CN218964032U - 一种粉体压制模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种粉体压制模具，利用下模体作为中模体成型的底部支撑，将中模体放置在下模体上端，将粉体倒入中模体的通孔腔内，将上模体的压制导柱放入中模体的通孔腔内，对上模体上端进行加压直至中模体的通孔腔内的粉体压制成型，将上模体和中模体放在下料盒体上，继续下压上模体，使胚体掉落在下料盒体的凹槽内，本申请结构简单，利用中模体和下模体的分离结构，能够快速实现粉体的压制，并且利用上模体和中模体能够实现快速脱模，脱模容易，大大提高了工作效率，本申请采用压制导柱的外表面与中模体的通孔内壁贴合，利用中模体的通孔既作为导向结构，又作为压制腔体，能能够确保粉体在中模体内分布均匀，确保压制力均匀，从而容易脱模。

Description

一种粉体压制模具

技术领域

本实用新型属于机械制造领域，具体涉及一种粉体压制模具。

背景技术

粉末冶金成型是粉末冶金生产中的基本工序之一，目的是将一定粒度且未成形的粉末压制成具有一定几何形状、要求的尺寸、密实度和预制强度的半成品。模压成型是粉末冶金生产中采用最广的方法。自20世纪30年代以来，粉末成型模具在制造业中应用越来越广泛，粉末压制模具也多种多样，按压制方法的不同可分为：压制模、精整模、复压模、锻造模等，按照工作方式的不同可分为：冲压模、挤出模、浇注模等。

粉末冶金模具设计时往往要考虑的特殊情况要求是，模具通常一次压制的粉体较少，但是可多次反复利用，压制的预制体基本成型、无需再对预制体进行机械切削加工，成型精度高，可压制形状复杂的预制体等。压制好的胚件要求从几何形状、尺寸精度、表面粗糙度、密实度及其颗粒均匀性等方面要能够满足后续烧结工艺的要求。

虽然市面上现有的粉末压制模具也有很多，但是普遍存在使用寿命不足、压制效率低、压力不均匀、脱模不容易、容易卡模、压制质量不足等方面的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种粉体压制模具，以克服现有模具压制效率低、压力不均匀、脱模不容易的问题，本申请的模具容易脱模、工作效率高。

一种粉体压制模具，包括上模体、中模体、下模体和下料盒体，中模体中间为通孔结构，中模体的下端面与下模体上端面接触，两者接触面均为平面，上模体包括压制手柄部和压制导柱，压制导柱套设于中模体的通孔结构内，压制导柱沿垂直于其轴线的截面与中模体的通孔截面结构形状相同，压制导柱的外表面与中模体的通孔内壁贴合，下料盒体上设置有凹槽，中模体的通孔小于下料盒体上的凹槽开口大小，中模体下端面面积大于下料盒体上的凹槽开口大小。

优选的，上模体的压制手柄部上端和下模体的下端均为平面。

优选的，压制导柱的根部与压制手柄部连接处，在压制导柱表面设置有凹槽。

优选的，凹槽的深度为1-1.5mm。

优选的，凹槽的宽度为10-15mm。

优选的，上模体的压制导柱表面光洁度不小于1.6μm。

优选的，上模体的压制导柱长度大于中模体的高度。

优选的，下模体上端面中间设置有凸圆部。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型一种粉体压制模具，利用下模体作为中模体成型的底部支撑，将中模体放置在下模体上端，然后将粉体倒入中模体的通孔腔内，再将上模体的压制导柱放入中模体的通孔腔内，然后在压力装置下，对上模体上端进行加压直至中模体的通孔腔内的粉体压制成型，然后取走下模体，将上模体和中模体放在下料盒体上，继续下压上模体，直至中模体内压制好的胚体掉落在下料盒体的凹槽内，即可完成压制，重复上述的步骤，实现下一次压制，本申请结构简单，利用中模体和下模体的分离结构，能够快速实现粉体的压制，并且利用上模体和中模体能够实现快速脱模，脱模容易，大大提高了工作效率，本申请采用压制导柱的外表面与中模体的通孔内壁贴合，利用中模体的通孔既作为导向结构，又作为压制腔体，能能够确保粉体在中模体内分布均匀，确保压制力均匀，从而容易脱模。

附图说明

图1为本实用新型实施例中粉体压制模具结构示意图。

图2为本实用新型实施例中上模体主视图。

图3为本实用新型实施例中上模体仰视图。

图中，1、上模体；2、中模体；3、下模体；4、下料盒体；5、压制手柄部；6、压制导柱；7、凹槽；8、凸圆部。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

