CN218874210U - 一种二次电池焊接的除尘装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种二次电池焊接的除尘装置，包括负压气腔、套筒、弹簧和电池固定压头，所述负压气腔与套筒滑动配合，所述套筒与电池固定压头螺纹旋接，所述负压气腔侧壁上设有负压吸气口，电池固定压头侧壁设有负压进气口，构成负压气腔的气体回路结构，所述负压气腔下端与电池固定压头的空间构成负压腔室集气口。所述二次电池焊接的除尘装置结构简单可快速进行设备调试与维护；提高电池生产良率，降低电池材料的无效浪费；集中使用负压气体，减少气体的物理风阻，进而降低运行的成本。即可兼顾多种电池型号电池的连接片焊接固定，换型速度快、除尘效率高，节省了成本。

Description

一种二次电池焊接的除尘装置

技术领域

本实用新型属于二次电池工艺领域，尤其涉及一种二次电池焊接的除尘装置。

背景技术

在二次电池生产制造过程中，粉尘异物的管控对电池性能影响极为重要。目前动力电池的连接片(集流体)通常通过高能量激光进行焊接在一起从而达到导流的目的，在高能量激光作用下金属由固态转化为液态，此过程中会有大量飞溅金属废渣和一些其它大颗粒粉尘。这些粉尘一旦进入电池的内部就会给电池带来安全隐患，轻则短路、重则爆燃。此外这些粉尘也会污染激光镜头使用寿命给企业带来经济损失。综上所述，开发一种高效焊接除尘装置对二次电池生产尤为重要。

目前在电池焊接处除尘机构多采用封闭压紧加侧吸的方式。该方式在激光焊接时，气缸或其他动力装置带动除尘机构压头向下移动，压紧连接片，在焊接区域周围形成封闭空间，防止焊渣飞溅外溢，同时在除尘机构侧面开设除尘口，用于连接外部厂房除尘管道，利用负压吸走飞溅。该方式存在如下不足：1.仅一个侧面负压吸气口的作用面积未完全覆盖粉尘产生处；2.压头与连接片形成了密闭空间，焊印表面只有负压没有空气流动，无法将焊印表面的焊渣带走；因此该方法造成大量的负压气流浪费，同时除尘效果也不理想。

实用新型内容

本实用新型是为了克服现有技术中的不足，提供一种二次电池焊接的除尘装置,可高效清除二次电池激光焊接过程中产生的粉尘异物，避免电池生产过程中内部短路、降低后续电池使用过程中的安全隐患，此外提高激光保护镜片的使用寿命。

本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种二次电池焊接的除尘装置，包括负压气腔、套筒、弹簧和电池固定压头，所述负压气腔与套筒滑动配合，所述套筒与电池固定压头螺纹旋接，所述负压气腔侧壁上设有负压吸气口，电池固定压头侧壁设有负压进气口，构成负压气腔的气体回路结构，所述负压气腔下端与电池固定压头的空间构成负压腔室集气口。

进一步地，所述负压气腔外侧圆周上设有套筒上限位台，上限位台上设有通孔，所述通孔贯穿有限位螺栓，所述限位螺栓与套筒端面径向设置的螺孔螺接，进行下限位，负压气腔中心设有激光输入通道的中心孔。

进一步地，所述负压气腔与套筒之间设有弹簧。

进一步地，所述套筒与电池固定压头的旋接处设有调节定位螺母。

进一步地，所述电池固定压头下端面固接有胶圈。

进一步地，所述负压气腔侧壁的负压吸气口与负压气腔中心轴线呈120°-150°夹角。

进一步地，所述胶圈的厚度为1—3mm。

进一步地，所述负压进气口设有滤网。

进一步地，所述负压吸气口数量为3-5个。

有益效果：与现有技术相比,结构简单可快速进行设备调试与维护；提高电池生产良率，降低电池材料的无效浪费；集中使用负压气体，减少气体的物理风阻，进而降低运行的成本。即可兼顾多种电池型号电池的连接片焊接固定，换型速度快、除尘效率高，节省了成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的内部气体流向图；

图3是本实用新型实施例的立体图。

图中：1-负压气腔、2-套筒、3-弹簧、4-电池固定压头、7-负压吸气口、8-中心孔、9-套筒上限位台、9-1-通孔，9-2-限位螺栓，10-调节定位螺母，11-负压进气口、12-负压腔室集气口、13-胶圈、14-滤网。

具体实施方式

以下结合较佳实施例，对依据本实用新型提供的具体实施方式详述如下：详见附图，本实施例提供了一种二次电池焊接的除尘装置，包括负压气腔1、套筒2、弹簧3和电池固定压头4，所述负压气腔与套筒滑动配合，所述负压气腔与套筒之间设有弹簧3。所述套筒与电池固定压头螺纹旋接，所述负压气腔侧壁上设有负压吸气口7，电池固定压头侧壁设有负压进气口11，构成负压气腔的气体回路结构，所述负压气腔下端与电池固定压头的空间构成负压腔室集气口12。负压进气口11形状呈椭圆形长孔，数量可设置3个。

