CN219055202U - 成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种成型模具，利用多个第一芯头以及与第一芯头开模方向不同的多个第二芯头，在模具的开模阶段分别进行开模。由此，使得成型模具能够制造出结构更加复杂的注塑件，减少甚至免去了注塑件的机加工环节，缩减了产品的制造周期。再者，注塑件结构复杂性提升的同时，对于原材料的损耗也对应减少。尤其在单个产品形态较小，亦或是原材料较昂贵时，可以极大地降低注塑成本，减少材料浪费。同时，在第一镶件开模后，直接将第一模体和第二模体分离，可以将第二镶件一同与注塑件分离，进一步简化工艺流程。

Description

成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种成型模具。

背景技术

在产品的加工制造中，通常零部件在注塑成型后，还需要利用机加工等手段，对产品的形状进行进一步加工修整。以使得产品能够与预定尺寸、形状相匹配。原因在于，在注塑工艺中，考虑到开模方向等因素影响，无法将型腔制作成与零部件的成品形态完全契合。因此，对注塑件的进一步加工处理，增加了产品的制造周期，提高了制造成本。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种成型模具，利用开模方向不同的第一芯头和第二芯头，减少甚至避免对注塑件的进一步加工，简化了制造工艺。

本实用新型实施例的成型模具包括：

第一模体；

第二模体，与所述第一模体相对设置；

多个第一镶件及多个第二镶件，所述第一镶件包括第一芯头，所述第二镶件包括第二芯头，所述第一模体、所述第二模体、所述第一芯头和所述第二芯头对合形成型腔；

多个所述第一镶件可操作地相对于所述型腔直线运动，所述第一镶件的运动方向与所述第二芯头的运动方向不平行；

各所述第一芯头开模后，多个所述第二芯头与所述第一模体同步开模。

进一步地，所述第一模体具有多个通道，多个所述通道与多个所述第一镶件一一对应；

所述第一镶件还包括导向部，所述第一芯头位于所述导向部的一端，所述导向部可伸缩地穿设在所述通道中，其中，所述第一芯头的开模方向与所述第二芯头的开模方向夹角为锐角。

进一步地，所述第二镶件包括第二杆体，所述第二芯头位于所述第二杆体的端部，所述第二芯头向所述第二模体的一侧弯折；

所述第一镶件具有第一导向孔，所述第一导向孔的延伸方向与所述第一镶件运动方向一致，所述第一镶件通过所述第一导向孔可滑动地套设于所述第二杆体。

进一步地，所述第一镶件包括滑道，所述滑道沿所述第一镶件的运动方向延伸；

所述成型模具还包括：

多个止挡条，与各所述滑道一一对应并适配，所述止挡条穿设于所述滑道中且两端与所述第二模体连接。

进一步地，所述滑道在深度方向贯穿所述第一镶件并与所述第一导向孔连通；

所述止挡条，包括相互背离的两个止挡面，所述止挡面面向所述滑道的延伸方向；

所述第二镶件开设朝向所述第一导向孔侧壁的矩形缺口，所述矩形缺口在所述止挡条的延伸方向贯穿所述第二镶件，所述止挡条通过两所述止挡面卡设于所述矩形缺口。

进一步地，所述通道具有远离所述型腔的台阶孔；

所述导向部包括操作端，所述操作端向所述导向部的径向凸起；

所述成型模具包括多个第一弹性件，多个所述第一弹性件与多个所述台阶孔一一对应并置于所述台阶孔的大径端，所述第一弹性件的一端与所述操作端抵接，另一端与所述台阶孔的台面抵接。

