CN218988020U - 一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，包括：支架，并联臂机器人，清洗篮滚筒垂直线，设置于支架垂直方向，贯穿于支架内，用于输送装载电池盖板的清洗篮；大散热风机，开篮机构，清洗篮滚筒水平线，设置于清洗篮滚筒垂直线后段的垂直右端与之斜角拼接；盖板下料皮带，设置于清洗篮滚筒垂直线后段的左端与之垂直；盖板收料弹仓，盖板收料升降模组，位于盖板下料皮带与盖板收料弹仓之间，盖板收料机构；整体设备在开篮、卸料、装载电池盖实现自动化，解放了大量劳动力，在提高产品效率节约人工的同时还能减少产品损伤，保证每个盖板叠放方向一致，减少后道工艺自动供料系统的停机故障率。

Description

一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线

技术领域

本实用新型涉及动力电池顶盖自动卸料装载技术领域，具体涉及一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线。

背景技术

中国新能源汽车产业始于21世纪初。新能源汽车研究项目被列入国家“并规划了以汽油车为起点，向氢动力车目标挺进的战略。节能和新能源汽车“政府高度关注新能源汽车的研发和产业化，新能源汽车在国内已呈全面出击之势。

中国约占据全球锂电池产量的三分之二，并掌控着全球大多数锂加工设施。锂电池因为重量轻、能量密度高、绿色环保等特点，近几年被广泛应用到新能源汽车动力电池领域。

动力电池的电池盒由铝壳和电池盖板组成，加工工序较多的是电池盖板，电池盖板经过冲压机冲压出来后，电池盖板上会残留油污、金属碎屑、粉尘等物质。所以需要将电池盖板装在清洗篮进行清洗，装蓝清洗后，等烘干完成的清洗篮静置冷却后人工开篮，将盖板一片片取出再一片片叠放入盖板收料工装，效率偏低，人工摆放过程中容易出现防盖板磕碰、掉落等情况，而且人员在连续几个小时的重复动作中很容易精神疲劳，容易将盖板放反，造成后道生产工艺停机等问题；总体而言效率低，人工成本高，并且与机器设备长时间接触的工人存在工作风险，如何降低人工参与实现自动化，提高效率、提高产能、提高工作质量和降低人员危险的问题亟待解决。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：包括

支架(1)，用于装载和支撑其他部件；

并联臂机器人(2)，安装于支架上部，并联臂机器人(2)下端安装有机器人夹爪(201)，用于取电池盖板(11)，放置电池盖板(11)；

清洗篮滚筒垂直线(3)，设置于支架(1)垂直方向，贯穿于支架(1)内，用于输送装载电池盖板(11)的清洗篮(12)；

大散热风机(4)，安装于清洗篮滚筒垂直线(3)前段上方，用于给电池盖板(11)降温；

开篮机构(5)，设置于清洗篮滚筒垂直线(3)中段侧面；

清洗篮滚筒水平线(6)，设置于清洗篮滚筒垂直线(3)后段的垂直右端与之斜角拼接；

盖板下料皮带(7)，设置于清洗篮滚筒垂直线(3)后段的左端与之垂直；

盖板收料弹仓(8)，位于盖板下料皮带(7)左端，用于收料；

盖板收料升降模组(9)，位于盖板下料皮带(7)与盖板收料弹仓(8)之间，设置于盖板收料弹仓(8)右侧，用于将电池盖板(11)放置在盖板收料弹仓(8)内；

盖板收料机构(10)，位于盖板下料皮带(7)与盖板收料升降模组(9)之间，设置于盖板收料升降模组(9)上。

优选的，所述机器人夹爪(201)包括连接头(2011)，连接头(2011)内设有旋转爪(2012)，旋转爪(2012)上设有取料吸盘组(2013)。

优选的，在所述清洗篮滚筒垂直线(3)后部，位于开篮机构(5)一侧，设有横跨在清洗篮滚筒水平线(6)上与清洗篮(12)的篮盖打开后高度相适配的篮盖滑行闭盖杆(301)；在所述清洗篮滚筒垂直线(3)上，开篮机构(5)对面，设有清洗篮紧固机构(302)，清洗篮紧固机构(302)包括紧固板(3021)和与之连接的气缸(3022)。