本实施例的优选方案是，所述负压气腔外侧圆周上设有套筒上限位台9，上限位台上设有通孔9-1，所述通孔贯穿有限位螺栓9-2，所述限位螺栓与套筒端面径向设置的螺孔螺接，实现下限位，负压气腔中心设有激光输入通道的中心孔8。

本实施例的优选方案是，所述套筒与电池固定压头的旋接处设有调节定位螺母10，通过调节定位螺母10可以调节吸尘位置，方便设备调试，电池型号适应性强。

本实施例的优选方案是，所述负压气腔侧壁的负压吸气口与负压气腔中心轴线呈120°-150°夹角。本实施例采用135°。本实施例负压吸气口制成吸气管与负压气腔侧壁的负压吸气口插接。所述负压吸气口数量为3-5个。但不能少于3个，本实施例采用三个。

本实施例的优选方案是，所述电池固定压头下端面固接有胶圈13，胶圈避免电池固定压头划伤连接片，并且可以保证底部环境密闭使气体通过顶部负压进气孔11吸入，减少连接片5表面的粉尘引入，同时阻挡焊渣飞溅。所述胶圈的厚度为1—3mm。本实施例胶圈的厚度为1.5mm。

本实施例的优选方案是，所述负压进气口11设有滤网14，以减少污染物落在连接片上；同时为降低风阻，避免吸尘通道阻塞。

具体结构功能分析

1、3个负压进气口11均匀分布在电池固定压头侧壁上，增加除尘作用面积；

2、电池固定压头4、弹簧3、套筒2等3个部件组成整体通过螺纹固定，便于拆卸，电池型号适应性强；

3、以弹簧3提供压力，保证电池固定压头4与胶圈13压紧连接片5，达到密封效果，避免焊渣飞溅外溢。电池固定压头4采用弹簧3软连接固定，将连接片5固定在电池盖6上防止在焊接过程中发生偏移；

4、以套筒上限位台和限位螺栓限制电池固定压头的位移量，保证负压气腔装置与连接片之间存在间隙，负压进气口11进入的气流可以通过此间隙对负压腔室风量进行补充，增加连接片表面的气流；

5、负压吸气口与负压气腔中心轴线呈一定的角度设计，减少通过激光轨迹通道造成的风力损失，提高了负压气体的利用率和除尘效率。

工作过程

本装置的负压气腔1通过气缸与焊机内的龙门架连接，并以气缸作为竖直方向的动力装置。如图2所示，图片由下至上依次为电池盖6、连接片5、电池固定压头4、弹簧3、套筒2、负压气腔装置1。通过螺纹11连接将其整体固定在一起。将负压吸气口与负压动力源对接(例如：单体除尘机)，让其在除尘机构内部形成如图2所示的气体流动形势。

通过前文将除尘装置组装完成，打开真空气源。在焊接前，气缸带动负压气腔1及本装置的其他部分向下移动，当胶圈13接触到连接片5时，竖直方向产生阻碍，电池固定压头4受限位影响不再产生竖直方向的位移，进而压缩弹簧3，弹簧压缩产生向下的压力，压紧连接片5和电池盖6防止在焊接过程中发生偏移，直至套筒2接触上限位台9-1，本装置对连接片的压力与气缸提供的动力达到平衡，本装置停止动作。此时腔体内的空气流动方向如图2所示；然后打开激光器使激光从负压气腔1的激光输入通道进入达到连接片5的上表面进行焊接，在此过程中腔体内部产生的流动空气将焊接粉尘带走。最后本装置在气缸的带动下向上位移恢复初始状态。采用较大的吸气孔7与进气孔11面积的比值，提高气体在腔体的风速，从而提高了除尘效果。

上述参照实施例对一种二次电池焊接的除尘装置的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本实用新型总体构思下的变化和修改，应属本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种二次电池焊接的除尘装置，其特征是：包括负压气腔、套筒、弹簧和电池固定压头，所述负压气腔与套筒滑动配合，所述套筒与电池固定压头螺纹旋接，所述负压气腔侧壁上设有负压吸气口，电池固定压头侧壁设有负压进气口，构成负压气腔的气体回路结构，所述负压气腔下端与电池固定压头的空间构成负压腔室集气口。

2.根据权利要求1所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述负压气腔外侧圆周上设有套筒上限位台，上限位台上设有通孔，所述通孔贯穿有限位螺栓，所述限位螺栓与套筒端面径向设置的螺孔螺接，进行下限位，负压气腔中心设有激光输入通道的中心孔。

3.根据权利要求1或2所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述负压气腔与套筒之间设有弹簧。

4.根据权利要求1所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述套筒与电池固定压头的旋接处设有调节定位螺母。

5.根据权利要求1所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述电池固定压头下端面固接有胶圈。

6.根据权利要求1或2所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述负压气腔侧壁的负压吸气口与负压气腔中心轴线呈120°-150°夹角。

7.根据权利要求5所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述胶圈的厚度为1—3mm。

8.根据权利要求1所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述负压进气口设有滤网。

9.根据权利要求1所述的二次电池焊接的除尘装置，其特征是：所述负压吸气口数量为3-5个。

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