进一步地，所述操作端具有操作面；

所述第一模体包括多个第一侧面，多个所述第一侧面与所述操作面一一对应，且所述台阶孔的大径端位于所述第一侧面；

所述第一镶件位于合模位置，各所述第一侧面与各所述操作面持平，所述第一镶件位于开模位置，所述第一弹性件将所述操作面从所述台阶孔的大径端顶出。

进一步地，所述成型模具还包括：

驱动部，包括与多个所述第一镶件对应的多个驱动体，所述驱动体具有与所述操作面对应的驱动斜面，多个所述驱动体可操作地沿所述第二芯头的运动方向移动；

所述第一镶件位于合模位置，所述驱动斜面同时与操作面和所述第一侧面抵接。

进一步地，所述驱动部还包括：

驱动板，同时与多个所述驱动体固接；

第二弹性件，一端与所述驱动板抵接，另一端与所述第一模体抵接。

进一步地，所述通道还具有连接孔和限位环面，所述连接孔分别与所述型腔和所述台阶孔的小径端连通，所述限位环面由所述连接孔向所述台阶孔的小径端延展；

所述导向部还包括第一杆体，所述第一杆体位于所述操作端和所述第一芯头之间，所述第一杆体具有配合面，所述配合面沿所述第一杆体的径向延伸并与所述限位环面适配。

进一步地，所述型腔的内壁具有第一弧面，所述第一弧面包括可拼接的第一部分和第二部分，所述第一部分位于所述第一模体，所述第二部分位于所述第二芯头；

所述配合面与所述限位环面抵接时，所述第一部分和所述第二部分相互拼接。

进一步地，所述型腔的内壁还具有多个第一柱面，各所述第一柱面由所述第一弧面向所述型腔的中心区域延伸；

各所述第一柱面位于各所述第一芯头，且所述第一镶件的运动方向与所述第一柱面的延伸方向一致，所述第二部分环绕所述第一柱面。

本实用新型实施例公开了一种成型模具，利用多个第一芯头以及与第一芯头开模方向不同的多个第二芯头，在模具的开模阶段分别进行开模。由此，使得成型模具能够制造出结构更加复杂的注塑件，减少甚至免去了注塑件的机加工环节，缩减了产品的制造周期。再者，注塑件结构复杂性提升的同时，对于原材料的损耗也对应减少。尤其在单个产品形态较小，亦或是原材料较昂贵时，可以极大地降低注塑成本，减少材料浪费。同时，在第一镶件开模后，直接将第一模体和第二模体分离，可以将第二镶件一同与注塑件分离，进一步简化工艺流程。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是本实用新型实施例的成型模具的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的成型模具的爆炸示意图；

图3是本实用新型实施例的第一模体、模座和第二模体的装配示意图；

图4是本实用新型实施例的第一模体与驱动体的配合示意图；

图5是本实用新型实施例的第一镶件、第二镶件及驱动体的配合示意图；

图6是本实用新型实施例的第一模体的剖视示意图；

图7是本实用新型实施例的型腔的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的第一镶件及第二镶件在一些实施方式中的剖视示意图；

图9是本实用新型实施例的第一镶件及第二镶件在另一些实施方式中的剖视示意图；

图10是本实用新型实施例的第一镶件的剖视示意图；

图11是本实用新型实施例的成型模具的工作流程示意图；

图12是本实用新型实施例的注塑件的结构示意图；

图13是本实用新型实施例的注塑件的剖视示意图。

附图标记说明：

1-第一镶件；

11-第一芯头；

12-导向部；121-操作端；1211-操作面；122-第一杆体；1221-配合面；1222-第一段；1223-第二段；

13-第一导向孔；

14-滑道；

2-第二镶件；

21-第二芯头；211-避让区域；

22-第二杆体；

23-矩形缺口；

3-第一模体；

31-通道；311-台阶孔；3111-大径端；3112-小径端；3113-台面；312-连接孔；313-限位环面；

33-第一侧面；

34-安装孔；

4-第二模体；

5-型腔；

51-第一弧面；511-第一部分；512-第二部分；

52-第一柱面；

6-止挡条；61-止挡面；

71-第一弹性件；72-第二弹性件；

8-驱动部；81-驱动体；811-驱动斜面；82-驱动板；

9-模座；91-导向槽；

A-注塑件；A1-第一凹陷；A2-第二凹陷；A3-第二弧面；

B-电能收发模组。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1是成型模具的结构示意图。图2是该成型模具的爆炸示意图。图3是第一模体3、模座9和第二模体4的装配示意图。如图1-3所示，图中的第一模体3设置在了模座9的中心位置。该第一模体3可以为模仁。同时在模仁顶部设置安装孔34，模仁通过安装孔34与模座9固定连接。而后，与第二模体4对合形成部分型腔5。