优选的，所述开篮机构(5)包括旋转电机(501)、与旋转电机(501)连接的传动部件(502)，与传动部件(502)连接的开篮臂(503)，设于开篮臂(503)末端的开篮夹(504)，与开篮夹(504)连接的开篮电机(505)，设置于开篮臂(503)后端的开篮臂支撑架(506)。

优选的，所述盖板下料皮带(7)前端靠近清洗篮滚筒垂直线(3)位置设有下料承接机构(701)，下料承接机构(701)上设有翻转盘(7011)，翻转盘(7011)连接翻转电机(7012)，翻转盘(7011)上垂直连接有翻转板(7013)，翻转板(7013)上设有翻转吸盘组(7014)。

优选的，所述盖板下料皮带(7)前部上方设有防尘盖板(702)，后部上方设有小散热风机(703)，末部设有物料挡槽(704)。

优选的，所述盖板收料弹仓(8)包含弹仓底座(801)，弹仓底座(801)右侧设有大凹口(802)，还包括复数个弹仓(803)，复数个弹仓(803)环绕一圈设置于弹仓底座(801)的底座旋转盘(804)上，所述弹仓(803)由复数根限位杆(8031)组成，限位杆(8031)上部设有限位环(8032)；所述弹仓(803)底部设有弹仓盘(8033)，弹仓盘(8033)上设有小凹口(8034)，底座旋转盘(804)上设有与之对应的小凹口(8034)；所述弹仓底座(801)中间还设有与之垂直的固定杆(805)，固定杆(805)上设有气缸推平机构(806)，气缸推平机构朝向盖板下料皮带(7)方向。

优选的，所述盖板收料升降模组(9)设置于大凹口(802)内与大凹口(802)相适配，所述盖板收料升降模组(9)包括升降器(901)，升降器(901)连接有升降板(902)，升降板(902)尺寸与小凹口(8034)相适配；所述盖板收料升降模组(9)侧面顶部设有高度传感器(903)，高度传感器(903)下方设有弹仓传感器(904)。

优选的，所述盖板收料机构(10)设置于盖板收料升降模组(9)右端，盖板收料机构(10)包括旋转臂吸盘组(1001)；所述盖板收料升降模组(9)侧面还设有连接于旋转臂吸盘组(1001)的压力传感报警器(1002)。

优选的，在所述清洗篮滚筒垂直线(3)侧面，位于开篮机构(5)位置的首末端分别设有第一传感器(303)、第二传感器(304)；清洗篮滚筒水平线(6)上，与清洗篮滚筒垂直线(3)转角处设有第三传感器(601)，清洗篮滚筒垂直线(3)中段距离第三传感器(601)一个清洗篮(12)身位处设有第四传感器(602)，清洗篮滚筒水平线(6)末端设有第五传感器(603)；清洗篮滚筒垂直线(3)上，位于开篮机构(5)末端，设有开篮阻挡限位气缸(305)，开篮阻挡限位气缸(305)一侧的后端设有第一定位检测装置(306)；清洗篮滚筒水平线(6)上，位于清洗篮滚筒垂直线(3)的延长线位置，设有卸料阻挡限位气缸(604)，卸料阻挡限位气缸(604)一侧的后端设有第二定位检测装置(605)；清洗篮滚筒水平线(6)首段侧面，设有第三定位检测装置(606)。

由上述对本实用新型的描述可知，和现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1.采用开篮机构自动开篮无需人工参与，减少人力的投入；并采用清洗篮紧固机构进行开篮前的紧固，避免开篮失败影响后续步骤，提升了工作的稳定性；开篮阻挡限位气缸把清洗篮限位于开篮机构的工位上，配合第一定位检测装置确保开篮的顺利与动作时机的准确。

