CN218919142U - 电池结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池结构。该电池结构包括：电芯本体；盖板，设置于电芯本体的一端；保持架，套设在电芯本体的外侧，包括第一保持部和第二保持部，第二保持部位于电芯本体远离盖板的另一端，第一保持部与第二保持部连接，且与盖板连接。本实用新型通过保持架来代替现有技术中的麦拉膜和底托片，能够实现对电芯本体的保持固定，有利于降低电池生产成本、提高电池内部良率。

Description

电池结构

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池结构。

背景技术

随着市场的发展和国家的能源转换，动力电池市场需求越发增长明显，电池组成结构趋于简单化、安全化、低成本化。

传统电池采用包麦拉膜的方式，其组装结构和生产工艺请参见图1和图2：

如图1中所示，传统电池的结构一般包括盖板1'、电芯本体2'、捆绑胶、底托片6'、麦拉膜7'、外壳8'。其中，电芯本体2'可以是合并多个电芯单元得到的组合结构；捆绑胶包括位于电芯本体2'两侧用于固定电芯单元的第一捆绑胶3'、位于电芯本体2'底部用于固定电芯单元的第二捆绑胶4'、位于麦拉膜7'外用于防止麦拉膜7'散开的第三捆绑胶5'。

如图2中所示，传统电池的生产工艺流程包括：

由于电芯本体2'一般由多个电芯单元合并构成，因此在电芯本体2'的两侧设置有第一捆绑胶3'，在电芯本体2'的底部设置第二捆绑胶4'，以保证多个电芯单元组合稳定不脱离，而且，电芯本体2'的一端设置有盖板1'，至此得到初始电芯100'；

底托片6'和麦拉膜7'底部热熔，得到包装膜组件200'；

通过包装膜组件200'包裹住电芯本体2'，再通过第三捆绑胶5'将包装膜组件200'固定在电芯本体2'外，最后将其装入外壳8'内，得到电池产品。

该传统电池产品的内部结构可参见图3和图4。

可见，传统电池产品结构复杂、生产工艺繁琐、设备投资成本高，导致生产成本高，但产品良率低。而且，传动电池结构中的电芯包胶纸无边缘固定，容易造成两侧包胶无法完全对齐，超出的胶纸边缘容易在盖板激光焊接时融化，造成电池内部不良。

因此，如何降低电池生产成本、提高电池内部良率，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种电池结构，通过保持架来代替现有技术中的麦拉膜和底托片，实现对电芯本体的保持固定，有利于降低电池生产成本、提高电池内部良率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电池结构，包括：

电芯本体；

盖板，设置于所述电芯本体的一端；

保持架，套设在所述电芯本体的外侧，包括第一保持部和第二保持部，所述第二保持部位于所述电芯本体远离所述盖板的另一端，所述第一保持部与所述第二保持部连接，且与所述盖板连接。

可选地，在上述电池结构中，所述保持架包括多个拼接单元。

可选地，在上述电池结构中，至少部分所述拼接单元结构一致。

可选地，在上述电池结构中，每个所述拼接单元包括底板拼接部，以及至少一个所述第一保持部；

多个所述拼接单元的所述底板拼接部拼接构成所述第二保持部。

可选地，在上述电池结构中，相邻的所述底板拼接部之间彼此卡接；

和/或，所述保持架外包裹有第一胶纸；

和/或，相邻的所述底板拼接部之间在接缝处设置有第二胶纸。

可选地，在上述电池结构中，每个所述底板拼接部设置有插片和插槽；

相邻的所述底板拼接部彼此拼接时，每个所述底板拼接部的所述插片和所述插槽，均与与其相邻的所述底板拼接部的所述插槽和所述插片适配。

可选地，在上述电池结构中，至少部分所述插片设置有第一限位结构；

相邻的所述底板拼接部彼此拼接时，每个所述底板拼接部的所述第一限位结构，均与与其相邻的所述底板拼接部的所述第一限位结构彼此卡接，其卡接脱离方向与所述插片和所述插槽的插接方向相交。

可选地，在上述电池结构中，至少部分所述插片设置有第二限位结构，相邻的所述插片之间的连接部的底面和/或顶面设置有第三限位结构；

相邻的所述底板拼接部彼此拼接时，每个所述底板拼接部的所述第二限位结构，均与与其相邻的所述底板拼接部的所述第三限位结构彼此卡接，其卡接脱离方向与所述插片和所述插槽的插接方向相交。

