CN219053790U - 用于加工生产板的加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于加工生产板的加工设备，包括支撑台、工作台、移动组件和加工组件，工作台设在支撑台上并适于放置生产板，多个第二移动组件设于第一移动组件，第一移动组件沿第一方向可移动地设于支撑台，第一移动组件可带动多个第二移动组件沿第一方向移动，多个第二移动组件可沿第一方向单独移动，每个所述第二移动组件上均设有所述加工组件，每个第二移动组件用于带动对应的加工组件沿第一方向移动以加工生产板。本实用新型实施例的用于加工生产板的加工设备，利用第一移动组件带动多个第二移动组件移动，以减小驱动件数量并降低控制难度，同时增加第二移动组件的移动行程，便于对大尺寸的生产板加工。

Description

用于加工生产板的加工设备

技术领域

本实用新型涉及板材加工制造技术领域，尤其是涉及一种用于加工生产板的加工设备。

背景技术

目前市面上用于加工生产板的机器，由于受移动组件最大行程的限制，导致机器无法直接对大尺寸的生产板(如：长度为49英寸、宽度为43英寸的生产板)进行加工，兼容性较低。基于此，现有技术中的机器在对大尺寸的生产板进行加工之前，需要将大尺寸的生产板切割成多个小尺寸生产板进行加工，这样无形中就会增加工作人员的工作量，且由于小尺寸生产板的尺寸较小，在对小尺寸生产板进行加工时，尤其是对小尺寸生产板进行钻孔时，小尺寸生产板上待加工的孔的数量也相对减少，使得生产板在机器上的加工时间变短，这样会增加工作人员上下料的频率，还有增加机器的停机时间，降低生产板的加工效率以及机器的稼动率，同时还会使得生产板的整个生产周期较长。

为解决上述问题，现有市场上陆续出现了可加工大尺寸生产板的机器，该机器主要是通过扩大机器的体积以及采用行程较大的移动组件带动主轴移动以实现对大尺寸生产板的加工，但是，行程较大的移动组件精度低，导致机器的加工精度下降，同时因大尺寸生产板上待加工的孔的数量较多，数量庞大的待加工的孔导致大尺寸生产板在加工时还是需要占用过多的加工时间，无法最大化提高生产板的加工效率，使得生产板的整个生产周期较长。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于加工生产板的加工设备，所述加工设备在实现对大尺寸生产板进行加工的同时还可提高加工精度，解决了现有技术中大尺寸生产板加工效率低且加工精度低的技术问题。

根据本实用新型实施例的用于加工生产板的加工设备，包括：支撑台；工作台，所述工作台设在所述支撑台上，所述工作台上适于放置生产板；第一移动组件和多个第二移动组件，多个所述第二移动组件设于所述第一移动组件，所述第一移动组件沿第一方向可移动地设于所述支撑台，所述第一移动组件可带动多个所述第二移动组件沿所述第一方向移动，且多个所述第二移动组件可沿所述第一方向单独移动；多个加工组件，每个所述第二移动组件上均设有所述加工组件，每个所述第二移动组件用于带动对应的所述加工组件沿所述第一方向移动以加工所述生产板。

根据本实用新型实施例的用于加工生产板的加工设备，同时设置单独驱动加工组件沿第一方向移动的第二移动组件，第二移动组件在实现驱动加工组件移动的同时，还可提高加工组件移动的精度，从而提高加工精度，也就是提高加工设备的加工质量；通过设置同时驱动多个第二移动组件沿第一方向移动的第一移动组件，第一移动组件可增加第二移动组件的移动行程，从而使得本申请的加工设备能够对大尺寸的生产板进行加工，以提高生产板的加工效率，且利用一个第一移动组件同时驱动多个第二移动组件移动，可减少第一移动组件的数量，从而降低加工设备的生产成本并简化加工设备的结构，使得加工设备结构简单，便于装配，并可提高多个第二移动组件移动的同步性。也就是说，本申请的加工设备，可对大尺寸的生产板进行加工，加工效率高、加工精度高、结构简单且生产成本低。

根据本实用新型一些实施例的用于加工生产板的加工设备，所述第一移动组件包括多个，每个所述第一移动组件上均设有多个所述第二移动组件。

根据本实用新型一些实施例的用于加工生产板的加工设备，所述加工设备还包括：第一驱动件，所述第一驱动件设于所述支撑台且与所述第一移动组件连接，用于驱动所述第一移动组件沿所述第一方向移动。

根据本实用新型一些实施例的用于加工生产板的加工设备，所述第一移动组件包括第一移动板，所述第一移动板的长度方向沿所述第一方向延伸且所述第一移动板可沿所述第一方向移动，多个所述第二移动组件沿所述第一移动板的长度方向排布。

根据本实用新型一些实施例的用于加工生产板的加工设备，所述第一移动组件包括：连接杆，所述连接杆的长度方向沿所述第一方向延伸；多个连接板，多个所述连接板分别与所述连接杆连接，每个所述连接板上设有至少一个所述第二移动组件，所述第一驱动件与其中一个所述连接板连接，用于驱动该连接板沿所述第一方向移动以使多个所述连接板同时移动。

根据本实用新型一些实施例的用于加工生产板的加工设备，每个所述第二移动组件包括第二移动板，所述第二移动板可移动地设于所述第一移动组件；所述加工设备还包括多个第二驱动件，多个所述第二驱动件与多个所述第二移动板一一对应地连接，所述第二驱动件用于驱动对应的所述第二移动板相对于所述第一移动组件沿所述第一方向移动。

根据本实用新型一些实施例的用于加工生产板的加工设备，至少两个所述加工组件可同时沿所述第一方向移动以同时加工所述生产板。

可选地，所述加工设备还包括多个第三移动组件，多个所述第三移动组件一一对应地设在多个所述第二移动组件上，所述第三移动组件与对应的所述第二移动组件上的所述加工组件连接，用于带动所述加工组件沿第二方向移动，所述第二方向与所述第一方向成角度交叉设置；第四移动组件，所述第四移动组件沿第三方向可移动地设于所述支撑台，用于带动所述生产板沿第三方向移动，所述第三方向分别与所述第一方向、所述第二方向成角度交叉设置。

可选地，所述加工设备还包括：位置检测组件，所述位置检测组件用于检测相邻两个所述加工组件之间的实时间距；控制组件，所述控制组件分别与所述第二移动组件、所述位置检测组件电连接，所述控制组件用于根据所述生产板上的相邻两个起始加工点在所述第一方向上的起始间距控制所述第二移动组件移动，以使加工同一个所述生产板的所述加工组件的所述实时间距与所述起始间距的第一差值位于第一预设阈值内。

可选地，所述加工设备还包括图像获取组件，所述图像获取组件和所述控制组件电连接，所述图像获取组件用于获取各个所述加工组件在同一个所述生产板上的多个实际基准点并发送给所述控制组件，所述控制组件计算所述实际基准点与对应的所述起始加工点在所述第一方向上的第二差值和所述第三方向上的第三差值，并根据所述第二差值控制所述第一移动组件和/或所述第二移动组件移动，根据所述第三差值控制所述第四移动组件移动。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一些实施例的加工设备的示意图。

图2为图1中区域Ⅰ的局部放大图。

图3为本实用新型一些实施例的加工设备的部分结构的示意图。

图4为本实用新型一个实施例的加工组件待调节时的示意图。

图5为本实用新型一个实施例的加工组件调节后的示意图。

图6为本实用新型一些实施例的生产板的俯视图。

图7为本实用新型另一些实施例的生产板的俯视图。

图8为本实用新型一些实施例的加工方法的流程图。

图9为本实用新型另一些实施例的加工方法的流程图。

图10为本实用新型再一些实施例的加工方法的流程图。

附图标记：

1000、加工设备；

100、支撑台；

210、第一移动组件；211、连接杆；212、连接板；2121、第二导轨；

220、第二移动组件；221、第二移动板；300、加工组件；

400、位置检测组件；410、基准件；420、检测件；500、支撑横梁；510、第一导轨；

600、第三移动组件；700、横梁底座；900、工作台；910、工作区；

2000、生产板；2100、起始加工点；

H、实时间距；S、起始间距。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考说明书附图描述本实用新型实施例的用于加工生产板2000的加工设备1000。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的一种用于加工生产板2000的加工设备1000包括：支撑台100、工作台900、第一移动组件210、多个第二移动组件220和多个加工组件300。

其中，如图1所示，工作台900设在支撑台100上。支撑台100用于支撑工作台900，以提高工作台900的位置稳定性，从而使得加工设备1000的整体结构稳定，提高加工设备1000的加工质量。

如图1所示，工作台900上适于放置生产板2000。工作台900以起到支撑生产板2000的作用，进而使得生产板2000的位置稳定，便于后续加工生产板2000。

在一些示例中，如图1所示，工作台900表面具有用于放置生产板2000的工作区910，工作区910用于容纳生产板2000，以实现将生产板2000放置在工作台900上，并实现利用工作台900支撑生产板2000。