2.设置的篮盖滑行闭盖杆既起到了清洗篮在开篮之后，保持篮盖为打开状态，方便卸料；又能在卸料完成之后在滚筒的带动下实现自动关上篮盖，省去了人工参与。

3.清洗篮滚筒垂直线设置的传感器确保了工作流程与后道工序的有序配合进行。

4.清洗篮滚筒水平线设置的传感器确保监控卸料区卸料完成后清洗篮的位置是否已完全离开卸料区，以判别卸料区再进入新的清洗篮，避免前后两个清洗篮之间不会相互干扰而影响卸料工作；同时监控清洗篮滚筒水平线的清洗篮是否载满，载满时及时提醒工作人员移除空的清洗篮而不会堆滞而影响前面工序的正常进行。

5.下料承接机构起到承接由并联臂机器人转移过来的电池盖板，有序(保持相同间隔)并通过旋转降低高度下放的方式可减少电池盖的碰撞与振动。

6.大散热风机起到大范围的降温作用，降低电池盖板的初始高温，搭配后段盖板下料皮带上的小散热风机(单片小范围单点降温)起到了给电池盖板有效的降温手选，以避免高温膨胀而带来的后续加工工序的影响。

7.盖板收料弹仓设有多弹仓(旋转切换)，通过盖板收料升降模组与盖板收料机构的配合完成自动装载电池盖板，并且弹仓数量多可以装载较大体量的电池盖板，并且收集完毕后通过小凹口与限位环之间的开放空间很容易将电池盖板通过人工或者设备取出；同时设置有气缸推平机构定时推平叠放的电池盖板以确保电池盖板叠放规整，方便取出以及适应后续加工步骤的需求；并设有高度传感器与弹仓传感器确保装载电池盖的工作有序进行与切换弹仓时候避免未安装弹仓的位置，以确保工作有效进行；盖板收料机构的压力传感报警器的设置确保了旋转臂吸盘组工作的有效进行，在发生问题时及时告警给工作人员。

8.整体设备在开篮、卸料、装载电池盖实现自动化，解放了大量劳动力(原来需要一名工作人员搬运清洗篮经过静置冷却，三名工作人员进行开篮取盖板放入收料工装；现只需要一名工作人员进行搬运清洗篮上与下，并将弹仓电池盖板取出，并且这一名工作人员完成的工作比原来的工作量还要小，还要轻松)，在提高产品效率节约人工的同时还能减少产品损伤(人工卸料装载时候造成的磕碰、掉落)，保证每个盖板叠放方向一致，减少后道工艺自动供料系统的停机故障率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1为本实用新型整体示意图；

图2为本实用新型整体示意图(隐藏支架与大散热风机)；

图3为本实用新型电池盖板与清洗篮示意图；

图4为本实用新型并联臂机器人示意图；

图5为本实用新型机器人夹爪示意图；

图6为本实用新型开篮机构示意图；

图7为本实用新型盖板下料皮带示意图；

图8为本实用新型下料承接机构示意图；

图9为本实用新型盖板收料弹仓示意图；

图10为本实用新型弹仓示意图；

图11为本实用新型盖板收料升降模组示意图；

图12为本实用新型盖板收料机构示意图；

图13为本实用新型清洗篮滚筒垂直线与清洗篮滚筒水平线细节部件示意图；

图1-13中：支架1、并联臂机器人2、机器人夹爪201、连接头2011、旋转爪2012、取料吸盘组2013、清洗篮滚筒垂直线3、篮盖滑行闭盖杆301、清洗篮紧固机构302、紧固板3021、气缸3022、第一传感器303、第二传感器304、开篮阻挡限位气缸305、第一定位检测装置306、大散热风机4、开篮机构5、旋转电机501、传动部件502、开篮臂503、开篮夹504、开篮电机505、开篮臂支撑架506、清洗篮滚筒水平线6、第三传感器601、第四传感器602、第五传感器603、卸料阻挡限位气缸604、第二定位检测装置605、第三定位检测装置606、盖板下料皮带7、下料承接机构701、翻转盘7011、翻转电机7012、翻转板7013、翻转吸盘组7014、防尘盖板702、小散热风机703、物料挡槽704、盖板收料弹仓8、弹仓底座801、大凹口802、弹仓803、底座旋转盘804、限位杆8031、限位环8032、弹仓盘8033、小凹口8034、固定杆805、气缸推平机构806、盖板收料升降模组9、升降器901、升降板902、高度传感器903、弹仓传感器904、盖板收料机构10、旋转臂吸盘组1001、压力传感报警器1002、电池盖板11、清洗篮12