如图1至图3所示，一种粉体压制模具，包括上模体1、中模体2、下模体3和下料盒体4，中模体2中间为通孔结构，中模体2的下端面与下模体3上端面接触，两者接触面均为平面，上模体1包括压制手柄部5和压制导柱6，压制导柱6套设于中模体2的通孔结构内，压制导柱6沿垂直于其轴线的截面与中模体2的通孔截面结构形状相同，压制导柱6的外表面与中模体2的通孔内壁贴合，中模体2的通孔结构即为成型模腔，下料盒体4上设置有凹槽，中模体2的通孔小于下料盒体4上的凹槽开口大小，中模体2下端面面积大于下料盒体4上的凹槽开口大小。使用时，利用下模体3作为中模体2成型的底部支撑，将中模体2放置在下模体3上端，然后将粉体倒入中模体2的通孔腔内，再将上模体1的压制导柱6放入中模体2的通孔腔内，然后在压力装置下，对上模体1上端进行加压直至中模体2的通孔腔内的粉体压制成型，然后取走下模体3，将上模体1和中模体2放在下料盒体4上，继续下压上模体1，直至中模体2内压制好的胚体掉落在下料盒体4的凹槽内，即可完成压制，重复上述的步骤，实现下一次压制，本申请结构简单，利用中模体2和下模体3的分离结构，能够快速实现粉体的压制，并且利用上模体1和中模体2能够实现快速脱模，脱模容易，大大提高了工作效率。

本申请采用压制导柱6的外表面与中模体2的通孔内壁贴合，利用中模体2的通孔既作为导向结构，又作为压制腔体，能能够确保粉体在中模体2内分布均匀，确保压制力均匀，从而容易脱模。

上模体1的压制手柄部5上端和下模体3的下端均为平面，确保在压制过程中放置平稳，从而实现精准定位的作用。

压制导柱6的根部与压制手柄部5连接处，在压制导柱6表面设置有凹槽7，凹槽7的深度为1-1.5mm，凹槽7的深度过大容易造成该处应力集中导致强度不足和刚度不足；凹槽7的深度过小又无法起到有效脱模的作用而且容易造成上模卡住的问题，采用1-1.5mm深的凹槽结构，有利于在压制完成后，顺利将上模体1的压制导柱6从中模体2的通孔腔内取出。

凹槽7的宽度为10-15mm。上模体1的压制导柱6表面光洁度不小于1.6μm，上模体1的压制导柱6长度大于中模体2的高度，以高出中模体2尺寸为2-5mm为宜，这是为了脱模时使压制好的胚体能够被完全顶出下模，方便脱模。

下模体3上端面中间设置有凸圆部8，压制坯体时坯体中间为中空设计，方便试样烧结完后装夹使用，下模体3的下表面要求平整，光洁度达到1.6μm以上，下表面主要起到在压制成型时用来对胚体下表面进行定位和成型作用，故而要求平整。

由于在粉体压制过程中，压力往往达到30MPa，并且长期反复使用，并且粉体较硬且含有少量腐蚀性化学溶剂(如四氯化碳等)，所以模具在原材料的选择上特地选用高耐磨耐腐蚀钢材，目的是增加模具使用寿命和耐腐蚀耐磨损性能。

基于上述模具的粉体压制过程具体为：

称料：称量一定质量待压制成型的粉末；

装料：将中模体2对中放置在下模体3上，把称量好的粉末倒入中模体2的腔体中，再将上模体1的压制导柱6部分插入中模体2中。

压制：将整套模具在压力装置下，施加20-30MPa的压紧力,保载15s，卸载，这一步骤完成中模体2腔体内粉末压制成型。

脱模：拿走下模体3，将下料盒体4设置凹槽的一侧表面贴于中模体2下方，对中，再次操作压力装置，加压后，上模体1的压制导柱6继续相对于中模向下运动，从而顶出压制好的胚体，使其掉落下料盒凹部中，从而完成脱模工艺，同时也制备得到需要的预制胚体半成品。

拔出上模体1，继续重复上述步骤，完成下一个胚体的压制，循环往复利用。

本申请的模具，其工作效率明显提高、脱模容易，模具使用寿命延长5倍以上，产品的完好率达到95％以上。

Claims (8)

1.一种粉体压制模具，其特征在于，包括上模体(1)、中模体(2)、下模体(3)和下料盒体(4)，中模体(2)中间为通孔结构，中模体(2)的下端面与下模体(3)上端面接触，两者接触面均为平面，上模体(1)包括压制手柄部(5)和压制导柱(6)，压制导柱(6)套设于中模体(2)的通孔结构内，压制导柱(6)沿垂直于其轴线的截面与中模体(2)的通孔截面结构形状相同，压制导柱(6)的外表面与中模体(2)的通孔内壁贴合，下料盒体(4)上设置有凹槽，中模体(2)的通孔小于下料盒体(4)上的凹槽开口大小，中模体(2)下端面面积大于下料盒体(4)上的凹槽开口大小。

2.根据权利要求1所述的一种粉体压制模具，其特征在于，上模体(1)的压制手柄部(5)上端和下模体(3)的下端均为平面。

3.根据权利要求1所述的一种粉体压制模具，其特征在于，压制导柱(6)的根部与压制手柄部(5)连接处，在压制导柱(6)表面设置有凹槽。

4.根据权利要求3所述的一种粉体压制模具，其特征在于，凹槽(7)的深度为1-1.5mm。

5.根据权利要求3所述的一种粉体压制模具，其特征在于，凹槽(7)的宽度为10-15mm。

6.根据权利要求1所述的一种粉体压制模具，其特征在于，上模体(1)的压制导柱(6)表面光洁度不小于1.6μm。

7.根据权利要求1所述的一种粉体压制模具，其特征在于，上模体(1)的压制导柱(6)长度大于中模体(2)的高度。

8.根据权利要求1所述的一种粉体压制模具，其特征在于，下模体(3)上端面中间设置有凸圆部(8)。

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