CN219067446U - 一种端子自动上料成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种端子自动上料成型装置，包括振动盘、冲压模具和机架，所述冲压模具设置在机架上，内设置有用于加工端子的压扁工位与裁切工位，还包括：设置在机架上的上料机构、夹持机构、移载机构和下料流道；上料机构设置有上料流道，夹持机构，包括多个沿上料方向设置的夹持件用于夹取端子；移载机构，包括移动导轨和安装板，所述夹持机构设置在所述安装板上，所述安装板设置在所述移动导轨上沿着移动导轨往复运动，加工后的产品经过下料流道进行下料。本实用新型的有益之处在于，通过设置上料机构、夹持机构和移载机构，实现端子的自动上料压扁裁切，使端子的尺寸统一，提高加工效率，提高端子的良品率。

Description

一种端子自动上料成型装置

技术领域

本实用新型涉及端子加工技术领域，具体的涉及一种端子自动上料成型装置。

背景技术

端子在生产和加工的过程中由圆柱状的原材料经过压扁和裁切工序加工而成，传统的加工工序中端子的压扁和裁切需要不同的加工设备，在压扁设备上进行上料加工，然后再将端子转移到裁切设备上进行裁切，在进行裁切时，需要裁切掉压扁后的端子的两侧，因此端子的放置需要一致才能保证加工质量，现有的加工过程由于需要两个设备进行分开加工，进行裁切时端子在放置的过程中不能保证与压扁时的放置位置完全一致，导致成型后的端子出现尺寸不统一的情况，加工效率低且容易出现不良品。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种端子自动上料成型装置，自动上料，同时进行压扁和裁切加工，端子的尺寸统一，加快加工效率，提高端子的良品率。

具体的，本实用新型公开了一种端子自动上料成型装置，包括振动盘、冲压模具和机架，所述冲压模具设置在机架上，内设置有用于加工端子的压扁工位与裁切工位，还包括：设置在机架上的上料机构、夹持机构、移载机构和下料流道；

上料机构，设置有上料流道，所述上料流道与振动盘连接，所述上料流道上末端设置有推料组件；

夹持机构，包括多个沿上料方向设置的夹持件用于夹取端子；

移载机构，包括移动导轨和安装板，所述夹持机构设置在所述安装板上，所述安装板设置在所述移动导轨上沿着移动导轨往复运动，加工后的产品经过下料流道进行下料。

采用上述技术方案的有益之处在于，通过设置上料机构、夹持机构和移载机构，实现端子的自动上料压扁裁切，使端子的尺寸统一，提高加工效率，提高端子的良品率。

进一步的，所述上料流道上设置有上料入口，所述上料入口的侧面设置有入料气缸，所述入料气缸输出端设置有入料件。

采用上述技术方案的有益之处在于，端子通过振动盘进过上料入口进入到上料流道内，入料气缸推动端子移动使推料组件处始终有端子等待推料，同时可以对端子进行整理，使端子的位置不会偏移，确保上料精度。

进一步的，所述推料组件包括推料气缸和推料件，所述推料件设置在所述推料气缸的输出端，所述推料件的中心线与上料方向垂直。

采用上述技术方案的有益之处在于，所述推料件的设置将在上料流道上的端子通过推料件推至夹持件处进行夹紧，确保夹持件每次夹持一个端子。

进一步的，所述安装板的下方设置有竖直设置的顶升气缸，所述顶升气缸的输出端与所述安装板固定，所述顶升气缸底部设置在所述移动导轨上，沿着移动导轨移动。

采用上述技术方案的有益之处在于，设置顶升气缸用于在转移端子的过程中将安装板向上移动，然后再向下移动将端子放置在压扁工位和裁切工位上。

进一步的，所述夹持件沿着上料方向依次为取料夹持件、压扁夹持件和裁切夹持件，所述取料夹持件、压扁夹持件和裁切夹持件均连接有夹持气缸。

采用上述技术方案的有益之处在于，取料夹持件用于从流道处夹取物料，然后取料夹持件将取料送至模具上的压扁工位上，压扁后的端子由压扁夹持件夹取送至裁切工位上进行裁切，裁切后的端子由裁切夹持件夹取到下料流道处进行下料，取料夹持件、压扁夹持件和裁切夹持件配合，实现连续上料加工，提高加工效率。

进一步的，所述上料流道上设置有上料挡板。

采用上述技术方案的有益之处在于，上料挡板的设置用于阻挡端子，使端子依次排列在上料流道内，方便夹持件取料。

进一步的，所述移动导轨的侧面设置有沿着导轨设置的移载气缸，所述移动导轨上设置有滑块，所述移载气缸的输出端与设置在移动导轨上的滑块连接。

采用上述技术方案的有益之处在于，通过移载气缸驱动滑块在导轨上，通过移载气缸驱动滑块移动，进一步的带动夹持件左右移动，结构简单，方便对夹持件的位置进行控制。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型端子自动上料成型装置整体结构示意图