在另一些示例中，工作台900上还设有气夹，气夹用于吸附生产板2000，以起到固定生产板2000的作用，进一步提高生产板2000在工作台900上的位置稳定性。

多个第二移动组件220设于第一移动组件210，第一移动组件210沿第一方向可移动地设于支撑台100，第一移动组件210可带动多个第二移动组件220沿第一方向移动。这里可以理解为，第一移动组件210设置在支撑台100上且可相对于支撑台100沿第一方向移动，也就是第一移动组件210相对于支撑台100的位置可发生变化，因多个第二移动组件220均设于第一移动组件210，这样在第一移动组件210相对于支撑台100移动时，第一移动组件210即可带动多个第二移动组件220相对于支撑台100移动，以同时改变多个第二移动组件220的位置，并达到利用一个第一移动组件210同时驱动多个第二移动组件220移动的目的。

其中，这里所说的第一方向可以理解为是图1中所示出的X方向，也就是说，第一移动组件210可沿X向移动。

多个第二移动组件220沿第一方向可分别单独移动。也就是说，多个第二移动组件220均可沿X向单独移动。

综上可知，本申请的多个第二移动组件220可分别单独沿第一方向移动，也可在第一移动组件210的带动下同步移动，其中，第一移动组件210在移动的过程中，带动多个第二移动组件220同时沿X向移动，以同时改变多个第二移动组件220的位置，且因第二移动组件220与后续的加工组件300对应配合，因此，在第一移动组件210带动多个第二移动组件220沿X向移动的过程中，还可实现带动多个加工组件300同时沿X向移动。

每个第二移动组件220上均设有加工组件300，每个第二移动组件220用于带动对应的加工组件300沿第一方向移动以加工生产板2000。这里可以理解为，第二移动组件220的数量与加工组件300的数量一致，且第二移动组件220可带动加工组件300沿X向移动，以改变加工组件300的位置，从而实现利用加工组件300对生产板2000上的不同位置进行加工。

当然，在其他的一些示例中，加工组件300的数量可大于第二移动组件220的数量，也就是说，每个第二移动组件220上均设有多个加工组件300，一个第二移动组件220适于带动多个加工组件300移动，以达到利用一个第二移动组件220带动多个加工组件300移动的目的，减少第二移动组件220的数量，在降低加工设备1000生产成本的同时，还可使得加工设备1000结构简单，便于降低加工设备1000的装配难度。

需要说明的是，这里所说的加工生产板2000包括但不限于在生产板2000上钻孔、将生产板2000切割成多个小尺寸的板材或对生产板2000进行铣边等。

为了便于描述，下文主要以加工生产板2000为在生产板2000上钻孔为例进行说明。

由上述结构可知，本实用新型实施例的用于加工生产板2000的加工设备1000，通过设置多个带动对应的加工组件300沿第一方向移动的第二移动组件220，以使得加工组件300的位置可相对于生产板2000发生改变，一方面，确保加工组件300可对生产板2000的任一位置进行加工；另一方面，确保加工组件300可对不同尺寸的生产板2000进行加工，从而使得本申请的加工设备1000可兼容加工不同尺寸的生产板2000，提高加工设备1000的适用范围。

同时，每个加工组件300均连接一个第二移动组件220，这样可使得每个加工组件300均可以单独移动，也就是说，本申请的多个加工组件300既可以联动，也可以单独移动。

需要说明的是，因每个第二移动组件220只驱动一个加工组件300移动，使得第二移动组件220的负载较小，这样第二移动组件220在移动时即可加快移动速度并保证移动精度，从而提高加工组件300的移动速度和移动后位置的准确性，以提高生产板2000的加工效率以及加工质量。

此外，为了进一步保证加工组件300移动后位置的准确性，也就是保证第二移动组件220的控制精度，可选用精度较高的第二移动组件220来带动加工组件300移动。

也就是说，本申请通过设置第二移动组件220，在保证单个生产板2000加工效率的同时还可提高加工精度。

但因现有技术中控制精度较高的移动组件行程均较小，导致加工组件300无法对较大尺寸的生产板2000进行加工，因此，本申请设置可带动多个第二移动组件220沿第一方向移动的第一移动组件210，第一移动组件210以增加第二移动组件220的行程，确保第二移动组件220能够带动加工组件300对较大尺寸的生产板2000进行加工，进一步提高加工设备1000的适用范围，这样还避免了将较大尺寸的生产板2000分割成小尺寸再加工，从而降低工作人员上下料的频率，并减少加工设备1000的停机时间，以提高加工设备1000的稼动率，从而提高生产板2000的加工效率。

也就是说，本申请通过设置第一移动组件210，在最大化提高加工设备1000适用范围的同时还可提高加工设备1000的稼动率并提高生产板2000的加工效率。

综上所说，本申请的加工设备1000，适用范围广、加工效率高且加工精度高。

同时，利用一个第一移动组件210同时带动多个第二移动组件220移动，在确保多个第二移动组件220移动的同步性的同时，还可减小第一移动组件210的数量，从而降低加工设备1000的生产成本，并降低控制难度。

可以理解的是，相比于现有技术，本申请的加工设备1000不仅可对不同尺寸的生产板2000进行加工，还可对较大尺寸的生产板2000进行加工，在扩大加工设备1000使用范围的同时，可提高大尺寸生产板2000的加工效率，并提高加工设备1000的稼动率，同时还提高了加工设备1000的加工精度。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

值得注意的是，因本申请的加工设备1000可对不同尺寸的生产板2000进行加工，当待加工的生产板2000的尺寸大小小于或等于第二移动组件220的行程时，可只利用第二移动组件220带动加工组件300移动以实现加工生产板2000，也就是在加工小尺寸的生产板2000时，第一移动组件210可以不产生动作，以降低控制难度，进而降低生产板2000的加工难度。

需要说明的是，上述主要介绍了当加工较大尺寸的生产板2000但只利用第二移动组件220带动加工组件300移动无法满足加工要求时的第一移动组件210的作用，也就是，上述主要介绍了利用第一移动组件210增加第二移动组件220的移动行程。

当然，在其他的一些示例中，如工作台900上的其中一个生产板2000加工完成后，需要对另一些生产板2000进行加工时；或者，需要对更换加工组件300时；又或者，多个第二移动组件220需要回原点时，均可利用第一移动组件210带动多个第二移动组件220同步移动，以提高多个第二移动组件220的移动效率。

也就是说，第一移动组件210不限于只增加第二移动组件220的移动行程，还可为多个生产板2000的加工、加工组件300的更换以及加工组件300的回位提供便利。

此外，在一些示例中，当待加工的生产板2000的尺寸大小小于或等于第二移动组件220的行程时，也可同时控制第一移动组件210和第二移动组件220移动，此时第一移动组件210和第二移动组件220用于同时驱动加工组件300移动，可产生速度叠加的效果，以此减小加工组件300在第一方向的移动时间，提高移动效率。

综上，本申请因设置有均沿第一方向移动的第一移动组件210和第二移动组件220，在具体加工生产板2000的过程中，可依次控制第一移动组件210和第二移动组件220移动，也就是在加工时可先控制第一移动组件210不动，第二移动组件220移动，以满足一定加工范围内的加工要求，待该加工范围内的加工任务完成后，控制第一移动组件210移动一定距离，此时加工组件300到达新的加工区域，第二移动组件220移动又可以实现新加工区域的加工，以此类推，可以实现增加加工组件300的加工范围，也就是实现对较大尺寸的生产板2000进行加工。此种加工方法具有加工精度高、加工范围大的特点；当然，在其他加工生产板2000的过程中，尤其是加工尺寸大小小于第二移动组件220行程的生产板2000时，也可同时控制第一移动组件210和第二移动组件220移动，此时第一移动组件210和第二移动组件220可产生速度叠加的效果，以此减小加工组件300在第一方向的移动时间，提高移动效率。

又需要说明的是，当依次控制第一移动组件210和第二移动组件220移动对生产板2000进行加工时，为了便于第一移动组件210和第二移动组件220之间的切换移动，可在加工程序中设置一个设定值，当第二移动组件220移动距离达到该设定值时，加工组件300暂停加工，并控制第一移动组件210移动，以实现利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，待移动完成后，继续利用第二移动组件220带动加工组件300加工生产板2000。

在一些示例中，上述所说的设定值可以是加工组件300加工完成一个生产板2000需要在第一方向上移动的数值，也就是加工完成一个生产板2000，加工组件300的待移动值，当检测到加工组件300的实际移动值等于加工组件300的待移动值时，即加工组件300的实际移动值达到设定值时，第二移动组件220停止移动且加工组件300暂停加工，此时控制第一移动组件210带动第二移动组件220移动。其中，该控制过程主要适用加工多个尺寸较小的生产板2000，在加工的过程中，第二移动组件220控制加工组件300移动以加工其中一个生产板2000，当检测到加工组件300的实际移动值等于设定值时，说明该生产板2000加工完成，此时利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，以便于后续利用加工组件300加工另一个生产板2000。

