CN218885184U - 散热器的温升测试系统和空调 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种散热器的温升测试系统和空调。系统包括：散热器，底部设有安装基座，安装基座的底面形成有安装面，散热器通过安装面与待散热件连接；热电偶，末端形成有金属测量段；其中，安装基座的安装面上设有安装槽，热电偶的金属测量段配合在安装槽内且贴设于安装槽的内壁。本实用新型提出的温升测试系统，在散热器的安装基座底部设置安装槽，这样，在散热器通过安装面与待散热件连接时，热电偶被容纳在安装槽内，从而避免散热器的安装面和待散热件之间出现较大缝隙，一方面，保证散热器与待散热件之间安装稳定性，另一方面，保证散热器与待散热件之间换热均匀性，热电偶可以取到温升最高的温度点，保证温升测试数据的准确性。

Description

散热器的温升测试系统和空调

技术领域

本实用新型涉及温升测试技术领域，尤其涉及散热器的温升测试系统和空调。

背景技术

散热器是空调器控制系统中的重要器件，其温升对空调器控制系统中功率元器件的使用寿命的影响至关重要，

在相关技术中，在利用热电偶对空调的散热器进行温升测试时，热电偶一般布点在空调器控制系统中散热器的底部基座上，但是由于热电偶被安装在散热器的底部基座与功率器件之间，因此散热器的底部基座和功率器件之间会因为热电偶而出现较大的间隙，导致散热器的底部基座和功率器件之间的安装不稳定，并且散热器的底部基座和功率器件之间的换热也不均匀，因此，在整机运行时，因功率器件顶部(与散热器底部基座接触面)温升不均，且其热传导至散热器底部基座的温升不均，从而热电偶取不到温升最高的温度点，进而导致测试的温升数据不精确。

实用新型内容

本实用新型提供一种散热器的温升测试系统和空调，用以解决现有技术中温升测试不准确的缺陷，实现如下技术效果：热电偶可以取到温升最高的温度点，进而保证温升测试数据结果的准确性；并且金属测量段可以更灵敏地感知散热器的温升变化，进而得到更加精准的温升测试数据。

根据本实用新型第一方面实施例的散热器的温升测试系统，包括：

散热器，底部设有安装基座，所述安装基座的底面形成有安装面，所述散热器通过所述安装面与待散热件连接；

热电偶，末端形成有金属测量段且用于检测所述散热器的温升；

其中，所述安装基座的安装面上设有安装槽，所述热电偶的金属测量段配合在所述安装槽内且贴设于所述安装槽的内壁。

根据本实用新型的一个实施例，所述热电偶包括第一线体和第二线体，所述第一线体包括第一金属段和被绝缘层包裹的第一绝缘段，所述第二线体包括第二金属段和被绝缘层包裹的第二绝缘段，所述第一金属段和所述第二金属段交叉盘绕以形成螺旋状的所述金属测量段。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一绝缘段和所述第二绝缘段通过粘胶固定在所述安装面的第一胶接点处。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一胶接点远离所述待散热件设置。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一绝缘段和所述第二绝缘段在平行于所述安装面的方向上并排设置。

根据本实用新型的一个实施例，部分所述第一绝缘段和部分所述第二绝缘段配合在所述安装槽内且贴设于所述安装槽的内壁，且所述第一绝缘段的底端和所述第二绝缘段的底端均与所述安装槽的底部槽口齐平。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一金属段和所述第二金属段被交叉拧成三节螺旋状的结构以形成所述金属测量段，且所述金属测量段的总长度在4.5mm至5.5mm之间取值。

根据本实用新型的一个实施例，所述待散热件为电脑板，所述电脑板固定于所述安装面上，且所述热电偶被夹设在所述安装槽与所述电脑板之间。

根据本实用新型的一个实施例，所述热电偶的除所述金属测量段之外的部分通过粘胶固定在所述电脑板的第二胶接点处。

根据本实用新型第二方面实施例的空调，包括：

如本实用新型第一方面实施例所述的散热器的温升测试系统。

本实用新型提出的一种散热器的温升测试系统，在散热器的安装基座底部(也即安装面)上设置安装槽，这样，在散热器通过安装面与待散热件连接时，热电偶被容纳在安装槽内，从而避免散热器的安装面和待散热件之间出现较大缝隙，一方面，保证了散热器与待散热件之间安装的稳定性，另一方面，还保证了散热器与待散热件之间换热的均匀性，使得热电偶可以取到温升最高的温度点，进而保证温升测试数据结果的准确性。