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1-2，一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，包括：

支架1，用于装载和支撑其他部件；

并联臂机器人2，安装于支架上部，并联臂机器人2下端安装有机器人夹爪201，用于取电池盖板11，放置电池盖板11，电池盖板11如图3所示；

清洗篮滚筒垂直线3，设置于支架1垂直方向，贯穿于支架1内，用于输送装载电池盖板11的清洗篮12，清洗篮12如图3所示；

大散热风机4，安装于清洗篮滚筒垂直线3前段上方，用于给刚清洗烘干后的电池盖板11降温；

开篮机构5，设置于清洗篮滚筒垂直线3中段侧面；

清洗篮滚筒水平线6，设置于清洗篮滚筒垂直线3后段的垂直右端与之斜角拼接，拼接方式如图13所示；

盖板下料皮带7，设置于清洗篮滚筒垂直线3后段的左端与之垂直；

盖板收料弹仓8，位于盖板下料皮带7左端，用于收料；

盖板收料升降模组9，位于盖板下料皮带7与盖板收料弹仓8之间，设置于盖板收料弹仓8右侧，用于将电池盖板11放置在盖板收料弹仓8内；

盖板收料机构10，位于盖板下料皮带7与盖板收料升降模组9之间，设置于盖板收料升降模组9上。

如图5，优选的，所述机器人夹爪201包括连接头2011，连接头2011内设有旋转爪2012，旋转爪2012上设有取料吸盘组2013，旋转爪2012可以旋转至垂直方向于水平方向，用于取料和放料，图5中展示了两个方向(垂直方向虚线表示)。

如图2、6、13，优选的，在所述清洗篮滚筒垂直线3后部，位于开篮机构5一侧，设有横跨在清洗篮滚筒水平线6上与清洗篮12的篮盖打开后高度相适配的篮盖滑行闭盖杆301，用于开篮后篮盖依靠在上面在清洗篮滚筒垂直线3向前滑行至并联臂机器人2下方，在取完物料后，在清洗篮滚筒水平线6的带动下向右滑行，篮盖滑行闭盖杆301此时起到限位的作用，将篮盖关上；在所述清洗篮滚筒垂直线3上，开篮机构5对面，设有清洗篮紧固机构302，清洗篮紧固机构302包括紧固板3021和与之连接的气缸3022，通过紧固板3021压紧清洗篮12以确保开篮过程中不因为篮盖太紧而导致整个清洗篮12被带起。

如图6，优选的，所述开篮机构5包括旋转电机501、与旋转电机501连接的传动部件502，与传动部件502连接的开篮臂503，设于开篮臂503末端的开篮夹504，与开篮夹504连接的开篮电机505，设置于开篮臂503后端的开篮臂支撑架506，开篮臂支撑架506用于支撑未工作状态下的倾斜的开篮臂503。

如图7，优选的，所述盖板下料皮带7前端靠近清洗篮滚筒垂直线3位置设有下料承接机构701，下料承接机构701上设有翻转盘7011，翻转盘7011连接翻转电机7012，翻转盘7011上垂直连接有翻转板7013，翻转板7013上设有翻转吸盘组7014。

如图8，优选的，所述盖板下料皮带7前部上方设有防尘盖板702，防尘盖板702用于不同厂房空间之间交界的防尘使用，在后部上方设有小散热风机703，再进行进一步的散热，末部设有物料挡槽704，用于承接物料。

