CN218955616U - 聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公一种聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，包括两个相对布置沿宽度方向隔开的极耳位置限位槽，位于所述极耳位置限位槽的长度方向一侧的电池宽度限位槽，U型缺口；极耳位置限位槽位于电池宽度限位槽的宽度方向一侧，与电池宽度限位槽相通，U型缺口的开口位于工装板体的长度方向一侧，通过自工装板体的长度方向一侧沿板体的宽度方向内延伸至所述电池宽度限位槽的内部形成。本实用新型能够有效辅助设备人员精确校准顶封封头的位置，使作业员能够一目了然的观察到电池极耳位置是否合格，并及时对该工序产出的极耳位置不良电池作出反应，有效避免了不良电池的持续产出，从而大幅降低生产过程中的成本损失。

Description

聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装

技术领域

本实用新型涉及电池检验工装技术领域，特别是涉及一种聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装。

背景技术

聚合物锂离子电池以其电压高、容量大、循环寿命长等优势被广泛应用在手机、笔记本电脑等电子设备上。随着电子科技的快速发展，人们对便携式电子产品的需求逐步向时尚化、轻薄化靠拢，相应的对聚合物锂离子电池也提出了更高的要求，不仅要求性能优良、安全系数高，而且要求体积小、重量轻。因此在设计和生产的过程中，电池的各项尺寸就成为了关注的重点。

聚合物锂离子电池在装配生产过程中，需要将极组封装在铝塑壳中。该工序需要关注的电池尺寸包括电池长度、极耳位置、极耳胶高和极耳长度。电池长度、极耳胶高和极耳长度在封装设备上均可进行程序化自动测量，但设备无法对极耳位置进行自动测量，因为该工序产出的电池为半成品电池(未折边电池)，设备不能自主精准定位电池侧边，故无法精确测量电池侧边到极耳的距离。而极耳位置直接影响到后续电池能否进行PACK焊接，进而影响装机使用。因此在实际生产中需要对其严格把控，这就要求人工对封装后电池的极耳位置进行确认。

聚合物锂离子电池在装配生产过程中，现有检验电池极耳位置的方式主要有两种。一是检验人员使用直尺直接对双边封后的电池极耳位置进行测量，通过目视读数判断是否合格，该测量方式人为干扰因素大，无法保证测试的精确度和有效性。二是借助精密仪器将双边封后的电池在显示器上成像并选择适当的放大倍率，通过测量软件对电池的正负极耳及侧边取线来计算极耳位置。该方式能较为准确的测量电池的极耳位置，但由于检验速度慢，在实际生产过程中不能及时对该工序产出的极耳位置不良电池作出反应，且设备成本高，对操作员素质要求高，因此具有较大局限性。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，是一种结构简单、操作方便、能够精准定位并检验双边封后电池极耳位置的工装,同时该工装能够有效辅助设备人员精确校准顶封封头的位置。

为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：

一种聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，包括两个相对布置沿宽度方向隔开的极耳位置限位槽，位于所述极耳位置限位槽的长度方向一侧的电池宽度限位槽，方便取放电池进行操作的U型缺口；所述极耳位置限位槽位于所述电池宽度限位槽的宽度方向一侧，与所述电池宽度限位槽相通，所述U型缺口的开口位于工装板体的长度方向一侧，通过自工装板体的长度方向一侧沿板体的宽度方向内延伸至所述电池宽度限位槽的内部形成。

其中，每个所述极耳位置限位槽的槽内壁上设置有对应于电池的顶封封头极耳开槽位的缺口。

其中，所述电池宽度限位槽的宽度方向一侧在每个所述极耳位置限位槽的内侧端的外侧各自设置有一个避胶槽，两个所述避胶槽相对布置，所述避胶槽用于为极耳胶预留出放置空间。

其中，所述极耳位置限位槽的宽度为待测电池极耳位置上限宽度。

本实用新型聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，结构简单、操作方便、定位精确，不但能够有效辅助设备人员精确校准顶封封头的位置，而且使作业员能够一目了然的观察到电池极耳位置是否合格，并及时对该工序产出的极耳位置不良电池作出反应，有效避免了不良电池的持续产出，从而大幅降低生产过程中的成本损失。

附图说明

图1是本实用新型的聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装的主视结构示意图。

图2是本实用新型的聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装在装入电池后的主视示意图。

图3是本实用新型的聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装与待检测的电池分开后的一个轴测示意图，

图4是本实用新型的聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装与待检测的电池分开后的另一个轴测示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图4所示，聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，可单独用于电池双边封过程中的质量检测，包括两个相对布置的极耳位置限位槽1，对应于电池的顶封封头极耳开槽位的缺口2，避胶槽3，电池宽度限位槽4。

其中，所述极耳位置限位槽，用于对电池100的极耳110限位，与电池的极耳大小相匹配适应，所述极耳位置限位槽，位于所述电池宽度限位槽的宽度方向一侧，与所述电池宽度限位槽相通。

其中，所述极耳位置限位槽的宽度为待测电池极耳位置上限宽度，所述极耳位置限位槽的槽壁的内侧端设置对应于顶封封头极耳开槽位的缺口，则能有效帮助设备人员精确校准顶封封头的位置，避免设备调试过程中封头偏移造成的极耳封装不良。

其中，所述的避胶槽的作用是为极耳胶预留出放置空间。

其中，所述的电池宽度限位槽，用于对电池本体120进行限位，其尺寸可以是取自待测电池凹凸模的设计中值，其大小正好将双边封后的电池主体120精确的嵌入到工装内，以避免电池在工装内左右晃动造成极耳位置检验误差。

其中，设有U型缺口5便于取放电池，所述U型缺口5的开口位于所述电池宽度限位槽的长度方向一侧，从形成所述电池宽度限位槽4的凸的限位边6所在一侧中部的位置向内延伸后形成，凸的限位边与相对的另一边相对于电池宽度限位槽的槽底面的高度相同，且低于所述极耳位置限位槽所在平面的高度。

上述聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，为电池双边封过程中的质量检测环节使用，其结构简单、操作方便、定位精确，不但能够有效辅助设备人员精确校准顶封封头的位置，而且使作业员能够一目了然的观察到电池极耳位置是否合格，并及时对该工序产出的极耳位置不良电池作出反应，有效避免了不良电池的持续产出，从而大幅降低生产过程中的成本损失。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型；

因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，其特征在于，包括两个相对布置沿宽度方向隔开的极耳位置限位槽，位于所述极耳位置限位槽的长度方向一侧的电池宽度限位槽，方便取放电池进行操作的U型缺口；所述极耳位置限位槽位于所述电池宽度限位槽的宽度方向一侧，与所述电池宽度限位槽相通，所述U型缺口的开口位于工装板体的长度方向一侧，通过自工装板体的长度方向一侧沿板体的宽度方向内延伸至所述电池宽度限位槽的内部形成。

2.根据权利要求1所述聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，其特征在于，每个所述极耳位置限位槽的槽内壁上设置有对应于电池的顶封封头极耳开槽位的缺口。

3.根据权利要求1所述聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，其特征在于，所述电池宽度限位槽的宽度方向一侧在每个所述极耳位置限位槽的内侧端的外侧各自设置有一个避胶槽，两个所述避胶槽相对布置，所述避胶槽用于为极耳胶预留出放置空间。

4.根据权利要求1所述聚合物锂离子电池的极耳位置定位检验工装，其特征在于，所述极耳位置限位槽的宽度为待测电池极耳位置上限宽度。

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