图4和图5是驱动体81分别与第一模体3和第一镶件1的配合示意图。其中，图5中展示的箭头A和箭头B，分别为驱动体81向第一镶件1抵压的运动方向和远离第一镶件1的运动方向。

图6是第一模体3的结构示意图。第一模体3的底部具有一个大致为碗状结构的凹陷区域，该凹陷区域用于与第二模体4对合，以形成部分型腔5。图7是型腔5的结构示意图。左右两图分别为型腔5在不同方向的视角。其中，图中的粗实线为型腔5的内部轮廓。与此相对的，点划线为成型模具与型腔5相邻的位置的零部件轮廓。

图8和图9是第一镶件1和第二镶件2在不同状态下的剖视图。图9是第一镶件1的剖视图。其中，图8中第一镶件1的第一芯头11靠近型腔5内部。图9中第一镶件1位于远离型腔5中心位置。

图11是成型模具的工作流程示意图。其中，状态Ⅰ中左侧的第一镶件1的第一芯头11位于型腔5，右侧的第一镶件1的第一芯头11从型腔5位置抽离(图中箭头C所示)。状态Ⅱ中在第一镶件1全部从注塑件A上抽离后，第二镶件2和第一模体3一同从注塑件A上抽离。

图12和图13为一种能够通过本实施例的成型模具制成的注塑件A。两图中都设有两个第一凹陷A1和两个第二凹陷A2。该第一凹陷A1和第二凹陷A2的朝向不同。其中，第一凹陷A1的中心轴线为虚线D，第二凹陷A2的中心轴线为虚线E。

在一些实施方式中，如图1-13所示，本实施例的成型模具包括第一模体3、第二模体4、多个第一镶件1及多个第二镶件2。第一模体3和第二模体4相对设置。第一镶件1包括第一芯头11，第二镶件2包括第二芯头21。其中，第一模体3、第二模体4、第一芯头11和第二芯头21对合形成型腔5。

同时将多个第一镶件1配置为可操作地相对于型腔5直线运动，第一镶件1的运动方向配置为与第二芯头21的运动方向不平行，也即二者错开一定的角度。该成型模具的各第一芯头11开模后，多个第二芯头21与第一模体3同步开模。多个第二芯头21与第一模体3的开模方向如图13中的虚线F和虚线E所示，第一芯头11的开模方向如图13中的虚线D所示。

容易理解，本实施例可以通过第一镶件1和第二镶件2分别在注塑件A上形成朝向不同、位置不同或是形状不同的区域。图12和13中展示了一种通过本实施例成型模具制成的注塑件A。

其中，图13中展示的角度θ和角度φ是球面坐标的两个维度。该注塑件A包括第一凹陷A1和第二凹陷A2。该第一凹陷A1径向尺寸大于第二凹陷A2，第一凹陷A1的深度小于第二凹陷A2，同时两个凹陷的朝向具有一个夹角(如虚线E和虚线D所示)，虚线E和虚线D的夹角大致为135度(θ方向)。两个第一镶件1的角度在φ方向呈180度。本实施例的第一芯头11用于形成第一凹陷A1，第二芯头21用于形成第二凹陷A2。

可选地，各第一芯头11的开模方向可以不同，可根据注塑件A的形态进行调整(包括θ方向和φ方向)。例如各第一芯头11与第二芯头21开模方向的夹角不同。包括但不限于45度、50度或65度等(θ方向)。又例如各第一芯头11可以布设在型腔5的周向的各角度(φ方向)。图4中展示了的一种布置形式，图中的第一芯头11数量为两个，对称布设在型腔5的两侧。

