部开设有若干导向块9，且导向块9长度与冷水槽1长度适配，且导向块9从上到下共设置有四条，且导向块9末端均相互密封，导向块9表面进行倒角处理。由于设置有导向块9，此时当水流在导向块9将会发生阻挡作用，此时水流内部的流速将会减弱，而内部还有大量的碎渣，此时碎渣将会落入导向块9内部，且进入凹槽10内部，四条导向块9内部设置有三个凹槽10，且三个凹槽10低洼处开设有排渣孔11，且排渣孔11内部堵塞设置有密封活塞，且密封活塞下表面设置有拉环，当需要对碎渣进行清洗的时候，只需要对凹槽10进行清理，且此时的碎渣可以从排渣孔11内部进行排出，并且通过密封活塞可以将排渣孔11重新进行密封。

本实施例的连铸机辊道导位架的实施原理如下：把切前(切后)辊道原来的一套长10m导位架6，分别改造成两段4m和6m(5m和5m)的导位架6，水冷护板由原先宽50mm水冷槽改为120mm水冷槽1，同时各护板间进出水连接由原先上端平行端口连接改为侧面下出上进的连接方式，减少了护板内部积渣的形成，增大了进出水流量，增加了护板的冷却效果，消除变形扭力，确保导位架不会开裂漏水，并且由于设置有导向块9，此时当水流在导向块9将会发生阻挡作用，此时水流内部的流速将会减弱，而内部还有大量的碎渣，此时碎渣将会落入导向块9内部，且进入凹槽10内部，当需要对碎渣进行清洗的时候，只需要对凹槽10进行清理，且此时的碎渣可以从排渣孔11内部进行排出。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (5)

1.连铸机辊道导位架，包括两个导位架（6），其特征在于，两个所述导位架（6）沿着中心轴呈对称分布，所述导位架（6）侧壁固定设置有冷水槽（1），且冷水槽（1）其中一个末端侧壁固定设置进水口（7），且冷水槽（1）另一个末端侧壁固定设置出水口（8），且进水口（7）和出水口（8）连通内部所开设的空腔中，所述进水口（7）内径大于出水口（8）内径，且进水口（7）和出水口（8）内部开设有螺纹孔，所述进水口（7）和出水口（8）末端均螺纹拧合设置有进水接头（2）和出水接头（3），且进水接头（2）和出水接头（3）均为快速接头，且进水接头（2）高度大于出水接头（3）的高度。

2.根据权利要求1所述的连铸机辊道导位架，其特征在于，两个所述导位架（6）长度设置有5m，且冷水槽（1）长度与导位架（6）长度适配，且冷水槽（1）的宽度为120mm。

3.根据权利要求2所述的连铸机辊道导位架，其特征在于，两个所述导位架（6）和冷水槽（1）下表面固定设置有支架（4），所述支架（4）共设置有四对，所述支架（4）底部固定设置有底板（5），且底板（5）底部设置有若干防滑垫。

4.根据权利要求1所述的连铸机辊道导位架，其特征在于，所述冷水槽（1）底部开设有若干导向块（9），且导向块（9）长度与冷水槽（1）长度适配，且导向块（9）从上到下共设置有四条，且导向块（9）末端均相互密封，所述导向块（9）表面进行倒角处理。

5.根据权利要求4所述的连铸机辊道导位架，其特征在于，四条所述导向块（9）内部设置有三个凹槽（10），且三个凹槽（10）低洼处开设有排渣孔，且排渣孔内部堵塞设置有密封活塞，且密封活塞下表面设置有拉环。

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