图2是本实用新型端子自动上料成型装置安装结构示意图

图3是本实用新型端子自动上料成型装置整体俯视结构示意图

图4是端子加工前、压扁后、裁切后结构示意图

其中附图中所涉及的标号如下：

振动盘1；端子11；冲压模具2；机架3；底板31；上料流道4；上料入口41；入料气缸42；入料件43；推料气缸44；推料件45；上料挡板46；承接板47；夹持件5；取料夹持件51；压扁夹持件52；裁切夹持件53；夹持气缸54；移动导轨6；移载气缸61；滑块62；安装板7；顶升气缸71；下料流道8；冲床9。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1到4所示，本实用新型公开了一种端子自动上料成型装置，包括振动盘1、冲压模具2和机架3，所述冲压模具2设置在机架3上，内设置有用于加工端子11的压扁工位与裁切工位，机架上设置有冲床9，冲压模具与冲床连接，还包括：设置在机架3上的上料机构、夹持机构、移载机构和下料流道8，所述上料机构、夹持机构和移载机构均设置在安装在机架3上的底板31上；

上料机构，设置有上料流道4，所述上料流道4与振动盘1连接，所述上料流道4上末端设置有推料组件；

夹持机构，包括多个沿上料方向设置的夹持件5用于夹取端子11；

移载机构，包括移动导轨6和安装板7，所述夹持机构设置在所述安装板7上，所述安装板7设置在所述移动导轨6上沿着移动导轨6往复运动，加工后的产品经过下料流道8进行下料。

采用上述技术方案的有益之处在于，通过设置上料机构、夹持机构和移载机构，实现端子11的自动上料压扁裁切，使端子11的尺寸统一，提高加工效率，提高端子11的良品率。

在一些实施方案中，所述上料流道4可以采用以下结构方案，所述上料流道4通过支架固定设置在底板31上，一端设置有上料入口41，所述上料入口41与振动盘1连接，所述上料入口41的侧面设置有入料气缸42，所述入料气缸42朝向上料流道4长度方向设置，所述入料气缸42输出端设置有入料件43，所述上料入口41处还设置有光电感应器，光电感应器感应到端子11到位后入料件43顶出，使端子进入到上料流道4内，端子11依次排列在上料流道4内。

采用上述技术方案的有益之处在于，端子11通过振动盘1进过上料入口41进入到上料流道4内，入料气缸41的推动端子11移动使推料组件处始终有端子11等待推料，同时可以对端子11进行整理，使端子11的位置不会偏移，确保上料精度。

在一些实施方案中，所述上料流道4还可以采用以下结构方案，所述上料流道4靠近所述推料气缸44的一端向下设置，通过重力使端子11到达推料处，推料处的侧面设置有待料位，所述待料位为与上料流道4连接的承接板47，所述承接板47上设置有用于容纳端子11的槽，推料件45将端子11推到待料位等待夹取件夹取。

采用上述技术方案的有益之处在于，在重力和入料气缸42的配合下，推料处始终有端子11，然后推料件45将端子11推到待取料位方便夹取件进行取料。

在一些实施方案中，所述推料组件可以采用以下结构方案，所述推料组件包括推料气缸44和推料件45，所述推料气缸44设置在机架3上，所述推料件45设置在所述推料气缸44的输出端，所述推料件45的中心线与上料方向垂直，所述推料件45为圆柱件，顶部的直径小于端子11直径，确保一次只上料一个端子11。

采用上述技术方案的有益之处在于，所述推料件45的设置将在上料流道4上的端子11通过推料件45推至夹持件5处进行夹紧，确保夹持件5每次夹持一个端子11。

在一些实施方案中，所述安装板7可以采用以下结构方案，所述安装板7的下方设置有竖直设置的顶升气缸71，所述顶升气缸71的输出端与所述安装板7固定，所述顶升气缸71底部设置在所述移动导轨6上，沿着移动导轨6移动。

采用上述技术方案的有益之处在于，设置顶升气缸71用于在转移端子11的过程中将安装板7向上移动，然后再向下移动将端子11放置在压扁工位和裁切工位上。

在一些实施方案中，所述夹持件5可以采用以下结构方案，所述夹持件5沿着上料方向依次为取料夹持件51、压扁夹持件52和裁切夹持件53，所述取料夹持件51、压扁夹持件52和裁切夹持件53均连接有夹持气缸54，夹持气缸54固定在安装板7上，通过夹持气缸54控制夹持件5的开合实现端子11的夹持和放置。

采用上述技术方案的有益之处在于，取料夹持件51用于从待料处夹取物料，然后取料夹持件51将取料送至模具上的压扁工位上，压扁后的端子11由压扁夹持件52夹取送至裁切工位上进行裁切，裁切后的端子11由裁切夹持件53夹取到下料流道8处进行下料，夹持件的夹持节拍与模具的加工节拍一致，取料夹持件51、压扁夹持件52和裁切夹持件53配合，实现连续上料加工，提高加工效率。