此外，由于金属测量段紧贴安装槽的内壁设置，因此金属测量段相当于以一种半包裹的状态被散热器所包裹，从而金属测量段可以更灵敏地感知散热器的温升变化，进而得到更加精准的温升测试数据。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的散热器的温升测试系统的结构示意图之一；

图2是本实用新型提供的散热器的温升测试系统的结构示意图之二；

图3是图2中A处的放大示意图。

附图标记：

1、热电偶；11、第一金属段；12、第一绝缘段；13、第二金属段；14、第二绝缘段；15、金属测量段；2、安装基座；21、安装槽；22、安装面；31、第一胶接点；32、第二胶接点；4、电脑板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

散热器是空调器控制系统中的重要器件，其温升对空调器控制系统中功率元器件的使用寿命的影响至关重要，为获取空调器控制系统中散热器精确的温升数据，本实用新型提出了一种散热器的温升测试系统和空调。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的一种散热器的温升测试系统和空调，其中，本实用新型的空调包括上述散热器的温升测试系统。

如图1至图3所示，根据本实用新型第一方面实施例的散热器的温升测试系统，包括散热器和热电偶1。

散热器的底部设有安装基座2，安装基座2的底面形成有安装面22，散热器通过安装面22与待散热件连接。热电偶1的末端形成有金属测量段15，热电偶1用于检测散热器的温升(也即温升测试数据)。

其中，安装基座2的安装面22上设有安装槽21，热电偶1的金属测量段15配合在安装槽21内且贴设于安装槽21的内壁。

根据本实用新型实施例的散热器的温升测试系统，其具体工作原理如下：在散热器通过安装面22与待散热件连接时，由于热电偶1的金属测量段15配合在安装面22的安装槽21内，因此使得热电偶1可以被隐藏在安装槽21内，此时待散热件可以紧贴散热器的安装面22设置，从而使得待散热件热传导至散热器底部基座的温升变得更加均匀，进而使得热电偶1可以取到温升最高的温度点，保证温升测试数据结果的准确性。

在相关技术中，在利用热电偶对空调的散热器进行温升测试时，热电偶一般布点在空调器控制系统中散热器的底部基座上，但是由于热电偶被安装在散热器的底部基座与功率器件之间，因此散热器的底部基座和功率器件之间会因为热电偶而出现较大的间隙，导致散热器的底部基座和功率器件之间的安装不稳定，并且散热器的底部基座和功率器件之间的换热也不均匀，因此，在整机运行时，因功率器件顶部(与散热器底部基座接触面)温升不均，且其热传导至散热器底部基座的温升不均，从而热电偶取不到温升最高的温度点，进而导致测试的温升数据不精确。

为了解决相关技术中存在的技术缺陷，本实用新型提出了一种散热器的温升测试系统，该系统通过在散热器的安装基座2底部(也即安装面22)上设置安装槽21，这样，在散热器通过安装面22与待散热件连接时，热电偶1被容纳在安装槽21内，从而避免散热器的安装面22和待散热件之间出现较大缝隙，一方面，保证了散热器与待散热件之间安装的稳定性，另一方面，还保证了散热器与待散热件之间换热的均匀性，使得热电偶1可以取到温升最高的温度点，进而保证温升测试数据结果的准确性。

此外，由于金属测量段15紧贴安装槽21的内壁设置，因此金属测量段15相当于以一种半包裹的状态被散热器所包裹，从而金属测量段15可以更灵敏地感知散热器的温升变化，进而得到更加精准的温升测试数据。

需要说明的是，上述“待散热件”指的是需要利用散热器进行散热的功率器件，例如，待散热件可以为空调内的电脑板4或者控制器等部件，本实用新型在此不做特殊限定，只要该待散热件具有散热的需求即可，下文中将以待散热件为空调内的电脑板4为例进行说明，不失一般性。