可选地，在上述电池结构中，每个所述底板拼接部设置有多个所述第二限位结构和多个所述第三限位结构，其中：

部分所述第二限位结构位于所述第三限位结构的上方；

部分所述第二限位结构位于所述第三限位结构的下方。

可选地，在上述电池结构中，所述插槽设置于所述底板拼接部的底部。

可选地，在上述电池结构中，所述第一保持部为杆状结构，与所述电芯本体的弧形侧边贴合。

可选地，在上述电池结构中，所述盖板的内侧面设置有：

用于与所述第一保持部卡扣连接的第一限位部；

和/或，用于与所述第一保持部插接的第二限位部。

可选地，在上述电池结构中，所述拼接单元为一体式结构的注塑成型件；

和/或，所述保持架设置有供电解液流通的槽孔。

可选地，在上述电池结构中，还包括壳体，所述电芯本体和所述保持架均套设在所述壳体内。

本实用新型提供的电池结构中，通过保持架来代替麦拉膜来对电芯本体进行保持固定。而且，采用保持架来固定电芯本体时，能够取消传统麦拉膜和底托片，从而取消复杂的包膜工艺及相关设备，有利于降低生产成本。此外，由于取消了包膜工序，从而能够简化电池生产流程，动作减少，则有利于整体提升产品良率会。而且，取消底托片占据的厚度，也有利于节省电池内部空间，给电芯更多的设计余量，有利于容量提升。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种传统电池结构的爆炸图；

图2为图1中的电池结构的生产流程示意图；

图3为图1中的电池结构的俯视剖视图；

图4为图1中的电池结构的侧视剖视图；

图5为本实用新型提供的示例性实施例一中的保持架的组装结构轴测图；

图6为本实用新型提供的示例性实施例一中的保持架的组装结构俯视图；

图7为本实用新型提供的示例性实施例一中的保持架单元的轴测图及其局部区域放大图；

图8为本实用新型提供的示例性实施例一中的保持架单元的俯视图及其局部区域放大图；

图9为本实用新型提供的示例性实施例二中的保持架的组装结构轴测图及其局部区域放大图；

图10为本实用新型提供的示例性实施例二中的保持架的组装结构俯视图；

图11为本实用新型提供的示例性实施例二中的保持架单元的轴测图及其局部区域放大图；

图12为本实用新型提供的示例性实施例三中的保持架的组装结构轴测图及其局部区域放大图；

图13为本实用新型提供的示例性实施例三中的保持架单元的轴测图及其局部区域放大图；

图14为本实用新型提供的示例性实施例三中的保持架单元的俯视图；

图15为本实用新型提供的示例性实施例一中的盖板的内侧结构轴测图及其局部区域放大图；

图16为本实用新型提供的示例性实施例一中的盖板的内侧结构主视图及其局部区域放大图；

图17为本实用新型提供的示例性实施例一中的盖板与保持架组装结构的轴测图，及其咬合位置在不同角度下结构示意图；

图18为本实用新型提供的示例性实施例一中的电池结构的内部结构示意图；

图19为本实用新型提供的示例性实施例一中的电池结构的半剖图；

图20为本实用新型提供的示例性实施例一中的电池结构的生产流程示意图；

图21为本实用新型提供的示例性实施例四中的电池结构的生产流程示意图；

图22为本实用新型提供的示例性实施例五中的电池结构的生产流程示意图；

图23至图25分别为本实用新型示例性实施例中提供的成品电池的主视图、侧视图、俯视图；

图26为本实用新型示例性实施例中提供的外壳的俯视图；

图27为本实用新型示例性实施例中提供的电芯本体的俯视图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种电池结构，通过保持架来代替现有技术中的麦拉膜和底托片，实现对电芯本体的保持固定。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

示例性实施例一

请参阅图5至图8，以及图15至图20，本实用新型示例性实施例一中提供了一种电池结构，该电池结构包括：

电芯本体2；

盖板1，设置于电芯本体2的一端；

保持架9，套设在电芯本体2的外侧，包括第一保持部91和第二保持部92，第二保持部92位于电芯本体2远离盖板1的另一端，第一保持部91与第二保持部92连接，且与盖板1连接。

