CN219008341U - 一种条盒自动供料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种条盒自动供料装置，包括输送机构、升降机构、包装袋剥离机构和堆叠缓存机构。输送机构包括输送皮带机Ⅰ和输送皮带机Ⅱ；升降机构包括拆箱平台和升降装置，所述升降装置上方设置有条盒推送装置，可将层状条盒从升降装置推送至输送皮带机Ⅰ上；包装袋剥离机构包括伸缩取料组件和包装袋剥离通道，伸缩取料组件将条盒从输送皮带机Ⅰ上穿过包装袋剥离通道以剥离条盒外包装袋，并将其转运至输送皮带机Ⅱ上；堆叠缓存机构，包括堆叠装置和缓存装置，将输送皮带机Ⅱ输出端的条盒堆叠并缓存，以供下一工序的使用。本申请节省了劳动成本，提高了工作效率，维护了车间生产环境。

Description

一种条盒自动供料装置

技术领域

本实用新型涉及卷烟设备领域，具体涉及一种条盒自动供料装置。

背景技术

目前卷烟生产公司在生产荷花系列异型烟时，在异型条盒外包装袋去除工序中无供料装置，若采用人工将异型条盒供给到输送皮带机上，由于输送皮带机的离地高度较高，工作人员需要举起双手才能完成条盒供给，操作极不方便，且刚拆箱出来的条盒通常有几层，人工操作无法一次性且连续的供给多层条盒。同时，在异型条盒外包装袋去除工序中需要依靠人工去除条盒外部包装袋，进而给条盒装填机供料。由于人工去除条盒包装袋的劳动成本高，又工作效率低，还容易造成条盒的破损。因此，目前卷烟生产公司在生产异型烟时，工作效率较低，劳动成本较大，现场环境较乱。

发明内容

为解决上述问题，本申请提供一种条盒自动供料装置，以实现条盒的自动供料，自动剥离条盒外包装袋，并将条盒堆叠缓存，达到下一工序的给料标准。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为：

本申请提供一种条盒自动供料装置，包括

输送机构，包括输送皮带机Ⅰ和与输送皮带机Ⅰ平行错位设置且与其在竖向有部分重合区域的输送皮带机Ⅱ；所述输送皮带机Ⅱ上安装有条盒转向装置，将纵向放置的条盒通过所述条盒转向装置时条盒倒下呈横向放置；

升降机构，包括依次设置的用于放置层状条盒的拆箱平台和位于输送皮带机Ⅰ输入端的用于条盒上下动作的升降装置，所述拆箱平台的上端面的离地高度小于所述输送皮带机Ⅰ的上端面的离地高度；所述升降装置上方设置有条盒推送装置，可将层状条盒从升降装置推送至输送皮带机Ⅰ上；

包装袋剥离机构，包括位于条盒上方的伸缩取料组件、位于输送皮带机Ⅰ和输送皮带机Ⅱ之间的部分重合区域的包装袋剥离通道，所述伸缩取料组件用于将条盒从输送皮带机Ⅰ上穿过包装袋剥离通道转运至输送皮带机Ⅱ上，所述包装袋剥离通道包括用于调节包装袋剥离通道宽度的调节框架、位于调节框架内侧的粗糙倒角块，通过包装袋与条盒、粗糙倒角块之间的摩擦力差以剥离包装袋；

堆叠缓存机构，包括位于输送皮带机Ⅱ输出端的堆叠装置和缓存装置，所述堆叠装置包括底座、呈“卍”形的两个抬升组件、传动组件，所述抬升组件呈镜像设置在所述底座的左右两端且分别与传动组件的输出轴传动连接，所述抬升组件包括用于容置并定位条盒的等角分布的四个槽体，通过两个抬升组件以相同的角速度同时旋转将容置于开口朝内的槽体内的条盒呈一列向上抬升并依次堆叠；所述缓存装置包括用于存放已堆叠完成的条盒的缓存仓和用于推送已堆叠完成的一列条盒至缓存仓内的缓存推进器。