如图9、10，优选的，所述盖板收料弹仓8包含弹仓底座801，弹仓底座801右侧设有大凹口802，还包括复数个弹仓803，复数个弹仓803环绕一圈设置于弹仓底座801的底座旋转盘804上，所述弹仓803由复数根限位杆8031组成，限位杆8031上部设有限位环8032；所述弹仓803底部设有弹仓盘8033，弹仓盘8033上设有小凹口8034，底座旋转盘804上设有与之对应的小凹口8034；所述弹仓底座801中间还设有与之垂直的固定杆805，固定杆805上设有气缸推平机构806，气缸推平机构朝向盖板下料皮带7方向，用于将叠放在升降板902上电池盖板11推平，因为堆放过多而可能产生倾斜。

如图9、11，优选的，所述盖板收料升降模组9设置于大凹口802内与大凹口802相适配，所述盖板收料升降模组9包括升降器901，升降器901连接有升降板902，升降板902尺寸与小凹口8034相适配；所述盖板收料升降模组9侧面顶部设有高度传感器903，用于监测物料高度，通过调节升降板902高度，使得物料顶端始终保持在一定高度，以承接收料机构10传递过来的物料，高度传感器903下方设有弹仓传感器904，用于监测是否有弹仓803，因为弹仓底座801上不一定载满弹仓803，再监测到无弹仓803时会旋转底座旋转盘804直到监测到有弹仓803。

图11、12，优选的，所述盖板收料机构10设置于盖板收料升降模组9右端，盖板收料机构10包括旋转臂吸盘组1001；所述盖板收料升降模组9侧面还设有连接于旋转臂吸盘组1001的压力传感报警器1002，在旋转臂吸盘组1001没有吸取到物料时会报警，以警示工作人员检查出现的问题。

如图13，优选的，在所述清洗篮滚筒垂直线3侧面，位于开篮机构5位置的首末端分别设有第一传感器303、第二传感器304，第一传感器303用于监测清洗篮12进入，第二传感器304用于监测清洗篮12正在进入并联臂机器人2下方；清洗篮滚筒水平线6上，与清洗篮滚筒垂直线3转角处设有第三传感器601，第三传感器601用于监测清洗篮12正在进入清洗篮滚筒水平线6；清洗篮滚筒垂直线3中段距离第三传感器601一个清洗篮12身位处设有第四传感器602，用于监测清洗篮12已完全进入，并且和第五传感器603共同监测清洗篮12是否已装载满清洗篮滚筒水平线6，清洗篮滚筒水平线6末端设有第五传感器603，用于监测清洗篮12到达末端；清洗篮滚筒垂直线3上，位于开篮机构5末端，设有开篮阻挡限位气缸305，用于在开篮动作前，阻挡清洗篮12往前走；开篮阻挡限位气缸305一侧设有第一定位检测装置306，用于监测清洗篮已到位，再开启清洗篮紧固机构302；清洗篮滚筒水平线6上，位于清洗篮滚筒垂直线3的延长线位置，设有卸料阻挡限位气缸604，用于卸料时清洗篮12限位在并联臂机器人2下方；卸料阻挡限位气缸604一侧设有第二定位检测装置605，用于监测清洗篮12的位置；清洗篮滚筒水平线6首段侧面，设有第三定位检测装置606，图13中设有两组确保清洗篮12没有倾斜得以正常进行卸料工作。

工作原理：

由人工将载满电池盖板11(100片)的清洗篮12，放入清洗篮滚筒垂直线3上，经过大散热风机4散热3分钟后在滚筒的带动下，清洗篮12向前移动，经过第一传感器303监测到清洗篮进入，当清洗篮12继续移动被第一定位检测装置306监测到已到达，开篮阻挡限位气缸305顶起阻隔，同时清洗篮紧固机构302动作，紧固板3021压紧清洗篮12，开篮机构5动作，开篮臂503旋转至清洗篮12位置，开篮夹504夹住清洗篮12的篮盖，开篮臂503旋转至开篮臂支撑架506后，松开开篮夹504，此时篮盖倚靠在篮盖滑行闭盖杆301上；篮阻挡限位气缸305下降，清洗篮紧固机构302松开；在滚筒带动下，清洗篮12经过第二传感器304，监测到清洗篮12正在进入卸料区(并联臂机器人2下方)；在滚筒带动下，清洗篮12进入卸料区，第二定位检测装置605、第三定位检测装置606同时监测到清洗篮，卸料阻挡限位气缸604升起，并联臂机器人2开始工作，旋转爪2012垂直线下进入清洗篮，用取料吸盘组2013吸取电池盖板11。