在另一些示例中，设定值也可以是第二移动组件220的最大行程值，当检测到第二移动组件220的实际移动值达到最大行程值时，即第二移动组件220的实际移动值达到设定值时，第二移动组件220停止移动且加工组件300暂停加工，此时控制第一移动组件210带动第二移动组件220移动。其中，该控制过程主要适用加工尺寸较大的生产板2000，在加工的过程中，当第二移动组件220移动到最大行程还无法实现对整个生产板2000进行加工时，此时利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，以改变加工组件300的位置，便于后续利用加工组件300对生产板2000的其他区域进行加工。

在其他的一些示例中，设定值还可以是特定数值，该特定数值与生产板2000上的起始加工点2100在第一方向的距离小于生产板2000在第一方向上的尺寸，且小于第二移动组件220的最大行程值，当检测到加工组件300或第二移动组件220在加工过程中的实际移动量达到该特定数值时，第二移动组件220停止移动且加工组件300暂停加工，此时控制第一移动组件210带动第二移动组件220移动。其中，该控制过程既适用加工尺寸较大的生产板2000，也适用加工尺寸较小的生产板2000，其主要在加工尺寸较大生产板2000的过程中使用，在加工的过程中，当加工组件300或第二移动组件220的实际移动值达到该特定数值时，利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，以改变加工组件300的位置，便于后续利用加工组件300对生产板2000的其他区域进行加工。

可选地，当依次控制第一移动组件210和第二移动组件220移动对生产板2000进行加工时，为了便于第一移动组件210和第二移动组件220之间的切换移动，还可以在生产板2000上预先设置一个定位孔(如：预先加工出一个特殊定位孔、特殊定位图形等)，当检测到加工组件300加工到该定位孔时，加工组件300暂停加工，并控制第一移动组件210移动，以实现利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，待移动完成后，继续利用第二移动组件220带动加工组件300加工生产板2000。

可选地，为了便于检测加工组件300是否加工到该定位孔，可在加工组件300上设置一检测组件，如在加工组件300上设置一个检测相机，该检测相机跟随加工组件300同步移动并在加工组件300移动的过程中实时拍摄生产板2000，当检测相机拍摄到定位孔时，说明加工组件300加工到定位孔处，此时加工组件300暂停加工，并控制第一移动组件210移动。

可选地，第一移动组件210的最大移动行程大于第二移动组件220的最大移动行程。以保证第一移动组件210具有较大的行程，从而便于实现利用第一移动组件210增加第二移动组件220的行程，使得本申请的加工设备1000可以对较大尺寸的生产板2000进行加工。

在本实用新型的一些实施例中，加工设备1000还包括第一驱动件(图中未示出)，第一驱动件设于支撑台100，第一驱动件与第一移动组件210连接，第一驱动件用于驱动第一移动组件210沿第一方向移动。从而实现第一移动组件210与支撑台100的可移动连接，并实现利用第一移动组件210带动第二移动组件220以及加工组件300相对于支撑台100移动，从而使得第一移动组件210都有独立的驱动系统进行驱动。

其中，第一驱动件可以为直线电机或旋转电机和丝杆连接组成的传动系统。

在本实用新型的一些实施例中，第一移动组件210包括多个，每个第一移动组件210上均设有多个第二移动组件220。以确保在第一移动组件210移动的过程中，可实现带动多个第二移动组件220相对于支撑台100移动，从而达到利用一个第一移动组件210同时驱动多个第二移动组件220移动的目的，相比于设置一个第一移动组件210对应一个第二移动组件220而言，可减少第一移动组件210的设置数量，简化加工设备1000的结构，并降低加工设备1000的生产成本。

在一些示例中，加工设备1000包括多个第一驱动件，且第一驱动件的数量与第一移动组件210的数量相对应，以使得每个第一移动组件210均有单独的第一驱动件进行驱动，在确保第一移动组件210能够顺利沿第一方向移动的同时，还可减小第一驱动件的负荷，提高第一移动组件210的响应速度，以使得第一移动组件210能够顺利被驱动。

当然，在另一些示例中，加工设备1000可只设置一个第一驱动件，一个第一驱动件同时驱动多个第一移动组件210移动，在确保第一移动组件210能够顺利沿第一方向移动的同时，还可减少第一驱动件的设置数量，从而降低加工设备1000的生产成本，并可简化加工设备1000的结构，降低加工设备1000的装配难度。

需要说明的是，在本申请中，第一移动组件210可以包括一个也可以包括多个，例如：加工设备1000包括一个第一移动组件210，该第一移动组件210沿加工设备1000的长度方向延伸，六个第二移动组件220间隔设在第一移动板上；或，加工设备1000包括三个第一移动组件210，三个第一移动组件210沿加工设备1000的长度方向间隔设置，每个第一移动组件210上设有两个第二移动组件220。

可选地，第一移动组件210包括第一移动板(图中未示出)，第一移动板的长度方向沿第一方向延伸，多个第二移动组件220沿第一移动板的长度方向排布，第一驱动件与第一移动板连接以驱动第一移动板沿第一方向移动。第一移动板移动可带动设置在第一移动板上的多个第二移动组件220移动，从而实现利用第一移动组件210带动多个第二移动组件220同步移动。

需要说明的是，通过设置第一移动板并将第一移动板设置成沿第一方向延伸，以增加第一移动板的面积，为多个第二移动组件220的设置提供空间，确保多个第二移动组件220均能设置在第一移动组件210上，从而确保第一移动组件210在驱动时能够带动多个第二移动组件220同步移动，在实现减少第一移动组件210的数量的同时，还可减少第一驱动件的数量，以进一步简化加工设备1000的结构件，降低加工设备1000的装配效率及生产成本。

可选地，第一驱动件的输出端连接第一移动板的中部，以降低驱动难度，并保证第一移动板各端移动的同步性，从而保证多个第二移动组件220移动的同步性。

可选地，如图2和图3所示，第一移动组件210包括连接杆211和多个连接板212，连接杆211的长度方向沿第一方向延伸，多个连接板212分别与连接杆211连接，第一驱动件与其中一个连接板212连接，第一驱动件用于驱动该连接板212沿第一方向移动以使多个连接板212同时移动，每个连接板212上设有至少一个第二移动组件220。也就是说，第一移动组件210不限于设置成包括前述第一移动板的结构，第一移动组件210也可以由连接杆211和多个连接板212组成，多个连接板212经连接杆211连接，这样当其中一个连接板212移动时，连接杆211可实现多个连接板212的同步移动，从而实现多个第二移动组件220的同步移动，便于达到利用第一移动组件210带动多个第二移动组件220移动的目的。

可选地，第一驱动件的输出端连接中间连接板212，以降低驱动难度，并保证多个连接板212移动的同步性，从而保证多个第二移动组件220移动的同步性。

需要说明的是，上述所说的第一移动板也可理解为是多个连接板212相互接触连接而形成为的一个一体结构，也就是说，第一移动组件210可以是一个整块的第一移动板组成，多个第二移动组件220均设置在第一移动板上；第一移动组件210也可以是包括多个小块的连接板212，多个小块的连接板212之间通过连接杆211连接组成，每个小块的连接板212均设置有第二移动组件220。

其中，相比于整块的第一移动板而言，多个小块的连接板212可减少第一移动组件210的用料，降低第一移动组件210的生产成本，同时还可减轻第一移动组件210的重量，便于利用第一驱动件驱动多个连接板212同时移动；而相比于多个小块的连接板212而言，整块的第一移动板可降低第一移动组件210的装配难度以及制造难度，提高装配效率。因此，本申请不对第一移动组件210的具体结构做限制，只要保证第一移动组件210能够带动多个第二移动组件220同步移动即可。

可选地，如图1和图2所示，加工设备1000还包括支撑横梁500，支撑横梁500连接在支撑台100上，第一移动组件210和第一驱动件均设在支撑横梁500上。支撑台100可起到支撑、固定支撑横梁500的作用，以使得支撑横梁500的位置稳定，从而可有效将第一移动组件210和第一驱动件均设置在支撑横梁500上，同时，将第一移动组件210和第一驱动件设在支撑横梁500上后，支撑横梁500可起到支撑第一移动组件210和第一驱动件的作用，以提高第一移动组件210和第一驱动件的位置稳定性。

可选地，如图1和图2所示，支撑横梁500上设置有多个沿第一方向延伸且相互平行的第一导轨510，第一移动组件210连接在第一导轨510上，并可沿着第一导轨510的延伸方向进行移动，从而使得第一移动组件210可沿着第一方向进行移动，并保证第一移动组件210在移动的过程中不会偏离既定路线，以实现利用第一移动组件210有效、准确地带动多个第二移动组件220沿第一方向移动，从而保证第二移动组件220的位置准确性。

可选地，如图1和图2所示，加工设备1000还包括横梁底座700，横梁底座700连接在支撑横梁500和支撑台100之间，横梁底座700一方面用于支撑、固定支撑横梁500，进一步提高支撑横梁500的位置稳定性；另一方面，横梁底座700还用于增加支撑横梁500与支撑台100之间的距离，这样将第一移动组件210设置在支撑横梁500上，再将第二移动组件220设置在第一移动组件210上时，可确保第二移动组件220与设置在支撑台100上的生产板2000具有一定的距离，也就是确保加工组件300与生产板2000具有一定的距离，从而保证加工组件300在沿第一方向上移动调节间距的过程中不会划伤生产板2000。