作为上述方案的改进，所述升降装置包括升降底座、连接在升降底座上方的升降平台和驱动升降平台上下动作的动力组件，所述动力组件包括驱动件Ⅰ和伸缩杆Ⅰ，所述升降底座包括平行且相对设置的剪叉连杆和垂直设置在剪叉连杆之间的驱动杆，所述伸缩杆Ⅰ的端部与所述驱动杆连接，所述剪叉连杆的底端设置有滑轮，所述驱动件Ⅰ驱动伸缩杆Ⅰ带动驱动杆前后动作以展开或折叠剪叉连杆，升降平台在剪叉连杆的展开和折叠下实现上下升降。

作为上述方案的改进，所述条盒推送装置包括伸缩杆Ⅱ、与伸缩杆Ⅱ端部连接的取料板和驱动伸缩杆Ⅱ前后动作的驱动件Ⅱ，所述取料板的内侧设置有条盒检测装置Ⅰ，当条盒检测装置Ⅰ检测到条盒信息时，伸缩杆Ⅱ收缩以带动取料板，同时取料板将升降平台上的条盒推送至输送皮带机Ⅰ上。

作为上述方案的改进，所述伸缩取料组件包括伸缩杆Ⅲ、转动连接在伸缩杆Ⅲ端部的拉杆、驱动伸缩杆Ⅲ前后动作的驱动件Ⅲ，所述包装袋剥离通道位于伸缩杆Ⅲ起始点下方，所述包装袋剥离通道的数量为两个，所述伸缩杆Ⅲ位于两个包装袋剥离通道的中间位置，所述拉杆包括横杆和以横杆两端头为转动圆心的两个取料钩，两个取料钩呈镜像设置在横杆两端头，其间距比两个包装袋剥离通道的间距大一个条盒的厚度，使得取料钩端部正对条盒侧面的中心位置，以确保两个条盒同时平稳的通过包装袋剥离通道。

作为上述方案的改进，所述输送皮带机Ⅰ的输出端设置有定位挡板，所述定位挡板的内侧设置有条盒检测装置Ⅱ。

作为上述方案的改进，所述调节框架包括横梁、分别位于横梁两端的两竖杆，一个竖杆与所述横梁固定连接，另一个竖杆的外侧设置有弹簧，以调节包装袋剥离通道两内侧的宽度。

作为上述方案的改进，所述包装袋剥离通道的上方设置有呈喇叭状的负压吸口，用于吸取被剥离的包装袋。

作为上述方案的改进，所述缓存推进器包括位于缓存仓上方的滑轨和可沿滑轨移动的推进板，所述推进板的上部设置有条盒检测装置Ⅲ，以检测抬升组件处呈一列向上堆叠的条盒。

作为上述方案的改进，所述槽体的前端平滑连接有导向板，以输送条盒至槽体内。

本实用新型带来的有益效果有：

一、在升降机构中，升降平台可在拆装平台的上端面和输送皮带机Ⅰ的上端面之间上下移动。当升降平台与拆箱平台平齐时，可将层状条盒全部推入至升降平台内，然后升降平台上升直至条盒检测装置Ⅰ检测到最上层的条盒，此时最上层的条盒的下端面与皮带输送机Ⅰ的上端面齐平，驱动件Ⅰ停止运行，伸缩杆Ⅱ从初始的伸出状态进行收缩，取料板随着伸缩杆Ⅱ运动将升降平台上的条盒推送至输送皮带机Ⅰ上；升降平台继续上升进行下一层条盒的取料，如此反复直至完成全部层数的条盒推送，实现了给皮带输送机Ⅰ自动供料的作用。

二、在包装袋剥离机构中，将条盒从输送皮带机Ⅰ通过包装袋剥离通道再输送至输送皮带机Ⅱ上，条盒通过包装袋剥离通道时，弹簧呈压缩状态，对条盒施加一定压力，由聚氨酯制成的粗糙倒角块与外包袋之间的摩擦力大于外包装袋与条盒之间的摩擦力，利用摩擦力差以剥离外包装袋，减少了人工劳动成本，提高了工作效率，保护了车间生产环境，实现了条盒包装袋去除工作的自动化。

三、在堆叠缓存机构中，通过两个抬升组件同时向外侧旋转将容置于开口朝内的槽体内的条盒呈一列向上抬升并依次堆叠，每旋转90度则完成一个条盒的向上堆叠，实现了平稳堆叠条盒的作用；当条盒检测装置Ⅲ检测到条盒信息时，抬升组件停止工作，推进板从堆叠装置的前方推着已堆叠完成的一列条盒向后方移动直至与缓存仓内的其他列条盒贴合，推进板再退回至堆叠装置的前方。缓存仓和缓存推进器的配合使用，缓解了操作人员的劳动强度，保障了下一工序的给料；堆叠缓存机构节省了劳动成本，提高了工作效率，维护了车间生产环境，保障了下一工序的包装机条盒供给。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明，

