CN218827505U - 电池包及具有该电池包的汽车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池包及具有该电池包的汽车，该电池包包括托盘和设于所述托盘内的电芯组，所述电芯组包括多个电芯，所述电芯沿其长度方向的两端均具有焊接位，所述电芯的长度方向与所述托盘的长度方向平行，所述电芯组的多个电芯沿所述托盘的宽度方向排布；所述电芯组的外端与所述托盘的端壁之间具有设定距离。通过对电池包的结构优化，电池包的托盘内具有充分的焊接空间，电芯可在包内直接焊接，降低了电池包组装的工艺难度。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池技术领域，特别是涉及一种电池包及具有该电池包的汽车。
背景技术
CTP电池采用无模组方式或者以大模组替代小模组的方式，能够省掉或减少组装模组的相关结构，减少电池重量，提高体积利用率，即能够提高质量能量密度，在应用于新能源汽车后，整车续航里程也能提高。
CTP电池一般包括托盘、设于托盘内的多个电芯以及电池上盖，安装时，CTP电池安装在汽车的车身地板下方，为实现相关电气连接，托盘内还设有与电芯电连接的电器盒。
现有的CTP电池，电器盒靠近托盘的端壁布置，电芯的用于电连接的焊接区位于电芯长度方向的两端，多个电芯分为若干组，每组的多个电芯沿着托盘的长度方向排列，电芯的长度方向与托盘的宽度方向平行，为尽可能多地布置电芯，托盘在宽度方向上布置有两个电芯组，这样布置后，电芯两端的焊接区靠近托盘的侧壁或者靠近相邻的电芯，焊接区域空间小，焊接工装不方便伸入窄小缝隙进行焊接，就只能将多个电芯在托盘外焊接好后再整体放入托盘内，工艺难度大。
有鉴于此，如何改进电池包的结构，方便电芯在包内直接焊接，降低电池包组装的工艺难度，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种电池包及具有该电池包的汽车，通过对电池包的结构优化，电池包的托盘内具有充分的焊接空间，电芯可在包内直接焊接，降低了电池包组装的工艺难度。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电池包，包括托盘和设于所述托盘内的电芯组，所述电芯组包括多个电芯，所述电芯沿其长度方向的两端均具有焊接位，所述电芯的长度方向与所述托盘的长度方向平行，所述电芯组的多个电芯沿所述托盘的宽度方向排布；所述电芯组的外端与所述托盘的端壁之间具有设定距离。
该实用新型提供的电池包，将电芯组的多个电芯沿托盘的宽度方向排布，电芯的长度方向与托盘的长度方向平行，如此，电芯组的各电芯的焊接区位于托盘的长度方向上，方便电芯组调整其在托盘长度方向上的位置，能够在托盘内预留出足够大的焊接空间，电芯在包内焊接得以实现，规避了电芯只能在包外焊接后才能整体放入托盘内，有效地降低了电池包组装的工艺难度。
如上所述的电池包，所述托盘内设有两个所述电芯组，两个所述电芯组沿所述托盘的长度方向间隔预定距离排布。
如上所述的电池包，还包括电器盒，所述电器盒位于两个所述电芯组之间，所述电芯组的内端与所述电器盒之间具有预设距离。
如上所述的电池包，还包括连接排，所述连接排的一端与所述电器盒电连接，另一端向所述托盘的端壁方向延伸。
如上所述的电池包，所述连接排的长度方向与所述托盘的长度方向平行。
如上所述的电池包，所述连接排包括正极连接排和负极连接排。
如上所述的电池包，所述连接排为铜排。
本实用新型还提供一种汽车，包括车身地板和安装在所述车身地板下方的电池包，所述电池包为上述任一项所述的电池包。
由于上述电池包具有上述技术效果，所以包括该电池包的汽车也具有相同的技术效果，此处不再重复论述。
如上所述的汽车，所述托盘的长度方向与所述车身地板的长度方向平行，所述托盘的宽度与所述车身地板的宽度相当。
如上所述的汽车，所述电池包还包括盖板，所述盖板与所述托盘固定连接，所述盖板与所述车身地板固定连接，或者所述盖板与所述车身地板集成为一体。
附图说明
图1为本实用新型所提供电池包的一种实施例的结构示意图；
图2为具体实施例中设有连接排的电池包的结构示意图。
附图标记说明：
托盘10，底壁11，端壁12，侧壁13；
电芯组20，电芯21，电器盒30，连接排40；