可选地，支撑横梁500、横梁底座700和支撑台100之间通过螺栓形成可拆卸连接，其中，在具体装配的过程中，螺栓依次穿过支撑横梁500、横梁底座700固定连接在支撑台100上，以实现支撑横梁500、横梁底座700和支撑台100之间的固定连接，并提高支撑横梁500的位置稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图3所示，每个第二移动组件220包括第二移动板221，第二移动板221可移动地设于第一移动组件210。以使得每个第二移动组件220均可单独相对于第一移动组件210移动。

可选地，加工组件300连接第二移动板221，这样在第二移动板221相对于第一移动组件210移动时即可带动加工组件300移动，以实现调节加工组件300的位置。

可选地，加工设备1000还包括多个第二驱动件(图中未示出)，多个第二驱动件与多个第二移动板221一一对应地连接，第二驱动件用于驱动对应的第二移动板221相对于第一移动组件210沿第一方向移动。从而实现带动加工组件300相对于支撑台100沿第一方向移动，并使得每个第二移动组件220都有独立的驱动系统进行驱动。

其中，第二驱动件可以为直线电机或旋转电机和丝杆连接组成的传动系统。

可选地，第二驱动件设置在第一移动组件210上。以实现利用第一移动组件210支撑第二驱动件，从而提高第二驱动件的位置稳定性。

可选地，如图2所示，第一移动组件210上设置有多个沿第一方向延伸且相互平行的第二导轨2121，第二移动板221连接在第二导轨2121上，并可沿着第二导轨2121的延伸方向进行移动，从而使得第二移动板221可沿着第一方向进行移动，也就是使得第二移动组件220可沿着第一方向进行移动，并保证第二移动组件220在移动的过程中不会偏离既定路线，以实现利用第二移动组件220有效、准确地带动与之相配合的加工组件300沿第一方向移动，从而保证加工组件300的位置准确性。

在本实用新型的一些实施例中，至少两个加工组件300可同时沿第一方向移动以同时加工生产板2000。也就是说，本申请采用至少两个加工组件300同时移动至生产板2000的加工区域并同时加工同一个生产板2000，以最大化提高生产板2000的加工效率，从而缩短生产板2000的整个生产周期。

其中，这里所说的多个加工组件300是指两个或两个以上，当生产板2000的尺寸足够大时，可分别驱动三个、四个或更多个加工组件300同时移动至生产板2000的加工区域并加工生产板2000；当生产板2000的尺寸略小时，可分别驱动两个加工组件300同时移动至生产板2000的加工区域并加工生产板2000。

需要说明的是，本申请通过设置多个可同时加工同一个生产板2000的加工组件300，在对大尺寸的生产板2000的加工区域进行钻孔或将大尺寸的生产板2000切割成多个小尺寸的板材所产生的有益效果尤为显著。

具体为：当利用加工组件300对大尺寸的生产板2000的加工区域进行钻孔时，由于生产板2000的尺寸较大，相应地，生产板2000上待加工的孔的数量也相对较多，因常规的生产板2000上的孔多数采用阵列式对称排布，基于这一特点，本申请利用至少两个加工组件300同时移动至同一个生产板2000的加工区域并加工生产板2000，例如，将大尺寸的生产板2000上的加工区域等分成两个、三个或更多个区域，其中，当将生产板2000上的加工区域等分成两个区域时，此时可利用两个加工组件300同时移动对生产板2000进行加工，其中一个加工组件300加工其中一个区域，另一个加工组件300加工另一个加工区域，两个加工组件300同时对生产板2000进行加工，以缩短一半的加工时间，从而提高加工效率。

当利用加工组件300将大尺寸的生产板2000切割成多个小尺寸板材时，例如，需要将大尺寸的生产板2000切割成三个小尺寸的板材，此时两个加工组件300同时移动至生产板2000的加工区域对生产板2000进行切割；需要将大尺寸的生产板2000切割成四个小尺寸的板材，此时三个加工组件300同时移动至生产板2000的加工区域对生产板2000进行切割，依次类推，以有效提高加工效率。

需要说明的是，当大尺寸的生产板2000上的加工区域数量大于同时加工生产板2000的加工组件300的数量时，例如，当大尺寸的生产板2000上的加工区域为三个，加工生产板2000的加工组件300的数量为两个时，两个加工组件300可首先同时对相邻两个加工区域进行加工，随后再利用第一移动组件210和/或第二移动组件220带动其中一个加工组件300移动以对剩余的一个加工区域进行加工，以实现对整个生产板2000的加工；当然，两个加工组件300也可首先同时对间隔设置的两个加工区域进行加工，随后再利用第一移动组件210和/或第二移动组件220带动其中一个加工组件300对两个加工区域之间的加工区域进行加工，也可实现对整个生产板2000的加工。

也就是说，第一移动组件210和/或第二移动组件220移动还可实现调节加工组件300的加工顺序，其中，在对大尺寸生产板2000进行加工时，本申请对多个加工区域的加工顺序不做限制，只要保证生产板2000的加工效率且保证生产板2000上的加工区域均能够被加工即可。

又需要说明的是，当利用加工组件300对大尺寸的生产板2000的加工区域进行钻孔时，考虑到不同尺寸生产板2000其上的孔之间的间距不同；或当利用加工组件300将大尺寸的生产板2000切割成多个小尺寸的板材时，考虑到待成形的小尺寸板材的尺寸大小不是固定值，因此，本申请设置多个第二驱动件和多个第二移动组件220，并将多个第二移动组件220与多个加工组件300一一对应设置，这样每个第二移动组件220均可单独驱动一个加工组件300进行移动，当切割不同尺寸的生产板2000或同一种尺寸的生产板2000但每个生产板2000上待加工的孔距不一致时，即可通过多个第二移动组件220单独调节多个加工组件300之间的距离，也就是确保多个加工组件300配合可将生产板2000切割成多个不同尺寸或对不同孔距的生产板2000进行加工，进一步提高加工设备1000的适用范围。

综上，本申请的加工设备1000不仅可以对大尺寸的生产板2000进行加工，还利用多个加工组件300同时对大尺寸的生产板2000进行加工，以最大提高大尺寸生产板2000的生产效率，并进一步提高加工设备1000的稼动率。

可选地，如图2所示，加工设备1000还包括多个第三移动组件600，多个第三移动组件600一一对应地设在多个第二移动组件220上，第三移动组件600与对应的第二移动组件220上的加工组件300连接，第三移动组件600用于带动加工组件300沿第二方向移动，第二方向与第一方向成角度交叉设置。因第三移动组件600上设置有加工组件300，将第三移动组件600设置在第二移动组件220上，第二移动组件220在移动的过程中可带动第三移动组件600移动，从而实现带动加工组件300移动，以调节相邻的两个加工组件300之间的距离或调节加工组件300在第一方向上的位置，且第三移动组件600可带动加工组件300沿第二方向移动，以实现调节加工组件300与生产板2000之间的距离，达到对生产板2000加工的目的。

在具体的示例中，这里所说的第二方向可以是图1中所示出的Z方向。在实际加工的过程中，第三移动组件600带动加工组件300沿Z方向移动，以实现加工组件300与生产板2000接触，方便加工生产板2000。

可选地，如图2所示，第三移动组件600的一端连接第二移动组件220，第三移动组件600的另一端连接加工组件300，第二移动组件220在沿第一方向移动的过程中带动第三移动组件600移动，第三移动组件600用于带动加工组件300在第二方向移动，从而实现带动加工组件300相对于支撑台100移动，并实现调节加工组件300与支撑台100之间的距离。

可选地，加工设备1000还包括第三驱动件，第三驱动件连接在第二移动组件220上，第三驱动件可驱动第三移动组件600沿第二方向移动，从而实现利用第三移动组件600带动加工组件300在第二方向上移动。其中，将第三驱动件连接在第二移动组件220上，在确保第三驱动件能够靠近第三移动组件600设置的同时，可实现利用第二移动组件220支撑第三驱动件，以提高第三驱动件的位置稳定性。

可选地，第三驱动件可直接选用直线电机或旋转电机和丝杆连接组成的传动系统。

可选地，第二移动组件220上设置有多个沿第二方向延伸且相互平行的第三导轨(图中未示出)，第三移动组件600连接第三导轨上，第三移动组件600可沿着第三导轨的延伸方向进行移动，从而实现带动加工组件300沿着第二方向进行移动，并保证加工组件300在移动的过程中不会偏离既定路线，以有效、准确地调节加工组件300与支撑台100之间的距离。