附图1是本申请的条盒自动供料装置的结构示意图；

附图2是本申请的升降装置和输送皮带机Ⅰ的结构示意图；

附图3是本申请的皮带输送机Ⅱ和堆叠缓存机构的结构示意图；

附图4是本申请的导向皮带的结构示意图；

附图5是本申请的包装袋剥离通道的结构示意图；

附图6是本申请的伸缩取料组件的结构示意图；

附图7是本申请的堆叠装置的结构示意图；

附图8是本申请的堆叠装置的部分结构示意图一；

附图9是本申请的堆叠装置的部分结构示意图二；

附图10是本申请的抬升组件的结构示意图。

图中：1、输送皮带机Ⅰ；2、输送皮带机Ⅱ；21、从动辊；22、主动辊；23、导向辊Ⅰ；24、导向辊Ⅱ；25、导向辊Ⅲ；3、拆箱平台；4、升降装置；41、升降平台；42、驱动杆；43、滑轮；44、伸缩杆Ⅰ；45、剪叉连杆；46、驱动件Ⅰ；47、取料板；48、伸缩杆Ⅱ；49、驱动件Ⅱ；5、包装袋剥离通道；51、横梁；52、竖杆；53、粗糙倒角块；6、伸缩取料组件；61、驱动件Ⅲ；62、伸缩杆Ⅲ；63、横杆；64、取料钩；65、固定支架；7、堆叠装置；71、底座；72、抬升组件；721、槽体；73、传动组件；74、导向板；8、缓存装置；81、滑轨；82、推进板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上侧”、“下侧”、“上端”、“两端”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“连通”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

参照图1-3，本申请提供一种条盒自动供料装置，包括机架、以及安装在机架上的输送机构、升降机构、包装袋剥离机构和堆叠缓存机构。

输送机构，包括输送皮带机Ⅰ1和输送皮带机Ⅱ2。输送皮带机Ⅰ1和输送皮带机Ⅱ2的皮带上表面处于同一水平面，两者平行错位设置且在竖向(输送皮带机Ⅰ1和输送皮带机Ⅱ2的输送方向为横向，在同一水平面上与其垂直的方向为竖向，与该水平面垂直的方向为纵向)有部分重合区域，即输送皮带机Ⅰ1的输出端和输送皮带机Ⅱ2的输入端呈竖向排列在一起。

参阅图4，输送皮带机Ⅱ2上安装有条盒转向装置，将纵向放置的条盒通过条盒转向装置时条盒倒下呈横向放置。作为本实施例的一种优选实施方式条盒转向装置为导向辊组，输送皮带机Ⅱ2包括从前向后(条盒的行进方向)输送条盒的导向皮带，其两端设置有直径为150mm的主动辊22和从动辊21，动力驱动装置驱动主动辊22转动，从而实现导向皮带的传动。导向辊组安装在输送皮带机Ⅱ2的上中部，其由直径为60mm的三个导向辊组成的，使得导向皮带传动至导向辊组处时，先呈“S”形向下弯曲，再呈斜坡状向上传动。导向皮带呈“S”形向下弯曲处包括依次形成的外凸面和内凹面，导向辊组包括与外凸面的内侧紧贴设置的导向辊Ⅰ23、与内凹面的外侧紧贴设置的导向辊Ⅱ24、与导向皮带的斜坡处最高点内侧紧贴设置的导向辊Ⅲ25。当竖向放置的条盒通过导向辊组时，条盒倒下呈横向放置并沿着导向皮带的斜坡向上输送，以增大条盒与导向皮带的接触面。

导向皮带的斜坡处与其上端面的夹角为145°-150°，保证条盒最大面积的一侧与导向皮带接触后，在运输过程中平稳运行不发生翻转，以满足下一堆叠工序的需求。

升降机构，包括依次设置的用于放置层状条盒的拆箱平台3和位于输送皮带机Ⅰ1输入端的用于条盒上下动作的升降装置4。整箱层状条盒为三层竖向排列放置的条盒。拆箱平台3的上端面的离地高度小于输送皮带机Ⅰ1的上端面的离地高度；拆装平台的高度为750mm，该高度是按照人体工学参数设置的，以便于工作人员在拆装平台上进行条盒整箱条盒的拆箱工作。