本实用新型实施例的成型模具，利用多个第一芯头11以及与第一芯头11开模方向不同的多个第二芯头21，在模具的开模阶段分别进行开模。由此，使得模具能够制造出结构更加复杂的注塑件A，减少甚至免去了注塑件A的机加工环节，缩减了产品的制造周期。再者，注塑件A结构复杂性提升的同时，对于原材料的损耗也对应减少。尤其在单个产品形态较小，亦或是原材料较昂贵时，可以极大地降低注塑成本，减少材料浪费。同时，在第一镶件1开模后，直接将第一模体3和第二模体4分离，可以将第二镶件2一同与注塑件A分离，进一步简化工艺流程。

在一些实施方式中，如图1-13所示，第一模体3具有多个通道31，多个通道31与多个第一镶件1一一对应。与此相对的，第一镶件1还包括导向部12，第一芯头11位于导向部12的一端，导向部12可伸缩地穿设在通道31中，其中，第一芯头11的开模方向与第二芯头21的开模方向夹角为锐角。

具体地，第一芯头11的开模方向与第二芯头21的开模方向夹角为45度。其中，第二芯头21的开模沿垂直于成型模具的底面(如图13中的虚线F所示)。

本实施例的第一镶件1和第二镶件2都可以与第一模体3相对运动，简化了成型模具的结构。通过改变通道31的布置位置和布置角度，可以调节注塑件A上第一凹陷A1的角度和深度。

在一些实施方式中，如图1-13所示，第二镶件2包括第二杆体22，第二芯头21位于第二杆体22的端部，第二芯头21向第二模体4的一侧弯折(θ方向)。第一镶件1具有第一导向孔13，第一导向孔13的延伸方向与第一镶件1运动方向一致，第一镶件1通过第一导向孔13可滑动地套设于第二杆体22。

本实施例可以将第一凹陷A1设置在第二凹陷A2的顶部位置。例如第一凹陷A1为凹台，而第二凹陷A2为一个位于凹台中心位置的通孔(详见图13)。通过将第二镶件2穿设正第一镶件1内，可以在成型模具注塑时，在注塑件A顶部位置形成一个沉头孔。

进一步地，第二芯头21包括避让区域211，该避让区域211位于第二芯头21与第二杆体22的连接位置。同时，该避让区域211位于第二芯头21远离弯折方向的一侧。在第一镶件1处于合模位置时，且在第二芯头21的开模方向上，避让区域211与第一杆体122对应。

从图11中状态Ⅰ的两个放大图可见，当第二芯头21从注塑件A上抽离时，需要避让第一凹陷A1位置，否则将会与注塑件A发生磕碰，使得第一凹陷A1变形。为此，本实施例调整了第一芯头11的插入型腔5的深度以及第一芯头11的抽离角度，将避让区域211与第二杆体22的靠近第一芯头11的位置(第一芯头11的后侧)对应，以保证第一芯头11抽离后，避让区域211的顶部直接与第一模体3对应。

在开模时，先将第一芯头11抽离，使得第二芯头21上方区域与注塑件A顶部错开，从而在第一模体3的带动下，实现将第二芯头21抽离注塑件A。

具体地，第二芯头21还设置有拔模斜度。拔模斜度也即脱模斜度，是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。为了保证第二芯头21能够顺利地从注塑件A的第二凹陷A2内拔出，将第二芯头21远离第二杆体22的一端的端面尺寸设置较小。靠近第二杆体22一端的端面尺寸较大。图11中的放大图展示了的一种具体形式，图中第二芯头21靠近注塑件A中心的一侧的侧面与第二芯头21的拔模方向保持一致或几乎一致，上述避让区域211位于该侧面的顶部位置。而远离注塑件A中心一侧的侧面，其顶部向远离注塑件A中心方向倾斜。

在一些实施方式中，如图1-13所示，第一镶件1包括滑道14，滑道14沿第一镶件1的运动方向延伸。成型模具还包括多个止挡条6，多个止挡条6与各滑道14一一对应并适配，止挡条6穿设于滑道14中且两端与第二模体4连接。本实施例的止挡条6可以在第一镶件1的运动方向上，对第一镶件1的位置进行限制。