如图2和图3所示，根据本实用新型的一个实施例，热电偶1包括第一线体(图中未示出)和第二线体(图中未示出)，第一线体包括第一金属段11和被绝缘层(图中未示出)包裹的第一绝缘段12，第二线体包括第二金属段13和被绝缘层包裹的第二绝缘段14。其中，第一金属段11和第二金属段13共同形成热电偶1的金属测量段15。

如图2和图3所示，进一步地，第一金属段11和第二金属段13交叉盘绕以形成螺旋状的金属测量段15。

这样，通过将金属测量段15设计为螺旋状的结构，使得第一金属段11和第二金属段13各自与安装槽21内壁之间的接触面积更大，进一步提高金属测量段15测量温升数据的灵敏性。

如图2和图3所示，在本实用新型一些具体实施例中，第一金属段11和第二金属段13被交叉拧成三节螺旋状的结构以形成金属测量段15，且金属测量段15的总长度在4.5mm至5.5mm之间取值。

这样，通过合理设计金属测量段15的长度，一方面避免了因金属测量段15长度过长而导致的安装困难，另一方面保证了金属测量段15具有足够的长度，从而保证测量过程的灵敏性和测量数据的准确性。

例如，金属测量段15的总长度为5mm。当然，金属测量段15的总长度也可以取其他值，本实用新型在此不做特殊限定，具体地，金属测量段15的总长度还可以取值为4.5mm或者5.5mm等。

相关技术中，虽然热电偶布点在空调器控制系统中散热器的底部基座上，但是粘胶在固定位置包裹住热电偶的金属部分，导致测试的温升存在约1℃的误差，不精确。

如图2和图3所示，为了解决上述相关技术中的技术缺陷，根据本实用新型的一些实施例，第一绝缘段12和第二绝缘段14通过粘胶固定在安装面22的第一胶接点31处。

这样，避免粘胶包裹金属测量段15而影响其测量精准度，并且保证热电偶1稳定安装在散热器上，避免热电偶1的脱落。

如图2和图3所示，进一步地，第一胶接点31远离待散热件设置。这样，第一胶接点31处于远离待散热件的位置，从而第一胶接点31处的粘胶不会影响待散热件与散热器之间的正常换热，进一步提高测试结果的精准度。例如，第一胶接点31位于散热器的安装基座2的无其他任何元器件接触的部分安装面22上。

如图2和图3所示，根据本实用新型的一些实施例，第一绝缘段12和第二绝缘段14在平行于安装面22的方向上并排设置。这样，由于热电偶1的两根线体横向排列，使得热电偶1的金属部分(即金属测量段15)与散热器的安装基座2之间可以充分接触，从而测试所得数据即为散热器的安装基座2的实际温度。

如图2和图3所示，根据本实用新型的一些实施例，部分第一绝缘段12和部分第二绝缘段14配合在安装槽21内且贴设于安装槽21的内壁，且第一绝缘段12的底端和第二绝缘段14的底端均与安装槽21的底部槽口齐平。

在本实施例中，安装槽21内不仅配合有热电偶1的金属测量段15，还配合有热电偶1的部分绝缘段(也即部分第一绝缘段12和部分第二绝缘段14)。这样，通过将热电偶1的部分绝缘段也配合在安装槽21内，可以提高热电偶1与安装基座2之间的连接强度，进一步地，通过保证第一绝缘段12和第二绝缘段14的高度不超出安装槽21的槽深度，从而避免安装基座2的安装面22与待散热件在连接时出现较大的缝隙。

如图2和图3所示，根据本实用新型的一些实施例，待散热件为电脑板4，电脑板4固定于安装面22上，且热电偶1被夹设在安装槽21与电脑板4之间。

如图2和图3所示，进一步地，热电偶1的除金属测量段15之外的部分通过粘胶固定在电脑板4的第二胶接点32处。这样，通过第二胶接点32的设置，可以进一步提高热电偶1的安装强度和稳定性，同时，第一胶接点31和第二胶接点32可以避免热电偶1出现较大幅度的摆动，从而保证温升测试的正常进行。