参阅图2，升降装置4包括升降底座、连接在升降底座上方的升降平台41和驱动升降平台41上下动作的动力组件。升降平台41可在拆装平台的上端面和输送皮带机Ⅰ1的上端面之间上下移动。当升降平台41降至最低的离地高度750mm时，升降平台41与拆箱平台3齐平，便于将拆箱平台3上的层状条盒全部水平推入至升降平台41上。

升降底座的下方设置有用于放置升降底座和动力组件的升降底座平台。

升降平台41的两侧分别设置有挡板，两个平行的挡板之间的垂直距离与层状条盒的尺寸适配，其等于层状条盒左右的长度，用于对层状条盒的定位和整理。

升降底座包括平行且相对设置的剪叉连杆45和垂直设置在剪叉连杆45之间的驱动杆42，驱动杆42位于剪叉连杆45下部的前部位置，并在剪叉连杆45的前部的两个底端分别设置有滑轮43，滑轮43的设置更易于剪叉连杆45的展开和折叠。

动力组件包括驱动件Ⅰ46和伸缩杆Ⅰ44，伸缩杆Ⅰ44的端部与驱动杆42连接，剪叉连杆45的底端设置有滑轮43，驱动件Ⅰ46驱动伸缩杆Ⅰ带动驱动杆42前后动作以展开或折叠剪叉连杆45，升降平台41在剪叉连杆45的展开和折叠下实现上下升降。

挡板的上方设置有条盒推送装置，可将层状条盒从升降装置4推送至输送皮带机Ⅰ1上。条盒推送装置包括伸缩杆Ⅱ48、与伸缩杆Ⅱ48端部连接的取料板47和驱动伸缩杆Ⅱ48前后动作的驱动件Ⅱ49。驱动件Ⅱ49上连接有用于固定驱动件Ⅱ49的固定支撑架，固定支撑架连接在输送皮带机上。取料板47的内侧设置有条盒检测装置Ⅰ。当最上层的条盒的下端面上升至与输送皮带机Ⅰ1的上端面齐平时，条盒检测装置Ⅰ检测到条盒信息，伸缩杆Ⅱ48收缩以带动取料板47，同时取料板47将升降平台41上的条盒推送至输送皮带机Ⅰ1上。

包装袋剥离机构，包括位于条盒上方的伸缩取料组件6、位于输送皮带机Ⅰ1和输送皮带机Ⅱ2之间的部分重合区域的两个包装袋剥离通道5。伸缩取料组件6用于将条盒从输送皮带机Ⅰ1上穿过包装袋剥离通道5转运至输送皮带机Ⅱ2上。包装袋剥离通道5包括用于调节包装袋剥离通道5宽度的由钢材制成的调节框架、位于调节框架内侧的由聚氨酯制成的粗糙倒角块53，通过包装袋与条盒、粗糙倒角块53之间的摩擦力差以剥离包装袋；

参阅图6，伸缩取料组件6包括伸缩杆Ⅲ62、转动连接在伸缩杆Ⅲ62端部的拉杆、驱动伸缩杆Ⅲ62前后动作的驱动件Ⅲ61。驱动件Ⅲ61上连接有用于固定驱动件Ⅲ61的两个固定支架65，分别固定连接在输送皮带机Ⅱ2的两侧。包装袋剥离通道5位于伸缩杆Ⅲ62起始点下方，每个包装袋剥离通道5可通过一个纵向放置的条盒。

伸缩杆Ⅲ62位于两个包装袋剥离通道5的中间位置，拉杆包括横杆63和以横杆63两端头为转动圆心的两个取料钩64，使得取料钩64可处于抬起或落下状态。两个取料钩64呈镜像设置在横杆63两端头，其间距为三个条盒的厚度。当拉杆处于落下状态时，使得取料钩64端部正对条盒侧面的中心位置，以确保两个条盒同时平稳的通过包装袋剥离通道5。

