CN218912819U - 一种直连式油管接头 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及到一种油管连接技术领域，具体涉及到一种直连式油管接头。包括油管，油管一端加工有外螺纹，油管另一端加工有内螺纹，内螺纹下方的油管内加工有第一内锥面，第一内锥面下方的油管内加工有内台阶，外螺纹上方的油管外侧加工有第二外锥面，第二外锥面上方的油管外侧加工有外台阶。本实用新型通过设置第一外锥面、第二外锥面、第一内锥面和第二内锥面，当外螺纹与内螺纹螺纹连接后，第一外锥面与第一内锥面密封接触，第二外锥面与第二内锥面密封接触，因此能够保证油管连接后的密封性能。

Description

一种直连式油管接头

技术领域

本实用新型涉及到一种油管连接技术领域，具体涉及到一种直连式油管接头。

背景技术

石油开采过程中，部分油管一般依靠接箍对两管件进行连接，接箍会占用部分油管和套管之间的环形空腔。由于接箍的存在，在径向井和水平井内上提或下方油管管柱的过程中，油管接箍会与套管的弯折处发生刮磨，从而影响对油管管柱的上提和下方。

在“101.6mm套管内多级分层压裂管柱研究与应用”(2021302)中，首要任务是攻关101.6mm小套管内细分层压裂技术。攻关101.6mm小套管内细分层压裂技术需要一项关键装置，即“73mm直连式特种油管”。73mm直连式特种油管属于非标、小众化管材，没有通用性能规范，主要用于101.6mm套管内卡封隔器压裂施工应用。73mm直连式特种油管的关键技术在于连接扣的抗拉强度及抗内/外高压密封性能。73mm直连式特种油管若采用现有的直连式油管螺纹加工方式，两73mm直连式特种油管进行螺纹连接后，缺乏稳定有效的限位结构，两73mm直连式特种油管的连接仅仅依靠内螺纹和外螺纹的连接进行限位，当油管受到较大的扭矩时，螺纹容易损坏。现有的直连式油管仅依靠螺纹进行密封，因此承压能力有限，不适用于大压力的油井中使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于一种能够增加密封性能，保证连接稳定性，承压高，螺纹使用寿命长的直连式油管接头。

为了实现上述目的，本实用新型提供的技术方案是：

一种直连式油管接头，包括油管，油管一端加工有外螺纹，油管另一端加工有内螺纹，其特征在于，内螺纹下方的油管内加工有第一内锥面，内螺纹上方的油管内加工有第二内锥面，第一内锥面下方的油管内加工有内台阶，外螺纹上方的油管外侧加工有第二外锥面，外螺纹下方的油管外侧加工有第一外锥面，第二外锥面上方的油管外侧加工有外台阶。

外螺纹的螺距为4.233mm，外螺纹的螺纹牙高为0.982mm，外螺纹的螺纹牙厚为2.007mm，外螺纹的牙距为2.226mm，外螺纹承载牙面与油管的径向法线的夹角为3°，外螺纹对扣牙面与油管的径向法线的夹角为10°，内螺纹的螺距为4.233mm，内螺纹的螺纹牙高为1.188mm，内螺纹的螺纹牙厚为2.136mm，内螺纹的牙距为2.097mm，内螺纹承载牙面与油管的径向法线的夹角为3°，内螺纹对扣牙面与油管的径向法线的夹角为10°。

具体的，所述外台阶的阻挡面呈倒V形，加工有内螺纹的油管端部的端面呈倒V形。

具体的，所述外螺纹承载牙面靠近油管轴心的一端向下倾斜，外螺纹对扣牙面靠近油管轴心的一端向下倾斜。

具体的，所述内螺纹承载牙面远离油管轴心的一端向上倾斜，内螺纹对扣牙面远离油管轴心的一端向上倾斜。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型通过设置第一外锥面、第二外锥面、第一内锥面和第二内锥面，当外螺纹与内螺纹螺纹连接后，第一外锥面与第一内锥面密封接触，第二外锥面与第二内锥面密封接触，因此能够保证油管连接后的密封性能。