支架1左侧工作：将电池盖板11放入下料承接机构701的翻转吸盘组7014吸住，经过翻转后放置于盖板下料皮带7的皮带上进行输送，通过旋转臂吸盘组1001旋转至盖板收料升降模组9的升降板902上(此时升降板处于最高处)；高度传感器903监测到有物料，升降器901动作，降低升降板902高度，直到高度传感器903刚好监测不到物料(始终保持旋转臂吸盘组1001放料高度)；升降板902处于弹仓803内，装载完成200片电池盖板11后(期间气缸推平机构806间隔装载3-10片电池盖板11推平一次)，升降板902降至最低，200片电池盖板11装载在弹仓803内，同时升降板902处于最低(小凹口8034下方)底座旋转盘804转动切换另外一个空弹仓803(弹仓传感器904用于监测有无弹仓803)。

支架1右侧工作：清洗篮12内电池盖板11(100片)卸料完毕后，卸料阻挡限位气缸604下降，在滚筒带动下，清洗篮12向清洗篮滚筒水平线6移动，由于篮盖滑行闭盖杆301限位作用，清洗篮12篮盖关上；经过第三传感器601监测到清洗篮12进入并继续向右直到监测不到说明清洗篮12已经出了卸料阻挡限位气缸604工作范围，下一个载满电池盖板11(100片)的清洗篮12才可进入卸料区；接着清洗篮12继续向右滚动，直到第五传感器603监测到，说明清洗篮12已到清洗篮滚筒水平线6末端。当第四传感器602、第五传感器603同时监测到有清洗篮12，说明空的清洗篮12已满，会启动信号由人工取走空的清洗篮12。如果第四传感器602持续监测到清洗篮12而第五传感器603一直未监测到清洗篮12则说明清洗篮卡在清洗篮滚筒水平线6上，也会启动信号由人工进行检查排查卡篮。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：包括

支架(1)，用于装载和支撑其他部件；

并联臂机器人(2)，安装于支架上部，并联臂机器人(2)下端安装有机器人夹爪(201)，用于取电池盖板(11)，放置电池盖板(11)；

清洗篮滚筒垂直线(3)，设置于支架(1)垂直方向，贯穿于支架(1)内，用于输送装载电池盖板(11)的清洗篮(12)；

大散热风机(4)，安装于清洗篮滚筒垂直线(3)前段上方，用于给电池盖板(11)降温；

开篮机构(5)，设置于清洗篮滚筒垂直线(3)中段侧面；

清洗篮滚筒水平线(6)，设置于清洗篮滚筒垂直线(3)后段的垂直右端与之斜角拼接；

盖板下料皮带(7)，设置于清洗篮滚筒垂直线(3)后段的左端与之垂直；

盖板收料弹仓(8)，位于盖板下料皮带(7)左端，用于收料；

盖板收料升降模组(9)，位于盖板下料皮带(7)与盖板收料弹仓(8)之间，设置于盖板收料弹仓(8)右侧，用于将电池盖板(11)放置在盖板收料弹仓(8)内；

盖板收料机构(10)，位于盖板下料皮带(7)与盖板收料升降模组(9)之间，设置于盖板收料升降模组(9)上。

2.如权利要求1所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述机器人夹爪(201)包括连接头(2011)，连接头(2011)内设有旋转爪(2012)，旋转爪(2012)上设有取料吸盘组(2013)。