输送皮带机Ⅰ1的输出端设置有定位挡板，使得输送中的条盒在输送皮带机Ⅰ1的输出端呈一列紧贴在一起。定位挡板的内侧设置有条盒检测装置Ⅱ，当条盒在条盒检测装置Ⅱ的检测距离内，条盒检测装置Ⅱ则传输信号给伸缩取料组件6进行取料。

参阅图5，调节框架包括横梁51、分别位于横梁51两端的两竖杆52，两竖杆52的内侧均与粗糙倒角块53固定连接。一个竖杆与横梁51固定连接，另一个竖杆的外侧设置有弹簧，弹簧的另一端连接有固定挡块，通过弹簧使竖杆52可左右移动，以调节包装袋剥离通道5两内侧的宽度。在自动取料过程条盒通过包装袋剥离通道5时，竖杆52外侧的弹簧呈压缩状态，弹簧张力带动与竖杆52固定连接的粗糙倒角块53，对条盒施加压力，通过包装袋与条盒、粗糙倒角块53之间的摩擦力差以剥离包装袋。

包装袋剥离通道5的上方设置有呈喇叭状的负压吸口，用于吸取被剥离的包装袋，负压采用文氏管原理利用压缩空气来实现。

当条盒检测装置Ⅱ检测到条盒时，伸缩杆Ⅲ62从初始的伸出状态进行收缩，拉杆处于落下状态，此时两个取料钩64端部正对条盒侧面的中心位置随着伸缩杆Ⅲ62往回收缩，将条盒从输送皮带机Ⅰ1通过包装袋剥离通道5再输送至输送皮带机Ⅱ2上。当条盒通过包装袋剥离通道5时，调节框架其中一侧的支架向内移动给条盒施加4.9牛顿的压力，由聚氨酯制成的粗糙倒角块53与外包袋之间的摩擦力大于包装袋与条盒之间的摩擦力，利用摩擦力差实现条盒去除包装袋。去除后的包装袋被包装袋剥离通道5上方的负压吸口收集至指定位置存放。去除包装袋后的条盒通过输送皮带机Ⅱ2输送至后续的堆叠缓存机构。当完成包装袋去除工作后，伸缩杆Ⅲ62从收缩状态向外伸出，拉杆在条盒的阻挡下处于抬起状态，从条盒上方随着伸缩杆Ⅲ62向外伸出。

堆叠缓存机构，包括位于输送皮带机Ⅱ2输出端的堆叠装置7和缓存装置8，堆叠装置7包括底座71、呈“卍”形的两个抬升组件72、传动组件73。

参阅图7-10，抬升组件72呈镜像设置在底座71的左右两端且分别与传动组件73的输出轴传动连接。左右两个抬升组件72分别处于“卐”和“卍”的初始状态，抬升组件72包括用于容置并定位条盒的等角分布的四个槽体721，条盒的左右两端分别容置在抬升组件72上部的开口朝向内侧的两个槽体7211内，两个抬升组件72以相同的角速度同时向外侧(俯视)旋转，即左边的抬升组件72逆时针旋转(从前往后看)，右边的抬升组件72顺时针旋转(从前往后看)，将容置于槽体7211内的条盒呈一列向上抬升并依次堆叠，每旋转90度则完成一个条盒的向上堆叠。已堆叠完成的条盒放置在开口朝内的槽体7211的上端面上方。

传动组件73通过蜗轮蜗杆结构实现传动，其包括电机、与电机输出轴传动连接的蜗轮和与蜗轮啮合的蜗杆，蜗杆的输出轴与抬升组件72传动连接，以实现两个抬升组件72以相同的角速度旋转。

缓存装置8包括用于存放已堆叠完成的条盒的缓存仓和用于推送已堆叠完成的一列条盒至缓存仓内的缓存推进器。

缓存仓包括固定连接在机架上的缓存仓底板和两个侧板，缓存仓底板的离地高度等于初始状态下的开口朝内的槽体7211的上端面的离地高度，且与抬升组件72的上端面平滑连接，利于将抬升组件72上方的已堆叠完成的列状条盒平滑输送至缓存仓内。两个侧板用于限位列状条盒防止倾倒。