可选地，加工设备1000还包括第四移动组件(图中未示出)，第四移动组件沿第三方向可移动地设于支撑台100，用于带动生产板2000沿第三方向移动，第三方向分别与第一方向、第二方向成角度交叉设置。也就是说，第一方向、第二方向和第三方向为三个延伸方向均不相同的方向，支撑台100用于支撑第四移动组件，以提高第四移动组件的位置稳定性，从而便于利用第四移动组件带动工作台900沿第三方向移动，达到调节生产板2000位置的目的。

由此可知，本申请设置四个移动组件(第一移动组件210、第二移动组件220、第三移动组件600和第四移动组件)，其中，第一移动组件210、第二移动组件220均可带动加工组件300相对于生产板2000沿第一方向移动，第三移动组件600带动加工组件300相对于生产板2000沿第二方向移动，第四移动组件带动生产板2000相对于加工组件300沿第三方向移动，从而调节加工组件300与生产板2000之间的相对位置关系，使得加工组件300可准确无误地加工生产板2000上的加工区域。

在具体的示例中，上述所说的第三方向可以是图1中所示出的Y方向。如此设置，使得第一方向、第二方向和第三方向彼此正交设置，在具体加工的过程中，第一移动组件210和/或第二移动组件220首先带动第三移动组件600和加工组件300沿X方向移动，X方向位置确定后，第四移动组件带动生产板2000沿Y方向移动，待X方向和Y方向的位置均确定无误后，第三移动组件600再带动加工组件300沿Z方向移动，以加工生产板2000。

当然，在其他的一些示例中，第一方向不限于是图1中所示出的X方向，第三方向也不限于是图1中所示出的Y方向，例如，当本申请的加工设备1000主要用于对生产板2000铣边时，具体为，在生产板2000的四个角上铣倒角，此时，第一方向或第三方向均可形成为与倒角斜边的延伸方向相平行的方向，从而确保加工设备1000可为生产板2000进行铣边。

可选地，第四移动组件设置在工作台900和支撑台100之间，以便于利用第四移动组件可带动工作台900沿第三方向移动，从而实现带动生产板2000沿第三方向移动。

可选地，第四移动组件可直接选用直线电机或旋转电机和丝杆连接组成的传动系统。当第四移动组件选用直线电机时，直线电机的输出端直接连接工作台900，以带动工作台900沿第三方向移动。

可选地，支撑台100上设置有多个沿第三方向延伸且相互平行的第四导轨(图中未示出)，工作台900连接在第四导轨上，工作台900可沿着第四导轨的延伸方向进行移动，从而使得工作台900可沿着第三方向进行移动，并保证工作台900在移动的过程中不会偏离既定路线，以有效、准确地调节生产板2000相对于加工组件300的位置。

可选地，如图4和图5所示，加工设备1000还包括位置检测组件400和控制组件，位置检测组件400用于检测相邻两个加工组件300之间的实时间距H。以便于后续判断相邻两个加工组件300之间的实时间距H与相邻两个起始加工点2100在第一方向上的起始间距S之间的差值。

需要说明的是，图6和图7分别示出了每个区域的相邻两个起始加工点2100均位于对应区域的左上角的示意图。

在一些示例中，相邻两个起始加工点2100也可均位于对应区域的右上角。其中，无论是当相邻两个起始加工点2100均位于对应区域的左上角还是位于对应区域的右上角，在利用两个加工组件300同时对生产板2000进行加工时，两个加工组件300均沿第一方向移动且移动方向相同，即：两个加工组件300均沿第一方向移动且同时向右移动加工生产板2000；或，两个加工组件300均沿第一方向移动且同时向左移动加工生产板2000。

在另一些示例中，针对相邻两个加工区域，其中一个加工区域的起始加工点2100可位于对应加工区域的左上角，另一个加工区域的起始加工点2100可位于对应加工区域的右上角。这样在利用两个加工组件300同时对生产板2000进行加工时，两个加工组件300均沿第一方向移动且移动方向相反，即：两个加工组件300均沿第一方向移动且朝向远离彼此的方向移动加工生产板2000；或，两个加工组件300均沿第一方向移动且朝向靠近彼此的方向移动加工生产板2000。

值得注意的是，当采用至少两个加工组件300同时沿第一方向移动加工生产板2000时，因加工组件300设置在第二移动组件220上且第二移动组件220自身具有一定的体积，这样当相邻两个加工组件300朝向靠近彼此的方向移动或朝向远离彼此的方向移动时，会因相邻两个第二移动组件220相互抵接而导致加工组件300无法对两个加工组件300之间对应的生产板2000区域进行加工，从而导致在生产板2000上留出无法加工的空白区域。

在一些示例中，为了避免在生产板2000上留下空白区域，在实际加工的过程中，可通过控制第一移动组件210移动来解决空白区域的问题。具体为：当相邻的加工组件300相互抵接导致无法加工空白区域时，此时第一驱动件动作并带动第一移动组件210移动，第一移动组件210在移动的过程中会带动相邻的两个加工组件300同步移动，从而使得相邻的两个加工组件300中的其中一个加工组件300移动至空白区域处，此时利用该加工组件300对空白区域进行加工，以解决生产板2000上存在空白区域的问题。

当然，在另一些示例中，也可通过控制第二移动组件220移动来解决空白区域的问题，具体为：当相邻的加工组件300相互抵接导致无法加工空白区域时，其中一个第二驱动件动作，以驱动两个加工组件300中的其中一个加工组件300朝向远离空白区域的方向移动，移动后，可使得相邻两个加工组件300间隔设置，此时再利用另一个第二驱动件驱动两个加工组件300中的另一个加工组件300朝向靠近空白区域的方向移动并移动至空白区域处，此时利用该加工组件300对空白区域进行加工，也可解决生产板2000上存在空白区域的问题。

此外，本领域技术人员应当清楚的是，当只采用一个加工组件300加工生产板2000或多个加工组件300同时朝向同一方向加工生产板2000时，不会出现上述的存在空白区域的问题。

因此，在其他的一些示例中，也可只采用一个加工组件300加工生产板2000或驱动多个加工组件300同时朝向同一方向加工生产板2000来解决生产板2000上存在空白区域的问题。

可选地，如图4和图5所示，位置检测组件400包括基准件410和多个检测件420，基准件410固定连接在支撑横梁500上，多个检测件420分别设置在多个加工组件300上，加工组件300在移动的过程中带动检测件420移动。当需要检测相邻两个加工组件300之间的实时间距H时，利用相邻两个加工组件300上的检测件420和基准件410配合即可实现，从而使得实时间距H的检测更加准确、方便。

可选地，基准件410可选用光栅尺，光栅尺固定连接在支撑横梁500上，检测件420可选用读数头，读数头设置在加工组件300上，光栅尺及读数头配合，具有检测范围大，检测精度高，响应速度快等优点，从而使得位置检测组件400可准确、无误地检测相邻两个加工组件300之间的实时间距H。

可选地，控制组件分别与第二移动组件220、位置检测组件400电连接，控制组件用于根据生产板2000上的相邻两个起始加工点2100在第一方向上的起始间距S控制第二移动组件220移动，以使加工同一个生产板2000的加工组件300的实时间距H与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内。从而确保多个加工组件300可同时对同一个生产板2000进行加工，并保证加工组件300在加工的过程中，第一方面，不会出现相邻两个加工组件300相互碰撞的现象；第二方面，其中一个加工组件300加工的图形不会覆盖另一个加工组件300加工的图形，从而提高加工质量；第三方面，可使得加工同一个生产板2000的多个加工组件300所加工的区域面积是一致的，从而最大化提高生产板2000的加工效率。

在具体的示例中，如图4和图5所示，在对生产板2000进行加工前，可先获取同一个生产板2000上相邻两个起始加工点2100之间的起始间距S，随后再利用基准件410和多个检测件420配合检测加工同一个生产板2000的相邻两个加工组件300之间的实时间距H，判断各个实时间距H与各个起始间距S的第一差值是否位于第一预设阈值内，若第一差值不位于第一预设阈值内，此时利用第二移动组件220调节加工组件300移动，从而调节加工同一个生产板2000的加工组件300之间的实时间距H，直至加工同一个生产板2000的加工组件300的实时间距H与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内。

需要注意的是，在调节加工同一个生产板2000的加工组件300之间的实时间距H时，以两个加工组件300同时加工一个生产板2000为例，可只调节两个加工组件300中的其中一个，或同时调节两个加工组件300，只要确保加工同一个生产板2000的加工组件300的实时间距H与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内即可，调节方式不做具体限制。

可选地，加工设备1000还包括图像获取组件，图像获取组件和控制组件电连接，图像获取组件用于获取各个加工组件300在同一个生产板2000上的多个实际基准点并发送给控制组件，控制组件计算实际基准点与对应的起始加工点2100在第一方向上的第二差值和第三方向上的第三差值，并根据第二差值控制第一移动组件210和/或第二移动组件220移动，根据第三差值控制第四移动组件移动。此处是指，当加工同一个生产板2000的加工组件300的实时间距H调整为与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内时，此时可利用图像获取组件和控制组件配合获取各个加工组件300在同一个生产板2000上的多个实际基准点，并判断实际基准点与对应的起始加工点2100在第一方向上的第二差值是否位于第二预设阈值内，以及实际基准点与对应的起始加工点2100在第三方向上的第三差值是否位于第三预设阈值内，当第二差值在第二预设阈值外，利用第一移动组件210和/或第二移动组件220调整加工组件300在第一方向上的位置，当第三差值在第三预设阈值外，利用第四移动组件调整生产板2000在第三方向上的位置，从而使得第二差值位于第二预设阈值内且第三差值位于第三预设阈值内，确保加工组件300可顺利作用在生产板2000上的待加工区域处，提高加工精度。