该电池结构的生产工艺流程主要包括：

S1：将带有盖板1的电芯本体2安装到保持架9内，并将保持架9的第一保持部91与盖板1进行连接，得到电芯组件300；

S2：将电芯组件300装入外壳8内。

可见，本实用新型提供的电池结构中，通过保持架9来代替现有技术中的麦拉膜实现对电芯本体2的保持固定，能够避免电芯本体2中的电芯单元彼此松动/脱离。而且，采用保持架9来固定电芯本体2时，能够取消图1和图2中的麦拉膜7'和底托片6'，从而取消复杂的包膜工艺及相关设备，有利于降低生产成本。此外，由于取消了包膜工序，从而能够简化电池生产流程，动作减少，则有利于整体提升产品良率会。而且，取消底托片6'占据的厚度，也有利于节省电池内部空间，给电芯更多的设计余量，有利于容量提升。

进一步地，保持架9包括多个拼接单元，相邻的拼接单元之间彼此卡接。即保持架9是一种能够通过拼接方式快速组合形成的框架式防护结构。例如请参见图5和图6，保持架9由两个拼接单元组合构成。但是并不局限于此，在其他具体实施例中，也可以令保持架9由三个、四个或其他数量的凭借单元组合构成。

优选实施例中，上述拼接单元为一体式结构的注塑成型件，而且，保持架9中的至少部分拼接单元结构完全一致，从而有利于缩减设计成本和注塑成本。

具体地，请参见图7和图8，每个拼接单元包括底板拼接部920，以及至少一个第一保持部91；多个拼接单元的底板拼接部920拼接构成第二保持部92。

优选地，相邻的底板拼接部920之间彼此卡接，以保证拼接单元之间的连接可靠性，保证保持架9的整体结构稳定，不易松散。

进一步地，保持架9外包裹有第一胶纸11，具体可参见图21；和/或，相邻的底板拼接部920之间在接缝处设置有第二胶纸12，具体可参见图22。以进一步保证拼接单元之间的连接可靠性。

具体实施时，每个底板拼接部920设置有一个或多个插片921，以及一个或多个插槽922。相邻的底板拼接部920彼此拼接时，一个底板拼接部920的插片921和插槽922与另一个底板拼接部920的插槽922和插片921分别适配，从而拼接构成一个保持架9的第二保持部92。

进一步地，至少部分插片921的侧边设置有第一限位结构。例如，该第一限位结构包括一个或多个第一限位槽9211，以及一个或多个第一限位凸起9212。如图5至图8中所示：

相邻的底板拼接部920彼此拼接时，一个底板拼接部920的第一限位槽9211和第一限位凸起9212，与另一个底板拼接部920的第一限位凸起9212和第一限位槽9211彼此卡接，其卡接脱离方向与插片921和插槽922的插接方向相交。即相邻的底板拼接部920彼此拼接时，每个底板拼接部920的第一限位结构，均与与其相邻的底板拼接部920的第一限位结构彼此卡接。从而令相邻的拼接单元之间不仅在图5中所示的插接方向上彼此插接拼合，而且还在该方向上彼此卡接限位，避免拼合好的保持架自动脱离，有利于保证保持架9的整体稳固性。

具体地，插片921和插槽922可以设计为梯形轮廓。其拐角处可以是直角，也可以是弧形倒角。

优选地，保持架9由两个结构完全相同的拼接单元拼接构成，每个拼接单元设置有一个第一保持部91和一个底板拼接部920。其中：每个第一保持部91分别位于电芯本体2的侧面拐角处；每个底板拼接部920并排且间隔布置有多个插片921和多个插槽922。

但是并不局限于此，在其他具体实施例中，本领域技术人员也可以根据实际需要将第一保持部91、底板拼接部920、插片921、插槽922设计成其他形状和数量，只要能够满足上述拼接组合的效果即可。

优选地，第一保持部91为杆状结构，其远离第二保持部92的一端与盖板1卡扣连接。

具体地，盖板1的内侧面设置有用于与第一保持部91卡扣连接的第一限位部103，以及用于与第一保持部91插接的第二限位部104。第二限位部104的插接方向与第一限位部103的卡接脱离方向相交/垂直。

例如，请参见图15至图17，盖板1的内侧面设置有第一凸块101和第二凸块102，第一凸块101和第二凸块102构成位于盖板内侧面的保持架连接位，一般为塑料材质。其中：

第一凸块101和第二凸块102之间构成用于插接第一保持部91的凹槽，从而形成上述第二限位部104，对应地，第一保持部91的端部设置有与该凹槽适配的插接头911；

第一限位部103为设置在第一凸块101的侧壁上的卡接凸点，对应地，插接头911上设置有与该卡扣凸点适配的槽孔912。

从而，在将第一保持部91的插接头911插入盖板1内侧的凹槽(即第二限位部104)内时，能够实现第一保持部91和盖板1之间的纵向插接限位。同时，也能够通过插接头911上的卡扣凸点(即第一限位部103)与第一保持部91上的槽孔912，令第一保持部91和盖板1之间实现横向卡扣连接。从而，保持架9与盖板1之间具有插接、卡接咬合双重限位效果，连接稳固可靠，不易脱离，有利于保证电池结构的整体稳定性。