参阅图3，缓存推进器包括位于缓存仓上方的滑轨81和可沿滑轨81移动的推进板82，推进板82的上部设置有条盒检测装置Ⅲ，以检测抬升组件72处呈一列向上堆叠的条盒。当条盒检测装置Ⅲ检测到条盒信息时，推进板82从堆叠装置7的前方推着已堆叠完成的一列条盒向后方移动直至与缓存仓内的其他列条盒贴合，推进板82再退回至堆叠装置7的前方。

输送皮带机Ⅱ2的输出端与抬升组件72之间平滑连接有导向板74，当抬升组件72处于初始状态时，输送皮带机Ⅱ2的上端面、导向板74的上端面和开口朝内的槽体7211的底面这三个平面处于同一水平线上，有利于将皮带输送机Ⅱ上的条盒平滑输送至槽体7211内。

本实施例还提供了一种条盒自动供料装置的工作过程，包括以下步骤：

S1：条盒升降与供料

设置拆箱平台3与升降平台41齐平，工作人员在拆箱平台3上拆开层状条盒，将层状条盒排列呈若干层并放置在拆箱平台3上，并将层状条盒全部推入至升降平台41上，用于条盒的定位与整理；

启动驱动件Ⅰ46，升降平台41上升直至条盒检测装置Ⅰ检测到最上层的条盒，即最上层的条盒的下端面与皮带输送机Ⅰ的上端面齐平，驱动件Ⅰ46停止运行，伸缩杆Ⅱ48从初始的伸出状态进行收缩，取料板47随着伸缩杆Ⅱ48运动将升降平台41上的条盒推送至输送皮带机Ⅰ1上；

最上层的条盒推送完成后，升降平台41自动继续上升，直至条盒检测装置Ⅰ再次检测到第二层的条盒为止，取料板47将第二层条盒全部推送至输送皮带机Ⅰ1上，如此反复直至完成全部层数的条盒推送；

S2：包装袋剥离与收集

条盒纵向放置在输送皮带机Ⅰ1上并向后输送，在定位挡板的阻挡下条盒呈一列紧贴堆积在输送皮带机Ⅰ1的输出端，以便收缩取料装置取料；

当条盒检测装置Ⅱ检测到条盒时，伸缩取料组件6从输送皮带机Ⅰ1的输出端进行取料，伸缩杆Ⅲ62从初始的伸出状态进行收缩，拉杆处于落下状态，以将条盒从输送皮带机Ⅰ1通过包装袋剥离通道5再输送至输送皮带机Ⅱ2上；

在自动取料过程条盒通过包装袋剥离通道5时，竖杆52外侧的弹簧呈压缩状态，弹簧张力带动与竖杆固定连接的粗糙倒角块53，对条盒施加压力，粗糙倒角块53与外包袋之间的摩擦力大于包装袋与条盒之间的摩擦力，利用摩擦力差去除包装袋，去除后的包装袋被包装袋剥离通道5上方的负压吸口收集；

S3：条盒转向

纵向放置的条盒被竖向转运至输送皮带机II上，当条盒通过导向辊组时，条盒倒下呈横向放置并沿着导向皮带的斜坡向上输送，以增大条盒与导向皮带的接触面；

S4：条盒堆叠与缓存

左右两个抬升组件72分别处于“卐”和“卍”的初始状态，条盒通过导向板74进入抬升组件72上部的开口朝内的两个槽体内，启动传动组件73，两个抬升组件72以相同的角速度同时旋转90度，完成一个条盒的向上堆叠，下一个条盒进入槽体，抬升组件72再次旋转90度，如此反复直至条盒检测装置Ⅲ检测到条盒信息，则抬升组件72停止堆叠工作；

当条盒检测装置Ⅲ检测到条盒信息时，推进板82从堆叠装置的前方推着已堆叠完成的一列条盒向后方移动直至与缓存仓内的其他列条盒贴合，推进板82再退回至堆叠装置的前方；堆叠装置继续堆叠，如此反复直至完成所有条盒的堆叠并推送至缓存仓内。

应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种条盒自动供料装置，其特征在于：包括

输送机构，包括输送皮带机Ⅰ和与输送皮带机Ⅰ平行错位设置且与其在竖向有部分重合区域的输送皮带机Ⅱ；所述输送皮带机Ⅱ上安装有条盒转向装置，将纵向放置的条盒通过所述条盒转向装置时条盒倒下呈横向放置；