也就是说，图像获取组件、控制组件、第一移动组件210、第二移动组件220和第四移动组件配合，主要起到位置补偿的作用，以补偿各个加工组件300在同一个生产板2000上的多个实际基准点与对应的起始加工点2100的相对位置，确保实际基准点可相对于起始加工点2100设置，从而使得加工组件300从起始加工点2100位置开始对生产板2000进行加工，提高加工精度。

需要说明的是，这里在调整第一方向上的偏差时，控制组件可控制第一移动组件210和第二移动组件220同步移动，以实现控制各个加工组件300向起始加工点2100移动，以提高调整效率。

当然，在一些示例中，也可控制第一移动组件210不动，控制组件控制与各个加工组件300对应的第二移动组件220同时向起始加工点2100移动，也可保证调整效率，同时提高位置调整的精度；或，控制第二移动组件220不动，控制组件控制第一移动组件210向起始加工点2100移动，第一移动组件210移动并带动多个加工组件300同步移动，也可保证调整效率。

可选地，图像获取组件可选用CCD相机或工业镜头中的一种，CCD相机或工业镜头对生产板2000上的实际基准点位置进行拍照取像，控制组件对采集的图像数据进行图像处理，并进行位置运算确定实际基准点的实际基准坐标。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，工作台900上设有多个工作区910，每个工作区910能够对应容纳至少两个相邻的加工组件300。多个工作区910可相互配合支撑同一个生产板2000，使得本申请的加工设备1000可支撑较大尺寸的生产板2000，以实现对较大尺寸的生产板2000进行加工，当然，也可以是每个工作区910上均放置一个生产板2000，因每个工作区910能够对应容纳至少两个相邻的加工组件300，将生产板2000放置在工作区910上时，使得至少两个相邻的加工组件300配合以加工同一个生产板2000，以提高生产板2000的加工效率，从而缩短生产板2000的整个生产周期。

可选地，加工组件300包括驱动电机、钻孔轴和钻咀，驱动电机的输出轴连接钻孔轴，钻孔轴连接钻咀，多个加工组件300的钻咀转动以在同一个PCB板上联动钻孔。也就是说，本申请的加工设备1000可以主要在PCB板上进行钻孔，以形成PCB钻孔设备，其钻孔过程主要是利用PCB钻孔设备上与钻孔轴连接的钻咀，驱动电机驱动钻孔轴产生高速旋转以带动钻咀旋转，钻咀落钻在生产板2000上钻出所需孔径的孔。

可选地，这里所说的驱动电机可选用旋转电机，旋转电机带动钻咀转动以在PCB板上钻孔。

在实际钻孔的过程中，控制组件可首先控制第一移动组件210、第二移动组件220、第三移动组件600和第四移动组件复位，PCB钻孔设备加载钻孔文件，以获取同一个生产板2000上相邻两个起始加工点2100之间的起始间距S，随后再利用位置检测组件400检测加工同一个生产板2000的相邻两个加工组件300之间的实时间距H并发送至控制组件，控制组件判断各个实时间距H与各个起始间距S的第一差值是否位于第一预设阈值内，若第一差值不位于第一预设阈值内，此时利用第二移动组件220带动加工组件300沿X方向移动以调节加工同一个生产板2000的加工组件300之间的实时间距H，并使得加工同一个生产板2000的加工组件300的实时间距H与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内；随后，图像获取组件获取各个加工组件300在同一个生产板2000上的多个实际基准点并发送给控制组件，控制组件计算实际基准点与对应的起始加工点2100在第一方向上的第二差值和第三方向上的第三差值，并判断第二差值是否位于第二预设阈值内，第三差值是否位于第三预设阈值内，若判断第二差值在第二预设阈值外，此时利用第一移动组件210和/或第二移动组件220带动加工组件300沿X方向移动以调节加工组件300在X方向上的偏差，若判断第三差值在第三预设阈值外，此时利用第四移动组件带动生产板2000沿Y方向移动以调节生产板2000在Y方向上的偏差，从而使得实际基准点正对对应的起始加工点2100；最后，多个第三移动组件600同时带动多个加工组件300沿Z方向同步移动，且在移动的过程中，每个加工组件300上的驱动电机工作并通过钻孔轴带动钻咀转动，以在PCB板上钻孔。

下面参考说明书附图描述本实用新型实施例的采用前述的加工设备1000加工生产板2000的加工方法。

如图8所示，根据本实用新型实施例的一种加工设备1000加工生产板2000的加工方法，包括以下步骤：

将生产板2000放置在工作台900上。

控制第一移动组件210、第二移动组件220和工作台900动作，以使工作台900和加工组件300移动至各自的初始位置。

根据预设加工程序，控制加工设备1000工作以对生产板2000进行加工。

由上述方法可知，本实用新型实施例的加工设备1000加工生产板2000的加工方法，通过将生产板2000放置在工作台900上并控制第一移动组件210、第二移动组件220和工作台900动作，以实现经工作台900和加工组件300移动至各自的初始位置，从而便于利用前述的加工设备1000对生产板2000进行加工，以提高生产板2000的加工效率，同时便于对大尺寸生产板2000进行加工。

在本实用新型的一些实施例中，如图9所示，控制第一移动组件210、第二移动组件220和工作台900动作，以使工作台900和加工组件300移动至各自的初始位置，包括：判断生产板2000上的加工区域的数量与加工生产板2000的多个加工组件300的数量是否一致；若是，控制多个加工组件300移动至各自的初始位置；若否，判断加工区域的数量是否大于多个加工组件300的数量；若是，控制多个加工组件300移动至各自的初始位置；若否，根据多个加工区域的数量启动相应数量的加工组件300，并控制多个加工组件300移动至各自的初始位置。

也就是说，在对生产板2000进行加工前，首先在生产板2000上划分出多个加工区域，并判断加工区域的数量与加工生产板2000的多个加工组件300的数量是否一致，当加工区域的数量与加工生产板2000的多个加工组件300的数量一致，或判断加工区域的数量大于加工生产板2000的多个加工组件300的数量时，直接控制多个加工组件300移动至各自的初始位置，以便于后续利用多个加工组件300同时对生产板2000进行加工，提高加工效率；当判断加工区域的数量小于加工生产板2000的多个加工组件300的数量时，则根据加工区域的数量控制加工组件300的开启数量，避免开启的加工组件300无法对生产板2000进行加工，在保证提高生产板2000加工效率的同时，还可避免开启过多的加工组件300，从而降低加工组件300的控制难度。

需要说明的是，至少两个加工区域的面积一致，以便于利用至少两个加工组件300同时对同一个生产板2000进行加工，提高加工效率。

可选地，如图9所示，控制多个加工组件300移动至各自的初始位置，包括：检测各个加工组件300在生产板2000上的实际基准点。

判断实际基准点与生产板2000的起始加工点2100在第一方向上的第二差值是否在第二预设阈值内；若否，则控制第一移动组件210和/或第二移动组件220移动并带动加工组件300移动以调整加工组件300在第一方向上的位置，直至第二差值位于第二预设阈值内。

判断实际基准点与对应的起始加工点2100在第三方向上的第三差值是否在第三预设阈值内；若否，则控制第四移动组件移动并带动生产板2000移动以调整生产板2000在第三方向上的位置，直至第三差值位于第三预设阈值内。

也就是说，在加工前首先将加工组件300在生产板2000上的实际基准点与生产板2000的起始加工点2100进行对比，并判断实际基准点与对应的起始加工点2100在第一方向上的第二差值是否在第二预设阈值内以及在第三方向上的第三差值是否在第三预设阈值内，当判断实际基准点与对应的起始加工点2100在第一方向上的第二差值不在第二预设阈值内时，通过第一移动组件210和/或第二移动组件220调整加工组件300在第一方向上的位置，从而使得调整后的加工组件300在生产板2000上的实际基准点与对应的起始加工点2100在第一方向上的第二差值能够在第二预设阈值内；当判断实际基准点与对应的起始加工点2100在第三方向上的第三差值不在第三预设阈值内时，通过第四移动组件调整生产板2000在第三方向上的位置，从而实现调整生产板2000上的起始加工点2100相对于加工组件300的位置，确保调整后的起始加工点2100与对应的生产板2000上的实际基准点在第三方向上的第三差值能够在第三预设阈值内，进而使得加工组件300在生产板2000上的实际基准点与生产板2000的起始加工点2100在第一方向上的第二差值以及在第三方向上的第三差值均能在预设阈值内，也就是使得各个加工组件300在生产板2000上的实际基准点能够正对对应的起始加工点2100设置，达到精准定位实际基准点的作用，从而实现精准地在生产板2000上加工出预设形状，提高加工精度。