具体实施时，上述槽孔912可以是图7中所示的通孔结构，也可以是图13中所示的凹槽结构。进一步地，插接头911的底部设置有用于与第一凸块101抵接的台阶面。

具体实施时，上述保持架9的各拼接单元均为一体式结构的注塑成型件。

具体实施时，各拼接单元均设置有供电解液流通的槽孔，即保持架9的底部开孔、开槽，可以保证电解液正常流通至电芯本体2的底部隔膜，也防止电芯本体2的底部直接接触到外壳8，起到隔绝阻挡的作用，那个提升壳内电池安全性。

具体实施时，如图18至图20中所示，该电池结构中还包括有壳体8(例如铝壳)，电芯本体2和保持架9均套设在壳体8内。

综上，本实用新型实施例还提供了一种电池制造方法，用于制造上文中所述的电池结构。该电池制造方法包括如下步骤：

S1:将带有盖板1的电芯本体2安装到保持架9内，并将保持架9的第一保持部91与盖板1进行连接，得到电芯组件300；

S2:将电芯组件300装入外壳8内。

其中，在步骤S1前还包括:组装多个拼接单元得到保持架9。

可见，本实用新型实施例提供的电池制造方法中，采用保持架9来固定电芯本体2，能够取消图1和图2中的麦拉膜7'和底托片6'，从而取消复杂的包膜工艺及相关设备，有利于简化生产过程，降低生产成本。此外，由于取消了包膜工序，从而能够简化电池生产流程，动作减少，则有利于整体提升产品良率会。而且，取消底托片6'占据的厚度，也有利于节省电池内部空间，给电芯更多的设计余量，有利于容量提升。

示例性实施例二

本实用新型示例性实施例二中提供了一种电池结构，其与上述示例性实施例一种的电池结构的区别主要在于：插片上设置的限位结构的具体形状和位置不同。

具体请参阅图9至图11，每个拼接单元中，至少有部分插片921的顶部设置有第二限位结构9213，相邻的插片921之间的连接部923的底面(和/或顶面)设置有第三限位结构9231。

相邻的底板拼接部920彼此拼接时，每个底板拼接部920的第二限位结构9213，均与与其相邻的底板拼接部920的第三限位结构9231彼此卡接，其卡接脱离方向与插片921和插槽922的插接方向相交。

优选地，上述第二限位结构9213为相对插片921的厚度更薄的片状卡接凸起，第三限位结构9231为开设在拼接单元的连接部923的底面(和/或顶面)的扁槽。

进一步地，每个底板拼接部920设置有多个第二限位结构9213和多个第三限位结构9231，其中：部分第二限位结构9213位于第三限位结构9231的上方；部分第二限位结构9213位于第三限位结构9231的下方。

例如，请参见图11，拼接单元上并排布置的多个插片921的顶端分别设置有第二限位结构9213；相邻的插片921之间的连接部923均设置有第三限位结构9231。多个第三限位结构9231的限位方向上下间隔排布。若一个第二限位结构9213位于与其配合的第三限位结构9231的上方，则与其相邻的另一个第二限位结构9213位于与其配合的第三限位结构9231的下方。从而，在组装保持架9时，相邻的拼接单元之间通过正反交错的台阶限位结构，实现上下两个方向的卡接限位，有利于保证保持架的组合稳定，不易脱离和变形。

具体地，插片921和插槽922均为矩形结构。其拐角处可以是直角或弧形倒角。

示例性实施例三

本实用新型示例性实施例三中提供了一种电池结构，其与上述示例性实施例一种的电池结构的区别主要在于：插片921上设置的限位结构的具体形状和位置不同；其次，第一保持部91不同。

具体请参阅图12至图14，每个拼接单元中的插槽922设置于底板拼接部920的底部。从而，相邻的底板拼接部920彼此拼接时，每个底板拼接部920的插片921均位于与其相邻的另一个底板拼接部920的下方，实现对插，且上下双向卡接限位。