升降机构，包括依次设置的用于放置层状条盒的拆箱平台和位于输送皮带机Ⅰ输入端的用于条盒上下动作的升降装置，所述拆箱平台的上端面的离地高度小于所述输送皮带机Ⅰ的上端面的离地高度；所述升降装置上方设置有条盒推送装置，可将层状条盒从升降装置推送至输送皮带机Ⅰ上；

包装袋剥离机构，包括位于条盒上方的伸缩取料组件、位于输送皮带机Ⅰ和输送皮带机Ⅱ之间的部分重合区域的包装袋剥离通道，所述伸缩取料组件用于将条盒从输送皮带机Ⅰ上穿过包装袋剥离通道转运至输送皮带机Ⅱ上，所述包装袋剥离通道包括用于调节包装袋剥离通道宽度的调节框架、位于调节框架内侧的粗糙倒角块，通过包装袋与条盒、粗糙倒角块之间的摩擦力差以剥离包装袋；

堆叠缓存机构，包括位于输送皮带机Ⅱ输出端的堆叠装置和缓存装置，所述堆叠装置包括底座、呈“卍”形的两个抬升组件、传动组件，所述抬升组件呈镜像设置在所述底座的左右两端且分别与传动组件的输出轴传动连接，所述抬升组件包括用于容置并定位条盒的等角分布的四个槽体，通过两个抬升组件以相同的角速度同时旋转将容置于开口朝内的槽体内的条盒呈一列向上抬升并依次堆叠；所述缓存装置包括用于存放已堆叠完成的条盒的缓存仓和用于推送已堆叠完成的一列条盒至缓存仓内的缓存推进器。

2.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述升降装置包括升降底座、连接在升降底座上方的升降平台和驱动升降平台上下动作的动力组件，所述动力组件包括驱动件Ⅰ和伸缩杆Ⅰ，所述升降底座包括平行且相对设置的剪叉连杆和垂直设置在剪叉连杆之间的驱动杆，所述伸缩杆Ⅰ的端部与所述驱动杆连接，所述剪叉连杆的底端设置有滑轮，所述驱动件Ⅰ驱动伸缩杆Ⅰ带动驱动杆前后动作以展开或折叠剪叉连杆，升降平台在剪叉连杆的展开和折叠下实现上下升降。

3.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述条盒推送装置包括伸缩杆Ⅱ、与伸缩杆Ⅱ端部连接的取料板和驱动伸缩杆Ⅱ前后动作的驱动件Ⅱ，所述取料板的内侧设置有条盒检测装置Ⅰ，当条盒检测装置Ⅰ检测到条盒信息时，伸缩杆Ⅱ收缩以带动取料板，同时取料板将升降平台上的条盒推送至输送皮带机Ⅰ上。

4.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述伸缩取料组件包括伸缩杆Ⅲ、转动连接在伸缩杆Ⅲ端部的拉杆、驱动伸缩杆Ⅲ前后动作的驱动件Ⅲ，所述包装袋剥离通道位于伸缩杆Ⅲ起始点下方，所述包装袋剥离通道的数量为两个，所述伸缩杆Ⅲ位于两个包装袋剥离通道的中间位置，所述拉杆包括横杆和以横杆两端头为转动圆心的两个取料钩，两个取料钩呈镜像设置在横杆两端头，其间距比两个包装袋剥离通道的间距大一个条盒的厚度，使得取料钩端部正对条盒侧面的中心位置，以确保两个条盒同时平稳的通过包装袋剥离通道。

5.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述输送皮带机Ⅰ的输出端设置有定位挡板，所述定位挡板的内侧设置有条盒检测装置Ⅱ。

6.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述调节框架包括横梁、分别位于横梁两端的两竖杆，一个竖杆与所述横梁固定连接，另一个竖杆的外侧设置有弹簧，以调节包装袋剥离通道两内侧的宽度。

7.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述包装袋剥离通道的上方设置有呈喇叭状的负压吸口，用于吸取被剥离的包装袋。

8.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述缓存推进器包括位于缓存仓上方的滑轨和可沿滑轨移动的推进板，所述推进板的上部设置有条盒检测装置Ⅲ，以检测抬升组件处呈一列向上堆叠的条盒。

9.根据权利要求1所述的条盒自动供料装置，其特征在于：

所述槽体的前端平滑连接有导向板，以输送条盒至槽体内。

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