在一些实施方案中，所述上料流道4可以采用以下结构方案，所述上料流道4上设置有上料挡板46，所述上料挡板46通过螺丝固定在上料流道4上。

采用上述技术方案的有益之处在于，上料挡板46的设置用于阻挡端子11，使端子11依次排列在上料流道4内，方便夹持件5取料。

在一些实施方案中，所述移动导轨6可以采用以下结构方案，所述移动导轨6的侧面设置有沿着移动导轨6设置的移载气缸61，移载气缸61固定在底板31上，所述移动导轨6上设置有滑块62，所述移载气缸61的输出端与设置在移动导轨6上的滑块62通过一固定件进行安装固定。

采用上述技术方案的有益之处在于，通过移载气缸61驱动滑块62在导轨上，通过移载气缸61驱动滑块62移动，进一步的带动夹持件5左右移动，结构简单，方便对夹持件5的位置进行控制。

在一些实施方案中，所述上料流道4可以采用以下结构方案，下料流道8倾斜设置在机架3上位于冲压模具2的后侧，裁切夹持件53将加工好的端子11从冲压模具2内夹持至下料流道8处，加工时，下料流道8的底部可以放置料盒将加工好的端子11进行打包。

工作过程，首先振动盘1将待加工的端子11上料至上料流道4处，上料流道4入口处的感应传感器感应到端子11后入料气缸42伸出，入料件43将设置端子11推到上料流道4内，端子11上料流道4内移动到推料件45处，推料件45将端子11推到待料位，取料夹持件51将夹取端子11，顶升气缸71顶升，移载气缸61伸出取料夹持件51水平运动，然后顶升气缸71下降，将端子11转移到冲压模具2内的压扁工位，然后冲压模具2下压，将端子11进行压扁，压扁夹持件52将压扁后的端子11夹取到裁切工位上进行裁切，同时取料夹持件51继续上料，冲压模具2将下压将端子11进行裁切工作，裁切后的端子11由裁切夹持件53夹持到下料流道8进行下料，端子11在转移的过程中顶升气缸71与移载气缸61始终配合，冲压模具2内下压后同时将位于压扁工位与裁切工位上的端子11进行加工，夹持件5的上料节拍与冲压模具2的加工节拍保持一致，确保冲压模具2上始终有端子11，实现连续加工，提高产品的加工质量，提高加工效率。

对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种端子自动上料成型装置，包括振动盘(1)、冲压模具(2)和机架(3)，所述冲压模具(2)设置在机架(3)上，内设置有用于加工端子的压扁工位与裁切工位，其特征在于，还包括：设置在机架(3)上的上料机构、夹持机构、移载机构和下料流道(8)；

上料机构，设置有上料流道(4)，所述上料流道(4)与振动盘(1)连接，所述上料流道(4)上末端设置有推料组件；

夹持机构，包括多个沿上料方向设置的夹持件(5)用于夹取端子(11)；

移载机构，包括移动导轨(6)和安装板(7)，所述夹持机构设置在所述安装板(7)上，所述安装板(7)设置在所述移动导轨(6)上沿着移动导轨(6)往复运动，加工后的产品经过下料流道(8)进行下料。

2.根据权利要求1所述的端子自动上料成型装置，其特征在于，所述上料流道(4)上设置有上料入口(41)，所述上料入口(41)的侧面设置有入料气缸(42)，所述入料气缸(42)输出端设置有入料件(43)。

3.根据权利要求1所述的端子自动上料成型装置，其特征在于，所述推料组件包括推料气缸(44)和推料件(45)，所述推料件(45)设置在所述推料气缸(44)的输出端，所述推料件(45)的中心线与上料方向垂直。

4.根据权利要求1所述的端子自动上料成型装置，其特征在于，所述安装板(7)的下方设置有竖直设置的顶升气缸(71)，所述顶升气缸(71)的输出端与所述安装板(7)固定，所述顶升气缸(71)底部设置在所述移动导轨(6)上，沿着移动导轨(6)移动。

5.根据权利要求1所述的端子自动上料成型装置，其特征在于，所述夹持件(5)沿着上料方向依次为取料夹持件(51)、压扁夹持件(52)和裁切夹持件(53)，所述取料夹持件(51)、压扁夹持件(52)和裁切夹持件(53)均连接有夹持气缸(54)。

6.根据权利要求1所述的端子自动上料成型装置，其特征在于，所述上料流道(4)上设置有上料挡板(46)。

7.根据权利要求1所述的端子自动上料成型装置，其特征在于，所述移动导轨(6)的侧面设置有沿着移动导轨(6)设置的移载气缸(61)，所述移动导轨(6)上设置有滑块(62)，所述移载气缸(61)的输出端与设置在移动导轨(6)上的滑块(62)连接。

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