在一些实施方式中，如图1-13所示，滑道14在深度方向贯穿第一镶件1并与第一导向孔13连通。止挡条6包括相互背离的两个止挡面61，止挡面61面向滑道14的延伸方向。第二镶件2开设朝向第一导向孔13侧壁的矩形缺口23，矩形缺口23在止挡条6的延伸方向贯穿第二镶件2，止挡条6通过两止挡面61卡设于矩形缺口23。本实施例的第二镶件2通过止挡条6与第一模体3相对固定。由此，当第一模体3和第二模体4相互分离时，第二镶件2也可以同时与注塑件A分离。简化了成型模具的开模步骤。同时还能保证第一镶件1能够相对止挡条6滑动。

进一步地，第一模体3开设第一窗口和第二窗口，该第一窗口和第二窗口贯穿整个第一模体3并与止挡条6对应。止挡条6的两端分别搭接在第一窗口和第二窗口上。由此，在对成型模具进行组装时，可以先将第一镶件1和第二镶件2安装好后，一同穿设在通道31内。而后，将第二杆体22上的矩形缺口23、滑道14、第一窗口和第二窗口相互对应。而后将止挡条6穿设其中，以简化成型模具的安装流程。

在一些实施方式中，如图1-13所示，通道31具有远离型腔5的台阶孔311。导向部12包括操作端121，操作端121向导向部12的径向凸起。同时，成型模具包括多个第一弹性件71，多个第一弹性件71与多个台阶孔311一一对应并置于台阶孔311的大径端3111，第一弹性件71的一端与操作端121抵接，另一端与台阶孔311的台面3113抵接。利用第一弹性件71可以让第一镶件1在通道31内伸缩。在合模阶段，抵压操作端121，以使得第一镶件1伸入型腔5位置。在开模阶段，可以释放操作端121，从而使其自动弹起。

在一些实施方式中，如图1-13所示，操作端121具有操作面1211。第一模体3包括多个第一侧面33，多个第一侧面33与操作面1211一一对应，且台阶孔311的大径端3111位于第一侧面33。在此前提下，第一镶件1位于合模位置，各第一侧面33与各操作面1211持平，第一镶件1位于开模位置，第一弹性件71将操作面1211从台阶孔311的大径端3111顶出。通过第一弹性件71、操作面1211与第一侧面33的相互配合，保证了第一芯头11可以在合模位置和开模位置进行快速调节。提高了成型模具的注塑效率。

进一步地，成型模具还包括驱动部8，该驱动部8包括与多个第一镶件1对应的多个驱动体81，驱动体81具有与操作面1211对应的驱动斜面811，多个驱动体81可操作地沿第二芯头21的运动方向移动。第一镶件1位于合模位置，驱动斜面811同时与操作面1211和第一侧面33抵接。通过驱动斜面811保证第一镶件1不会过多压入第一模体3中，保证第一芯头11在型腔5中的伸入尺寸。避免第一镶件1受到过多的应力。进一步地，驱动部8还包括驱动板82和第二弹性件72。驱动板82同时与多个驱动体81固接。第二弹性件72，一端与驱动板82抵接，另一端与第一模体3抵接。

具体地，模座9顶部具有导向槽91，该导向槽91朝向模仁的侧向，并且导向槽91的一侧与驱动板82连通，上述驱动体81沿导向槽91与模仁侧壁形成的凹陷区域滑动。该凹陷区域可以为驱动体81的滑动提供导向。

优选地，各第一镶件1相对于第二芯头21开模方向(此处特指在θ方向上)相同。通过下压驱动板82可以同时将多个第一镶件1同步向型腔5移动。在开模阶段，第二弹性件72还能将驱动板82顶起，从而带动多个第一芯头11同步抽离型腔5。

在一些实施方式中，如图1-13所示，通道31还具有连接孔312和限位环面313，连接孔312分别与型腔5和台阶孔311的小径端3112连通，限位环面313由连接孔312向台阶孔311的小径端3112延展。导向部12还包括第一杆体122，第一杆体122位于操作端121和第一芯头11之间，第一杆体122具有配合面1221，配合面1221沿第一杆体122的径向延伸并与限位环面313适配。