而且，优选地，每个拼接单元包括一个底板拼接部920和一个第一保持部91，每个底板平接部920远离第一保持部91的侧边并排且间隔设置有多个插片921和插槽922。该第一保持部91位于电芯本体2中相邻的两个电芯单元堆叠处的侧边间隙中，有利于缩小电池体积。

此外，该实施例中的保持架拼接单元的底板拼接部920的面积相对上述实施例一和二中的更大一些，插片921和插槽922相对更小一些。

但是并不局限于此，在其他具体实施例中，本领域技术人员也可以根据实际需要将第一保持部91、底板拼接部920、插片921、插槽922设计成其他形状和数量，只要能够满足上述拼接同时对插组合的效果即可。

示例性实施例四

本实用新型示例性实施例四中提供了一种电池制造方法，其与上述示例性实施例一中的电池制造方法的区别仅在于，还包括如下步骤：

具体实施时，还可以在电芯入壳前根据实际需要在保持架9上包裹胶纸。具体可参见图21，在上述电池制造方式中，在步骤S1中，将带有盖板1的电芯本体2安装到保持架9内之后，还包括：在保持架9的外侧包裹第一胶纸11。

示例性实施例五

本实用新型示例性实施例五中提供了一种电池制造方法，其与上述示例性实施例一中的电池制造方法的区别仅在于，还包括如下步骤：

具体实施时，还可以在电芯入壳前根据实际需要在保持架9上包裹胶纸。具体可参见图22，在上述电池制造方式中，在步骤S1中，将带有盖板1的电芯本体2安装到保持架9内之后，还包括：在相邻的底板拼接部920之间在接缝处粘贴第二胶纸12。

综上，本实用新型实施例提供的保持架9的设计逻辑如下：

1)假设最终成品电池的外形尺寸：电池厚度A＝71mm，电池宽度B＝173mm，电池高度C＝204mm。(请参见图23至图25)

2)根据电池外形尺寸拆解出铝壳尺寸和电芯尺寸。(请参见图26和图27)

根据电池合理的膨胀余量设计出：

铝壳尺寸：铝壳宽度同电池宽度B，铝壳厚度同电池厚度A，铝壳壁厚D，铝壳内外圆弧角R1，R2

电芯尺寸：电芯厚度E＝(A-2×D)-(余量：0.1～1)

电芯宽度F＝(B-2×D)-(余量：0.1～1)

电芯圆弧角R3

3)根据电池外形尺寸，设计注塑保持架的外形尺寸：(请参见图5和图6)

保持架宽度G：E-(0.1-0.3)≤G≤E+(0.1-0.5)

保持架长度H：F-(0.1-0.3)≤H≤F+(0.1-0.5)

保持架高度J：J＝C-(5-10mm)

保持架厚度K：K＝0.2-1.5mm(该尺寸越小越有利于电池容量提升，比传统方式节省内部空间，有利于电池在同样的壳内空间下，更多的容量占比)

4)根据注塑保持架9的底部尺寸，拆分成两个完全一模一样的半保持架子(即上文中所述的拼接单元)，缩减注塑开模的成本，缩减实际生产中任意拿出两个均可以配对组成使用，互换性高。

单一拼接单元尺寸：(请参见图7和图8)

L+M＝G

第一限位槽9211和第一限位凸起9212凹凸分布，二者直径取值范围1～10mm

R4＝R1±1mm

R5＝R3-(2～5)mm

R6＝R4+(5～6)mm(取决于厚度)

R7＝R5-(1～2)mm(取决于厚度)

注1：P取值范围：4～15mm，槽孔912可以是圆形(直径2～5mm)或方形(长2～5mm，宽2～5mm)

注2：注塑保持架9的底部会开圆孔或者槽孔，尺寸无固定，分布随意，主要作用是在铝壳内部时，电解液可以通过这些孔洞，渗透进入电芯本体底部，不会被阻挡。

5)根据设计的注塑保持架9的插接头911上的槽孔912的尺寸，结合零部件的卡住配合间隙，设计出盖板1内侧四个拐角处的连接结构的配合特点：(请参见图15和图16)

R8取值范围：1～2mm

R9＝R6±(0.1～0.5)mm

R10＝R7±(0.1～0.5)mm

P取值范围：4～15mm

第一限位部103：可以是截面为圆形的卡接凸点(直径2-5mm)，也可以是方形的卡接凸点(长2～5mm，宽2～5mm)，与注塑保持架9相同规格，进行配合.