2、外螺纹与内螺纹螺纹连接后，外螺纹承载牙面能够与内螺纹承载牙面密封接触，外螺纹对扣牙面与内螺纹对扣牙面密封接触，进一步的提高了密封性能。

3、外螺纹和内螺纹加工为勾状且相互勾合，多个油管螺纹连接后形成的管柱抗拉能力增强，油管之间连接的稳定性能好。

4、上方的油管的外螺纹与下方的油管的内螺纹螺纹连接完成后，上方的油管下端紧抵其下方的油管的内台阶，下方的油管上端紧抵上方的油管的外台阶，在内台阶和外台阶的限位作用下，当油管受到扭矩增加时，在两油管不能够在轴向方向上相对运动，因此能够有效保护内螺纹和外螺纹，从而能够提高内螺纹和外螺纹的使用寿命。

附图说明

图1为油管的结构示意图。

图2为两油管连接后的示意图。

图3为外螺纹的示意图。

图4为内螺纹的示意图。

图5为图1中A区域的放大图。

图6为图1中B区域的放大图

图7为图1中C区域的放大图

附图中的零部件名称为：

1 油管

2 内台阶

3 外台阶

4 外螺纹承载牙面

4.1 内螺纹承载牙面

5 外螺纹对扣牙面

5.1 内螺纹对扣牙面

6 第一外锥面

6.1 第一内锥面

7 第二内锥面

7.1第二内锥面。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1、3和4所示，一种直连式油管接头，包括油管1，油管1一端加工有外螺纹，油管1另一端加工有内螺纹，内螺纹下方的油管1内加工有第一内锥面6.1，内螺纹上方的油管1内加工有第二内锥面7.1，外螺纹上方的油管1外侧加工有第二外锥面7，外螺纹下方的油管1外侧加工有第一外锥面6。通过设置第一外锥面6、第二外锥面7、第一内锥面6.1和第二内锥面7.1，当外螺纹与内螺纹螺纹连接后，第一外锥面6与第一内锥面6.1密封接触，第二外锥面7与第二内锥面7.1密封接触，因此能够保证油管1连接后的密封性能。

参照图1、6和7所示，第一内锥面6.1下方的油管1内加工有内台阶2，第二外锥面7上方的油管1外侧加工有外台阶3。

参照图1、5和图7所示，所述外台阶3的阻挡面呈倒V形，加工有内螺纹的油管1端部的端面呈倒V形。

参照图3所示，外螺纹的螺距为4.233mm，外螺纹的螺纹牙高为0.982mm，外螺纹的螺纹牙厚为2.007mm，外螺纹的牙距为2.226mm，外螺纹承载牙面4与油管1的径向法线的夹角为3°，外螺纹对扣牙面5与油管1的径向法线的夹角为10°。

参照图4所示，内螺纹的螺距为4.233mm，内螺纹的螺纹牙高为1.188mm，内螺纹的螺纹牙厚为2.136mm，内螺纹的牙距为2.097mm，内螺纹承载牙面4.1与油管1的径向法线的夹角为3°，内螺纹对扣牙面5.1与油管1的径向法线的夹角为10°。

外螺纹与内螺纹螺纹连接后，外螺纹承载牙面4能够与内螺纹承载牙面4.1密封接触，外螺纹对扣牙面5与内螺纹对扣牙面5.1密封接触，进一步的提高了密封性能。

所述外螺纹承载牙面4靠近油管1轴心的一端向下倾斜，外螺纹对扣牙面5靠近油管1轴心的一端向下倾斜。所述内螺纹承载牙面4.1远离油管1轴心的一端向上倾斜，内螺纹对扣牙面5.1远离油管1轴心的一端向上倾斜。外螺纹和内螺纹加工为勾状且相互勾合，多个油管1螺纹连接后形成的管柱抗拉能力增强，油管1之间连接的稳定性能好。

参照图2所示，上方的油管1的外螺纹与下方的油管1的内螺纹螺纹连接完成后，上方的油管1下端紧抵其下方的油管1的内台阶2，下方的油管1上端紧抵上方的油管1的外台阶3，在内台阶2和外台阶3的限位作用下，当油管1受到扭矩增加时，在两油管1不能够在轴向方向上相对运动，因此能够有效保护内螺纹和外螺纹，从而能够提高内螺纹和外螺纹的使用寿命。

油管1连接后的试验过程如下：

P110 WS-XC油管进行了实物评价试验，试验项目如下：

(1)几何尺寸测量(3根)

(2)上、卸扣试验(2根)

(3)封堵管端静水压试验(1根)

(4)封堵管端内压至失效试验(1根)

(5)拉伸至失效试验(1根)