下面参考附图描述本实用新型的散热器的温升测试系统的一个具体实施例。

如图1至图3所示，散热器的温升测试系统包括散热器和热电偶1。在空调器控制系统中各功率器件与散热器的安装基座2相互接触的位置处(也即Y轴方向距离固定孔位5mm，X轴方向取功率器件与散热器底部基座相互接触的中点)，沿X轴方向开槽至散热器边缘，安装槽21宽约2mm，深约1mm。随后在各个安装槽21内分别进行热电偶1布点，具体地，将热电偶1的两根绝缘线体(也即第一绝缘段12和第二绝缘段14)横向紧密排列，并将部分绝缘段(也即部分第一绝缘段12和部分第二绝缘段14)和金属测量段15置于安装槽21内，使得热电偶1与散热器底面开槽边缘(也即安装槽21的槽口)齐平，从而减短热响应时间，精确得出温升测试数据。

进一步地，在安装槽21内将两根线体金属部分(即第一金属段11和第二金属段13)交叉拧成螺旋状，保留三节且总长约5mm，并使得金属测量段15紧贴安装槽21，其余绝缘皮层部分(即第一绝缘段12和第二绝缘段14)与安装槽21齐平。同时，使用粘胶将两根线体绝缘皮层部分(也即第一绝缘段12和第二绝缘段14)固定于安装面22的第一胶接点31处。此外，电脑板4上再选取一点作为第二胶接点32，并在该第二胶接点32用胶固定热电偶1的两根线体，防止测试过程中热电偶1松动或脱落，导致实验数据不准确。

综上，在空调整机运行时且空调器控制系统中的散热器在使用热电偶1的情况下，本方案可以精确测试散热器的温升数据。

根据本实用新型第二方面实施例的空调，包括如本实用新型第一方面中各个实施例所描述的散热器的温升测试系统。

根据本实用新型实施例的空调，其效果与本实用新型第一方面所描述的散热器的温升测试系统的效果类似，在此不再赘述。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种散热器的温升测试系统，其特征在于，包括：

散热器，底部设有安装基座，所述安装基座的底面形成有安装面，所述散热器通过所述安装面与待散热件连接；

热电偶，末端形成有金属测量段且用于检测所述散热器的温升；

其中，所述安装基座的安装面上设有安装槽，所述热电偶的金属测量段配合在所述安装槽内且贴设于所述安装槽的内壁。

2.根据权利要求1所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述热电偶包括第一线体和第二线体，所述第一线体包括第一金属段和被绝缘层包裹的第一绝缘段，所述第二线体包括第二金属段和被绝缘层包裹的第二绝缘段，所述第一金属段和所述第二金属段交叉盘绕以形成螺旋状的所述金属测量段。

3.根据权利要求2所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述第一绝缘段和所述第二绝缘段通过粘胶固定在所述安装面的第一胶接点处。

4.根据权利要求3所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述第一胶接点远离所述待散热件设置。

5.根据权利要求2所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述第一绝缘段和所述第二绝缘段在平行于所述安装面的方向上并排设置。

6.根据权利要求5所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，部分所述第一绝缘段和部分所述第二绝缘段配合在所述安装槽内且贴设于所述安装槽的内壁，且所述第一绝缘段的底端和所述第二绝缘段的底端均与所述安装槽的底部槽口齐平。

7.根据权利要求2所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述第一金属段和所述第二金属段被交叉拧成三节螺旋状的结构以形成所述金属测量段，且所述金属测量段的总长度在4.5mm至5.5mm之间取值。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述待散热件为电脑板，所述电脑板固定于所述安装面上，且所述热电偶被夹设在所述安装槽与所述电脑板之间。

9.根据权利要求8所述的散热器的温升测试系统，其特征在于，所述热电偶的除所述金属测量段之外的部分通过粘胶固定在所述电脑板的第二胶接点处。

10.一种空调，其特征在于，包括：

如权利要求1至9中任一项所述的散热器的温升测试系统。

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