该部分设计的主要作用是，如图17所示的，保持架9和盖板1四个拐角处的连接位之间通过第一限位部103和槽孔912卡扣连接，彼此相互咬合，防止保持架9和盖板1彼此脱离；同时，保持架9的插接头911可以卡入盖板1内侧四个拐角处的凹槽(第二限位部104)内，防止保持架9向四周散开。

这种组合方案，可以取消传统包麦拉膜工序中需要的热烫设备，取消包膜机，取消图1中组合底托片6'和麦拉膜7'时用到的热熔机，节省设备成本200万每台。

同时，该保持架9的底板厚度(即底板拼接部920的厚度)可以做到0.2mm～1.5mm，比传统的底托片6'(为了保持强度必须大于1.5mm)相比，可以节省电芯底部和壳体底部之间的空间，有利于电池设计余量更多，提升单体电池能量密度。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (14)

1.一种电池结构，其特征在于，包括：

电芯本体(2)；

盖板(1)，设置于所述电芯本体(2)的一端；

保持架(9)，套设在所述电芯本体(2)的外侧，包括第一保持部(91)和第二保持部(92)，所述第二保持部(92)位于所述电芯本体(2)远离所述盖板(1)的另一端，所述第一保持部(91)与所述第二保持部(92)连接，且与所述盖板(1)连接。

2.根据权利要求1所述的电池结构，其特征在于，所述保持架(9)包括多个拼接单元。

3.根据权利要求2所述的电池结构，其特征在于，至少部分所述拼接单元结构一致。

4.根据权利要求3所述的电池结构，其特征在于，每个所述拼接单元包括底板拼接部(920)，以及至少一个所述第一保持部(91)；

多个所述拼接单元的所述底板拼接部(920)拼接构成所述第二保持部(92)。

5.根据权利要求4所述的电池结构，其特征在于，相邻的所述底板拼接部(920)之间彼此卡接；

和/或，所述保持架(9)外包裹有第一胶纸(11)；

和/或，相邻的所述底板拼接部(920)之间在接缝处设置有第二胶纸(12)。

6.根据权利要求4所述的电池结构，其特征在于，每个所述底板拼接部(920)设置有插片(921)和插槽(922)；

相邻的所述底板拼接部(920)彼此拼接时，每个所述底板拼接部(920)的所述插片(921)和所述插槽(922)，均与与其相邻的所述底板拼接部(920)的所述插槽(922)和所述插片(921)适配。

7.根据权利要求6所述的电池结构，其特征在于，至少部分所述插片(921)设置有第一限位结构；

相邻的所述底板拼接部(920)彼此拼接时，每个所述底板拼接部(920)的所述第一限位结构，均与与其相邻的所述底板拼接部(920)的所述第一限位结构彼此卡接，其卡接脱离方向与所述插片(921)和所述插槽(922)的插接方向相交。

8.根据权利要求6所述的电池结构，其特征在于，至少部分所述插片(921)设置有第二限位结构(9213)，相邻的所述插片(921)之间的连接部(923)的底面和/或顶面设置有第三限位结构(9231)；

相邻的所述底板拼接部(920)彼此拼接时，每个所述底板拼接部(920)的所述第二限位结构(9213)，均与与其相邻的所述底板拼接部(920)的所述第三限位结构(9231)彼此卡接，其卡接脱离方向与所述插片(921)和所述插槽(922)的插接方向相交。

9.根据权利要求8所述的电池结构，其特征在于，每个所述底板拼接部(920)设置有多个所述第二限位结构(9213)和多个所述第三限位结构(9231)，其中：

部分所述第二限位结构(9213)位于所述第三限位结构(9231)的上方；

部分所述第二限位结构(9213)位于所述第三限位结构(9231)的下方。

10.根据权利要求6所述的电池结构，其特征在于，所述插槽(922)设置于所述底板拼接部(920)的底部。

11.根据权利要求1至10任一项所述的电池结构，其特征在于，所述第一保持部(91)为杆状结构。

12.根据权利要求11所述的电池结构，其特征在于，所述盖板(1)的内侧面设置有：

用于与所述第一保持部(91)卡扣连接的第一限位部(103)；

以及用于与所述第一保持部(91)插接的第二限位部(104)。

13.根据权利要求2至10任一项所述的电池结构，其特征在于，所述拼接单元为一体式结构的注塑成型件；

和/或，所述保持架(9)设置有供电解液流通的槽孔。

14.根据权利要求1至10任一项所述的电池结构，其特征在于，还包括壳体(8)，所述电芯本体(2)和所述保持架(9)均套设在所述壳体(8)内。

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