(6)外压至失效试验(1根)

试样编号与来样原始编号对照见表1。

表1试样组合表

上卸扣试验：

(1)试验条件:试样2022062-1Z、2022062-1Y的上、卸扣试验条件见表2.1；

(2)试验标准:API RP 5C5-2017标准；

(3)试验设备:SW MTS13/50000油、油管上卸扣试验系统；

(4)试验结果:试样2022062-1Z B端进行10次上扣、9次卸扣试验，卸扣后内、外螺纹均未出现粘扣现象；试样2022062-1Y B端进行3次上扣、2次卸扣试验，卸扣后内、外螺纹均未出现粘扣现象；上、卸扣试验结果见

表2。

表2.1上、卸扣试验条件

表2上、卸扣试验结果

封堵管端静水压试验：

(1)试验条件:试样2022062-1Z在完成上、卸扣试验后进行封堵管端静水压试验；

(2)试验标准:API SPEC 5CT-2018；

(3)试验设备:SW LPTS-200水压增压系统；

(4)试验结果:试样2022062-1Z的封堵管端静水压试验结果符合委托方技术协议要求，试验结果见表3。

表3封堵管端静水压试验结果

封堵管端内压至失效试验：

(1)试验条件:试样2022062-IZ在完成封堵管端静水压试验后进行封堵管端内压至失效试验；

(2)试验标准:API RP 5C5-2017；

(3)试验设备:SW LPTS-200水压增压系统；

(4)试验结果:试样2022062-1Z的封堵管端内压至失效试验结果符合委托方技术协议要求，试验结果见表4。

表4封堵管端内压至失效试验

拉伸至失效试验：

(1)试验条件:试样2022062-1Y在完成上、卸扣试验后进行拉伸至失效试验；

(2)试验标准:API RP 5C5-2017；

(3)试验设备:SW FSTF-1600复合加载试验系统；

(4)试验结果:试样2022062-1Y的拉伸至失效试验结果符合委托方技术协议要求，试验结见表5。

表5拉伸至失效试验结果

外压至失效试验：

(1)试验条件:试样2022062-1T进行外压至失效试验；

(2)试验标准:API RP 5C5-2017；

(3)试验设备:SW CPTS-200外压挤毁试验机；

(4)试验结果:试样2022062-1T的外压至失效试验结果符合委托方技术协议要求，试验结果见表6。

表6外压至失效试验结果

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种直连式油管接头，包括油管(1)，油管(1)一端加工有外螺纹，油管(1)另一端加工有内螺纹，其特征在于，内螺纹下方的油管(1)内加工有第一内锥面(6.1)，内螺纹上方的油管(1)内加工有第二内锥面(7.1)，第一内锥面(6.1)下方的油管(1)内加工有内台阶(2)，外螺纹上方的油管(1)外侧加工有第二外锥面(7)，外螺纹下方的油管(1)外侧加工有第一外锥面(6)，第二外锥面(7)上方的油管(1)外侧加工有外台阶(3)，外螺纹的螺距为4.233mm，外螺纹的螺纹牙高为0.982mm，外螺纹的螺纹牙厚为2.007mm，外螺纹的牙距为2.226mm，外螺纹承载牙面(4)与油管(1)的径向法线的夹角为3°，外螺纹对扣牙面(5)与油管(1)的径向法线的夹角为10°，内螺纹的螺距为4.233mm，内螺纹的螺纹牙高为1.188mm，内螺纹的螺纹牙厚为2.136mm，内螺纹的牙距为2.097mm，内螺纹承载牙面(4.1)与油管(1)的径向法线的夹角为3°，内螺纹对扣牙面(5.1)与油管(1)的径向法线的夹角为10°。

2.根据权利要求1所述一种直连式油管接头，其特征在于，所述外台阶(3)的阻挡面呈倒V形，加工有内螺纹的油管(1)端部的端面呈倒V形。

3.根据权利要求1所述一种直连式油管接头，其特征在于，所述外螺纹承载牙面(4)靠近油管(1)轴心的一端向下倾斜，外螺纹对扣牙面(5)靠近油管(1)轴心的一端向下倾斜。

4.根据权利要求1所述一种直连式油管接头，其特征在于，所述内螺纹承载牙面(4.1)远离油管(1)轴心的一端向上倾斜，内螺纹对扣牙面(5.1)远离油管(1)轴心的一端向上倾斜。

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