需要说明的是，上述提及到当判断实际基准点与起始加工点2100在第一方向上的第二差值不在第二预设阈值内时，控制第一移动组件210和/或第二移动组件220移动并带动加工组件300移动。也就是说，当判断第二差值不在第二预设阈值内时，可控制第一移动组件210移动并带动加工组件300移动，也可控制第二移动组件220移动并带动加工组件300移动，还可控制第一移动组件210和第二移动组件220同时移动并带动加工组件300移动，以达到调节加工组件300在第一方向上的位置的目的。

其中，当只控制第一移动组件210移动并带动加工组件300移动时，第一移动组件210可实现带动多个加工组件300同时移动，以提高多个加工组件300的移动效率；当只控制第二移动组件220移动并带动加工组件300移动时，可提高加工组件300的移动精度；当控制第一移动组件210和第二移动组件220同时移动并带动加工组件300移动时，可提高加工组件300的移动速度。

因此，本申请不对在调节实际基准点与起始加工点2100对应位置的驱动方式作具体限制，只要保证能够准确调节加工组件300在第一方向上的位置，保证实际基准点与起始加工点2100在第一方向上的第二差值在第二预设阈值内即可。

在本实用新型的一些实施例中，如图8所示，若第二差值位于第二预设阈值内且第三差值位于第三预设阈值内，控制第三移动组件600带动加工组件300沿第二方向移动以及控制第二移动组件220带动加工组件300沿第一方向移动对生产板2000进行加工。以达到利用加工组件300加工生产板2000的目的，并实现对生产板2000的不同位置进行加工。

值得注意的是，在对生产板2000进行加工时，控制第二移动组件220移动并带动加工组件300移动，因第二移动组件220的精度高，因此，可提高加工组件300的移动精度，从而确保加工组件300能够准确地在生产板2000的预设位置处对生产板2000进行加工，提高生产板2000的加工精度。

可选地，如图9所示，根据预设加工程序，控制加工设备1000工作以对生产板2000进行加工，包括：

控制第二移动组件220驱动加工组件300相对于工作台900沿第一方向移动。

判断第二移动组件220和/或加工组件300在第一方向上的移动行程是否满足预设条件；

若是，控制加工组件300暂停加工并控制第一移动组件210移动。

若否，控制第二移动组件220继续移动并实时判断第二移动组件220和/或加工组件300在第一方向上的移动行程是否满足预设条件，直至加工完成。

也就是说，在利用加工组件300对生产板2000进行加工的过程中，实时检测第二移动组件220和/或加工组件300在第一方向上的移动行程是否满足预设条件，当检测到第二移动组件220和/或加工组件300在第一方向上的移动行程满足预设条件时，控制组件控制加工组件300暂停加工，并控制第一移动组件210移动，以实现利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，调节加工组件300在第一方向上的位置，待移动完成后，继续利用第二移动组件220带动加工组件300加工生产板2000，以实现对大尺寸生产板2000进行加工或实现跨区域加工。

可选地，预设条件为：第二移动组件220的移动行程达到最大行程；或者，加工组件300的移动行程达到生产板2000的实际加工距离；或者，加工组件300的移动行程达到加工组件300正对预设定位点处。也就是说，在利用加工组件300对生产板2000进行加工的过程中，当检测到第二移动组件220的移动行程达到最大行程；或，检测到加工组件300的移动行程达到生产板2000的实际加工距离；又或，检测到加工组件300的移动行程达到加工组件300正对预设定位点处，控制组件控制加工组件300暂停加工，并控制第一移动组件210移动，以实现利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动，达到调节加工组件300在第一方向上的位置的目的。

可选地，当利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动且第二移动组件220移动完成后，可首先控制第二移动组件220复位，随后再调整生产板2000上的实际基准点与生产板2000的起始加工点2100在第一方向上的第二差值以及在第三方向上的第三差值，待将实际基准点调整至正对起始加工点2100时，控制第二移动组件220移动，以实现带动加工组件300加工生产板2000，并实现对生产板2000的不同位置进行加工。

当然，在一些示例中，当利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动且第二移动组件220移动完成后，可首先调整生产板2000上的实际基准点与生产板2000的起始加工点2100在第一方向上的第二差值以及在第三方向上的第三差值，待将实际基准点调整至正对起始加工点2100时，可控制第二移动组件220朝向靠近第二移动组件220的复位点位置处移动，且在移动的过程中实现带动加工组件300加工生产板2000，也可实现对生产板2000的不同位置进行加工。

也就是说，当利用第一移动组件210带动第二移动组件220移动且第二移动组件220移动完成后，可以先将第二移动组件220快速复位，复位后再重新控制第二移动组件220移动并带动加工组件300移动以加工生产板2000；也可以在第二移动组件220复位的过程中直接带动加工组件300移动以加工生产板2000。

当然，在对生产板2000进行加工的过程中，还会控制第四移动组件移动以调节生产板2000相对于加工组件300在第三方向的位置，确保加工组件300可对生产板2000在第三方向上的不同位置处进行加工，还会控制第三移动组件600移动以调节生产板2000与加工组件300之间的距离，这样在对生产板2000进行钻孔时，可确保当第一移动组件210、第二移动组件220和第四移动组件带动加工组件300移动时，加工组件300不会刮花生产板2000，还可确保当第一移动组件210、第二移动组件220和第四移动组件带动加工组件300移动完毕后，加工组件300还会重新与生产板2000接触以加工生产板2000。

可选地，当利用至少两个加工组件300同时沿第一方向移动加工生产板2000时，在调节实际基准点与起始加工点2100相对位置之前，如图10所示，还包括以下步骤：

计算生产板2000在加工区域上的多个起始加工点2100。

根据多个起始加工点2100启动相应数量的第二移动组件220并带动相应的加工组件300移动至同一个生产板2000的加工区域上。

计算生产板2000上相邻的两个起始加工点2100的起始间距S。

检测相邻的两个加工组件300的实时间距H。

判断各个实时间距H与各个起始间距S的第一差值是否位于第一预设阈值内；若否，则控制第二移动组件220移动以调整各个加工组件300的实时间距H直至第一差值均位于第一预设阈值内。

通过分别检测起始间距S与实时间距H，起始间距S与实时间距H配合，为后续调节加工同一个生产板2000的相邻两个加工组件300之间的间距做准备，确保多个加工组件300可同时对同一个生产板2000进行加工，并保证加工组件300在加工的过程中，不会出现相邻两个加工组件300相互碰撞的现象，且保证其中一个加工组件300加工的图形不会覆盖另一个加工组件300加工的图形，从而提高加工质量，同时还可使得加工同一个生产板2000的多个加工组件300所加工的区域面积是一致的，从而最大化提高生产板2000的加工效率。

可选地，如图9所示，控制第二移动组件220驱动加工组件300相对于工作台900沿第一方向移动，包括：

控制至少两个加工组件300相向移动。

其中，当相邻两个加工组件300相互限位后，判断加工区域内是否存在未加工的空白区域。

若是，控制第一移动组件210移动并使得相邻两个加工组件300中的其中一个加工组件300移动至空白区域处；或，首先控制两个第二移动组件220中的其中一个第二移动组件220朝向远离空白区域的方向移动以实现与另一个第二移动组件220间隔设置，随后再控制两个第二移动组件220中的另一个第二移动组件220朝向靠近空白区域的方向移动并移动至空白区域处。

若否，控制加工组件300暂停加工并控制第一移动组件210移动，直至加工完成。

也就是说，在控制第二移动组件220驱动加工组件300相对于工作台900沿第一方向移动的过程中，可以控制至少两个加工组件300相向移动以同时加工生产板2000，但是，在两个加工组件300相向移动的过程中，会因相邻两个第二移动组件220相互抵接而导致加工组件300无法对两个加工组件300之间对应的生产板2000区域进行加工的问题。

因此，本申请在相邻两个加工组件300相互限位后，判断加工区域内是否存在未加工的空白区域，若存在空白区域，即可通过上述方法对空白区域进行加工，以解决生产板2000上存在空白区域的问题。

也就是说，本申请的加工方法在提高生产板2000加工效率的同时，还不会出现上述的存在空白区域的问题，以此保证加工质量。

下面将参考图1-图7描述根据本实用新型一个具体实施例的加工设备1000，加工设备1000可以为用于在PCB板上进行钻孔的PCB钻孔设备。

结合图1和图2所示，PCB钻孔设备包括：支撑台100、一个第一移动组件210、六个第二移动组件220、六个加工组件300、位置检测组件400、支撑横梁500、六个第三移动组件600、横梁底座700、CCD相机、工作台900、第四移动组件、控制组件、第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件。

其中，如图1所示，工作台900上适于设置三个工作区910和三个气夹，每个工作区910设置一个气夹，一个PCB板覆盖一个工作区910，气夹用于将PCB板固定在工作区910上，PCB板具有加工区域，每个工作区910对应容纳两个加工组件300进行加工活动。