本实施例通过配合面1221与限位环面313的配合，进一步限制第一芯头11插入型腔5的距离。使得注塑件A上的第一凹陷A1的深度得到保证。

具体地，第一杆体122包括第一段1222和第二段1223，配合面1221位于第一段1222和第二段1223的连接位置。其中，第一段1222与连接孔312配合，第二段1223与台阶孔311的小径端3112配合。由此，进一步增加了第一镶件1的运动精度。

在一些实施方式中，如图1-13所示，型腔5的内壁具有第一弧面51，第一弧面51包括可拼接的第一部分511和第二部分512，第一部分511位于第一模体3，第二部分512位于第二芯头21。上述配合面1221与限位环面313抵接时，第一部分511和第二部分512相互拼接。

容易理解，注塑件表面的过渡位置，受到模具形状的影响，在开模或合模的过程中，可能产生缺陷。以3C电子产品为例，图12-13为一种3C电子产品上使用的零件。其顶部为第二弧面A3，第一凹陷A1位置用于容置电能收发模组B。该电能收发模组B在放入到第一凹陷A1中后，需要其顶面与第二弧面A3平滑的过渡，以使其外形美观，保证用户的使用体验。为此，位于第一凹陷A1顶部的棱(如图13的线段G所示)，需要与电能收发模组B的顶部外缘拼接在一起，因此需要有较高的配合精度。

在此前提下，本实施例将第一弧面51拆分为两个部分，也即当第一芯头11位于合模位置时，第一凹陷A1和第一凹陷A1周边的第二弧面A3的形状都通过第一芯头11成型，保证了该位置在开模的过程中不会变形。另一方面，通过第一部分511和第二部分512组成第一弧面51的成型方式，需要第一部分511和第二部分512具有较高的相对位置精度，否则形成的第二弧面A3则不够圆滑。为此，本实施例还进一步通过配合面1221与限位环面313以及操作面1211与第一侧面33的相互配合，对第一部分511和第二部分512相对位置关系进行精准控制。

在一些实施方式中，如图1-13所示，型腔5的内壁还具有多个第一柱面52，各第一柱面52由第一弧面51向型腔5的中心区域延伸。各第一柱面52位于各第一芯头11，且第一镶件1的运动方向与第一柱面52的延伸方向一致，第二部分512环绕第一柱面52。本实施例的第一柱面52用于形成第一凹陷A1的侧壁，第一柱面52的延伸方向可以使第一镶件1在远离型腔5的过程中，会不与注塑件A本体发生干涉。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种成型模具，其特征在于，所述成型模具包括：

第一模体(3)；

第二模体(4)，与所述第一模体(3)相对设置；

多个第一镶件(1)及多个第二镶件(2)，所述第一镶件(1)包括第一芯头(11)，所述第二镶件(2)包括第二芯头(21)，所述第一模体(3)、所述第二模体(4)、所述第一芯头(11)和所述第二芯头(21)对合形成型腔(5)；

多个所述第一镶件(1)可操作地相对于所述型腔(5)直线运动，所述第一镶件(1)的运动方向与所述第二芯头(21)的运动方向不平行；

各所述第一芯头(11)开模后，多个所述第二芯头(21)与所述第一模体(3)同步开模。

2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述第一模体(3)具有多个通道(31)，多个所述通道(31)与多个所述第一镶件(1)一一对应；

所述第一镶件(1)还包括导向部(12)，所述第一芯头(11)位于所述导向部(12)的一端，所述导向部(12)可伸缩地穿设在所述通道(31)中，其中，所述第一芯头(11)的开模方向与所述第二芯头(21)的开模方向夹角为锐角。

3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述第二镶件(2)包括第二杆体(22)，所述第二芯头(21)位于所述第二杆体(22)的端部，所述第二芯头(21)向所述第二模体(4)的一侧弯折；

所述第一镶件(1)具有第一导向孔(13)，所述第一导向孔(13)的延伸方向与所述第一镶件(1)运动方向一致，所述第一镶件(1)通过所述第一导向孔(13)可滑动地套设于所述第二杆体(22)。