3.如权利要求1所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：在所述清洗篮滚筒垂直线(3)后部，位于开篮机构(5)一侧，设有横跨在清洗篮滚筒水平线(6)上与清洗篮(12)的篮盖打开后高度相适配的篮盖滑行闭盖杆(301)；在所述清洗篮滚筒垂直线(3)上，开篮机构(5)对面，设有清洗篮紧固机构(302)，清洗篮紧固机构(302)包括紧固板(3021)和与之连接的气缸(3022)。

4.如权利要求1所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述开篮机构(5)包括旋转电机(501)、与旋转电机(501)连接的传动部件(502)，与传动部件(502)连接的开篮臂(503)，设于开篮臂(503)末端的开篮夹(504)，与开篮夹(504)连接的开篮电机(505)，设置于开篮臂(503)后端的开篮臂支撑架(506)。

5.如权利要求1所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述盖板下料皮带(7)前端靠近清洗篮滚筒垂直线(3)位置设有下料承接机构(701)，下料承接机构(701)上设有翻转盘(7011)，翻转盘(7011)连接翻转电机(7012)，翻转盘(7011)上垂直连接有翻转板(7013)，翻转板(7013)上设有翻转吸盘组(7014)。

6.如权利要求5所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述盖板下料皮带(7)前部上方设有防尘盖板(702)，后部上方设有小散热风机(703)，末部设有物料挡槽(704)。

7.如权利要求1所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述盖板收料弹仓(8)包含弹仓底座(801)，弹仓底座(801)右侧设有大凹口(802)，还包括复数个弹仓(803)，复数个弹仓(803)环绕一圈设置于弹仓底座(801)的底座旋转盘(804)上，所述弹仓(803)由复数根限位杆(8031)组成，限位杆(8031)上部设有限位环(8032)；所述弹仓(803)底部设有弹仓盘(8033)，弹仓盘(8033)上设有小凹口(8034)，底座旋转盘(804)上设有与之对应的小凹口(8034)；所述弹仓底座(801)中间还设有与之垂直的固定杆(805)，固定杆(805)上设有气缸推平机构(806)，气缸推平机构朝向盖板下料皮带(7)方向。

8.如权利要求7所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述盖板收料升降模组(9)设置于大凹口(802)内与大凹口(802)相适配，所述盖板收料升降模组(9)包括升降器(901)，升降器(901)连接有升降板(902)，升降板(902)尺寸与小凹口(8034)相适配；所述盖板收料升降模组(9)侧面顶部设有高度传感器(903)，高度传感器(903)下方设有弹仓传感器(904)。

9.如权利要求8所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：所述盖板收料机构(10)设置于盖板收料升降模组(9)右端，盖板收料机构(10)包括旋转臂吸盘组(1001)；所述盖板收料升降模组(9)侧面还设有连接于旋转臂吸盘组(1001)的压力传感报警器(1002)。

10.如权利要求1-9任意一项所述的一种锂电池顶盖板自动化开篮卸料输送装载线，其特征在于：在所述清洗篮滚筒垂直线(3)侧面，位于开篮机构(5)位置的首末端分别设有第一传感器(303)、第二传感器(304)；清洗篮滚筒水平线(6)上，与清洗篮滚筒垂直线(3)转角处设有第三传感器(601)，清洗篮滚筒垂直线(3)中段距离第三传感器(601)一个清洗篮(12)身位处设有第四传感器(602)，清洗篮滚筒水平线(6)末端设有第五传感器(603)；清洗篮滚筒垂直线(3)上，位于开篮机构(5)末端，设有开篮阻挡限位气缸(305)，开篮阻挡限位气缸(305)一侧的后端设有第一定位检测装置(306)；清洗篮滚筒水平线(6)上，位于清洗篮滚筒垂直线(3)的延长线位置，设有卸料阻挡限位气缸(604)，卸料阻挡限位气缸(604)一侧的后端设有第二定位检测装置(605)；清洗篮滚筒水平线(6)首段侧面，设有第三定位检测装置(606)。

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