如图5和图6所示，同一个PCB板在X方向上具有两个起始加工点2100。

如图2和图3所示，第一移动组件210包括连接杆211和三个连接板212，每个连接板212上设有两个第二移动组件220，每个第二移动组件220上设有一个第三移动组件600，每个第三移动组件600上各连接有一个加工组件300，连接杆211的长度方向沿X向延伸，每两个连接板212之间通过两个连接杆211进行连接，第一驱动件与中间的连接板212连接，第一驱动件用于驱动中间的连接板212沿X方向移动以使三个连接板212同时移动，进而使得六个加工组件300可同时移动。

如图1所示，支撑横梁500通过横梁底座700连接在支撑台100上，第一移动组件210设在支撑横梁500上，六个第二移动组件220沿X方向间隔设在第一移动组件210上，且六个第二移动组件220均可以单独相对于支撑台100沿X方向移动。

六个加工组件300与六个第二移动组件220一一对应设置，每个第二移动组件220均有第二驱动件单独驱动，以使得每个加工组件300由一个第二移动组件220单独驱动，第二移动组件220可带动加工组件300沿X方向移动，其中，相邻两个加工组件300同时移动至PCB板的加工区域并同时加工PCB板。

第三移动组件600设在第二移动组件220上，第三驱动件驱动第三移动组件600沿Z方向移动，第三移动组件600上连接有一个加工组件300，以使得第三移动组件600可带动加工组件300沿Z方向移动；第四移动组件连接支撑台100，第四移动组件可带动PCB板沿Y方向移动。

如图4和图5所示，加工设备1000还包括位置检测组件400，位置检测组件400包括光栅尺和六个读数头，光栅尺固定连接在支撑横梁500上，六个读数头分别设置在六个加工组件300上，加工组件300在移动的过程中带动读数头移动，光栅尺和读数头配合以检测相邻两个加工组件300之间的实时间距H。

控制组件分别与第一移动组件210、第二移动组件220、位置检测组件400和CCD相机电连接，控制组件用于根据相邻两个起始加工点2100在第一方向上的起始间距S控制第二移动组件220移动，以使加工同一个PCB板的加工组件300的实时间距H与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内。

CCD相机用于获取两个加工组件300在同一个PCB板上的两个实际基准点并发送给控制组件，控制组件计算实际基准点与对应的起始加工点2100在X方向上的第二差值和Y方向上的第三差值，若第二差值在第二预设阈值外，则控制组件控制各个加工组件300对应的第二移动组件220同时向起始加工点2100移动以调整X方向上的偏差，或，控制组件控制第一移动组件210向起始加工点2100移动以调整X方向上的偏差；若第三差值在第三预设阈值外，则控制组件控制第四移动组件移动以调整Y方向上的偏差，以使加工同一个PCB板的两个加工组件300的实时间距H与起始间距S的第一差值位于第一预设阈值内，且加工组件300的实际基准点正对起始加工点2100设置。

加工组件300包括驱动电机、钻孔轴和钻咀，驱动电机固定连接在第三移动组件600上，驱动电机的输出轴连接钻孔轴，钻孔轴连接钻咀，两个加工组件300的钻咀转动以在同一个PCB板上联动钻孔。

下面将参考图8-图10描述根据本实用新型一个具体实施例的PCB钻孔设备加工PCB板的加工方法，该加工方法包括以下步骤：

S1、将PCB板放置在工作台900上。

S11、计算PCB板在加工区域上的两个起始加工点2100。

S12、根据两个起始加工点2100启动两个第二移动组件220并带动两个加工组件300移动至同一个PCB板的加工区域上。

S13、计算PCB板上相邻的两个起始加工点2100的起始间距S。

S14、检测相邻的两个加工组件300的实时间距H。

S15、判断各个实时间距H与各个起始间距S的第一差值是否位于第一预设阈值内；

如是，执行S2；

若否，则控制第二移动组件220移动以调整各个加工组件300的实时间距H直至第一差值均位于第一预设阈值内，执行S2。

S2、检测各个加工组件300在PCB板上的实际基准点。

S3、判断实际基准点与对应的起始加工点2100在X方向上的第二差值是否在第二预设阈值内；

如是，执行S4；

若否，则控制第一移动组件210和/或第二移动组件220移动并带动加工组件300移动以调整加工组件300在X方向上的位置，直至第二差值位于第二预设阈值内，执行S4。

S4、判断实际基准点与对应的起始加工点2100在Y方向上的第三差值是否在第三预设阈值内；

如是，执行S5；

若否，则控制第四移动组件移动并带动生产板2000移动以调整生产板2000在Y方向上的位置，直至第三差值位于第三预设阈值内，执行S5。

S5、控制两个加工组件300对同一个PCB板进行加工。

S6、判断第二移动组件220和/或加工组件300在第一方向上的移动行程是否满足预设条件；

如是，执行S7；

若否，控制第二移动组件220继续移动；

S7，控制加工组件300暂停加工以及控制第一移动组件210带动第二移动组件220移动，调节加工组件300在X方向上的位置并执行S5。

图1中显示了六个加工组件300用于示例说明的目的，但是普通技术人员在阅读了上面的技术方案之后、显然可以理解将该方案应用到两个、四个、八个或者更多个加工组件300的技术方案中，这也落入本实用新型的保护范围之内。

根据本实用新型实施例的用于加工生产板2000的加工设备1000的其他构成例如光栅尺和读数头配合的检测原理，第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件的驱动原理等对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于加工生产板的加工设备，其特征在于，包括：

支撑台；

工作台，所述工作台设在所述支撑台上，所述工作台上适于放置生产板；

第一移动组件和多个第二移动组件，多个所述第二移动组件设于所述第一移动组件，所述第一移动组件沿第一方向可移动地设于所述支撑台，所述第一移动组件可带动多个所述第二移动组件沿所述第一方向移动，且多个所述第二移动组件可沿所述第一方向单独移动；

多个加工组件，每个所述第二移动组件上均设有所述加工组件，每个所述第二移动组件用于带动对应的所述加工组件沿所述第一方向移动以加工所述生产板。

2.根据权利要求1所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，所述第一移动组件包括多个，每个所述第一移动组件上均设有多个所述第二移动组件。

3.根据权利要求1所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，还包括：

第一驱动件，所述第一驱动件设于所述支撑台且与所述第一移动组件连接，用于驱动所述第一移动组件沿所述第一方向移动。

4.根据权利要求3所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，所述第一移动组件包括第一移动板，所述第一移动板的长度方向沿所述第一方向延伸且所述第一移动板可沿所述第一方向移动，多个所述第二移动组件沿所述第一移动板的长度方向排布。

5.根据权利要求3所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，所述第一移动组件包括：

连接杆，所述连接杆的长度方向沿所述第一方向延伸；

多个连接板，多个所述连接板分别与所述连接杆连接，每个所述连接板上设有至少一个所述第二移动组件，所述第一驱动件与其中一个所述连接板连接，用于驱动该连接板沿所述第一方向移动以使多个所述连接板同时移动。

6.根据权利要求1所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，每个所述第二移动组件包括第二移动板，所述第二移动板可移动地设于所述第一移动组件；

所述加工设备还包括多个第二驱动件，多个所述第二驱动件与多个所述第二移动板一一对应地连接，所述第二驱动件用于驱动对应的所述第二移动板相对于所述第一移动组件沿所述第一方向移动。

7.根据权利要求1-6任一项所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，至少两个所述加工组件可同时沿所述第一方向移动以同时加工所述生产板。

8.根据权利要求7所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，还包括：

多个第三移动组件，多个所述第三移动组件一一对应地设在多个所述第二移动组件上，所述第三移动组件与对应的所述第二移动组件上的所述加工组件连接，用于带动所述加工组件沿第二方向移动，所述第二方向与所述第一方向成角度交叉设置；

第四移动组件，所述第四移动组件沿第三方向可移动地设于所述支撑台，用于带动所述生产板沿第三方向移动，所述第三方向分别与所述第一方向、所述第二方向成角度交叉设置。

9.根据权利要求8所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，还包括：

位置检测组件，所述位置检测组件用于检测相邻两个所述加工组件之间的实时间距；

控制组件，所述控制组件分别与所述第二移动组件、所述位置检测组件电连接，所述控制组件用于根据所述生产板上的相邻两个起始加工点在所述第一方向上的起始间距控制所述第二移动组件移动，以使加工同一个所述生产板的所述加工组件的所述实时间距与所述起始间距的第一差值位于第一预设阈值内。

10.根据权利要求9所述的用于加工生产板的加工设备，其特征在于，还包括图像获取组件，所述图像获取组件和所述控制组件电连接，所述图像获取组件用于获取各个所述加工组件在同一个所述生产板上的多个实际基准点并发送给所述控制组件，所述控制组件计算所述实际基准点与对应的所述起始加工点在所述第一方向上的第二差值和所述第三方向上的第三差值，并根据所述第二差值控制所述第一移动组件和/或所述第二移动组件移动，根据所述第三差值控制所述第四移动组件移动。

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