4.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述第一镶件(1)包括滑道(14)，所述滑道(14)沿所述第一镶件(1)的运动方向延伸；

所述成型模具还包括：

多个止挡条(6)，与各所述滑道(14)一一对应并适配，所述止挡条(6)穿设于所述滑道(14)中且两端与所述第二模体(4)连接。

5.根据权利要求4所述的成型模具，其特征在于，所述滑道(14)在深度方向贯穿所述第一镶件(1)并与所述第一导向孔(13)连通；

所述止挡条(6)，包括相互背离的两个止挡面(61)，所述止挡面(61)面向所述滑道(14)的延伸方向；

所述第二镶件(2)开设朝向所述第一导向孔(13)侧壁的矩形缺口(23)，所述矩形缺口(23)在所述止挡条(6)的延伸方向贯穿所述第二镶件(2)，所述止挡条(6)通过两所述止挡面(61)卡设于所述矩形缺口(23)。

6.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述通道(31)具有远离所述型腔(5)的台阶孔(311)；

所述导向部(12)包括操作端(121)，所述操作端(121)向所述导向部(12)的径向凸起；

所述成型模具包括多个第一弹性件(71)，多个所述第一弹性件(71)与多个所述台阶孔(311)一一对应并置于所述台阶孔(311)的大径端(3111)，所述第一弹性件(71)的一端与所述操作端(121)抵接，另一端与所述台阶孔(311)的台面(3113)抵接。

7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述操作端(121)具有操作面(1211)；

所述第一模体(3)包括多个第一侧面(33)，多个所述第一侧面(33)与所述操作面(1211)一一对应，且所述台阶孔(311)的大径端(3111)位于所述第一侧面(33)；

所述第一镶件(1)位于合模位置，各所述第一侧面(33)与各所述操作面(1211)持平，所述第一镶件(1)位于开模位置，所述第一弹性件(71)将所述操作面(1211)从所述台阶孔(311)的大径端(3111)顶出。

8.根据权利要求7所述的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括：

驱动部(8)，包括与多个所述第一镶件(1)对应的多个驱动体(81)，所述驱动体(81)具有与所述操作面(1211)对应的驱动斜面(811)，多个所述驱动体(81)可操作地沿所述第二芯头(21)的运动方向移动；

所述第一镶件(1)位于合模位置，所述驱动斜面(811)同时与操作面(1211)和所述第一侧面(33)抵接；

所述驱动部(8)还包括：

驱动板(82)，同时与多个所述驱动体(81)固接；

第二弹性件(72)，一端与所述驱动板(82)抵接，另一端与所述第一模体(3)抵接。

9.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述通道(31)还具有连接孔(312)和限位环面(313)，所述连接孔(312)分别与所述型腔(5)和所述台阶孔(311)的小径端(3112)连通，所述限位环面(313)由所述连接孔(312)向所述台阶孔(311)的小径端(3112)延展；

所述导向部(12)还包括第一杆体(122)，所述第一杆体(122)位于所述操作端(121)和所述第一芯头(11)之间，所述第一杆体(122)具有配合面(1221)，所述配合面(1221)沿所述第一杆体(122)的径向延伸并与所述限位环面(313)适配；

所述型腔(5)的内壁具有第一弧面(51)，所述第一弧面(51)包括可拼接的第一部分(511)和第二部分(512)，所述第一部分(511)位于所述第一模体(3)，所述第二部分(512)位于所述第二芯头(21)；

所述配合面(1221)与所述限位环面(313)抵接时，所述第一部分(511)和所述第二部分(512)相互拼接。

10.根据权利要求9所述的成型模具，其特征在于，所述型腔(5)的内壁还具有多个第一柱面(52)，各所述第一柱面(52)由所述第一弧面(51)向所述型腔(5)的中心区域延伸；

各所述第一柱面(52)位于各所述第一芯头(11)，且所述第一镶件(1)的运动方向与所述第一柱面(52)的延伸方向一致，所述第二部分(512)环绕所述第一柱面(52)。

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