第一区域A1，第二区域A2。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
请参考图1，图1为本实用新型所提供电池包的一种实施例的结构示意图。
本实施例中，电池包包括托盘10和电芯组20，其中，托盘10呈敞口结构，具有容纳电芯组20的空间，电芯组20安装在托盘10内，电芯组20包括多个电芯21。
通常来说，托盘10呈长方形结构，方便与汽车等安装，也方便在其内安装较多的电芯21。
托盘10包括底壁11，底壁11的两个侧部均设有侧壁13，两个端部均设有端壁12，如此围合形成敞口的安装空间，这里，侧壁13沿托盘10的长度方向延伸，端壁12沿托盘10的宽度方向延伸。
本实施例中，每个电芯21沿其长度方向的两端均具有焊接位，焊接位一般为极耳形式，一端为正极，一端为负极，电芯组20的多个电芯21沿着托盘10的宽度方向排布，每个电芯21的长度方向与托盘10的长度方向平行。
图示示例中，电池包的一个托盘10内设有两个电芯组20，两个电芯组20中电芯21的排布方式一致，这两个电芯组20沿着托盘10的长度方向间隔预定距离排布。
每个电芯组20的外端与托盘10对应的端壁12之间具有设定距离，这里电芯组20的外端指的是相对远离托盘10中心的一端，相应地，电芯组20的内端指的是相对靠近托盘10中心的一端。
如上设置后，电芯组20的焊接区域位于电芯组20的外端侧和内端侧，具体来说，一个电芯组20的外端和托盘10对应的端壁12之间的第一区域A1为一个焊接区域，一个电芯组20的内端和另一个电芯组20的内端之间的区域为另一个焊接区域，在电芯组20布置时，可以通过调整电芯组20与端壁12之间的设定距离和两个电芯组20之间的预定距离来调整两个焊接区域的大小，该电池包的结构布置方式能够给电芯21在包内焊接留出足够的空间，电芯21在包内焊接得以实现，规避了电芯21只能在包外焊接后才能整体放入托盘10内，有效地降低了电池包组装的工艺难度。
实际应用中，电芯组20与托盘10的端壁10之间的设定距离，以及两个电芯组20之间的预定距离可根据焊接需求及应用需求来定，此处不做具体数值的限定。
在其他实施例中，根据托盘10的大小和电芯21的大小等，电池包的托盘10内也可只安装有一个电芯组20，或者也可以安装有三个或更多个电芯组20。
本实施例中，电池包还包括电器盒30，电器盒30位于两个电芯组20之间，这样，每个电芯组20与电器盒30之间均具有预设距离，可理解为电芯组20的内端与电器盒30之间具有预设距离，如此设置后，电芯组20和电器盒30之间的第二区域A2为电芯组20的电芯21的内端的焊接区域，可通过调整电器盒30在两个电芯组20之间的位置来确保每个电芯组20的电芯21都具有足够的焊接空间。
电芯组20的电芯21可与电器盒30通信连接，其中，电器盒30可以包括BDU(BatteryDisconnect Unit，电池包断路单元)，也可以包括电池管理单元，电器盒30的具体结构以及电器盒30与电芯组20的电连接方式均可基于现有技术实现，此处不详述。
本实施例中，将电器盒30设置在两个电芯组20之间，这样，两个电芯组20分别靠近托盘10的两端部所在位置，不处于托盘10的中部结构较为薄弱的区域，可减少为提高结构强度增设的补强结构，有利于简化电池包的设计，减轻重量。
需要指出的是，如果实际应用中，电芯组20靠近托盘10中部的区域结构强度不足，还是需要在托盘10上设置补强结构，比如在结构强度较弱的区域设置加强筋等结构。
在其他实施例中，托盘10只设置一个电芯组20时，电器盒30相应地会设置在托盘10的边缘部位，那么此时托盘10的中部用以支撑电芯组20的区域为薄弱区域，可根据实际应用需求来设置补强结构。
请一并参考图2，图2为具体实施例中设有连接排的电池包的结构示意图。
本实施例中，电池包还包括连接排40，连接排40的一端与电器盒30电连接，另一端向托盘10的端壁12所在方向延伸，可与其他控制系统电连接，比如电池包应用于汽车时，连接排40的另一端可与汽车上的电气接口电连接。
一般来说，连接排40包括正极连接排和负极连接排，其长度与托盘10的长度方向平行，将电器盒30布置在托盘10的中间，连接电器盒30和其他电气接口的连接排40的长度可相对较小设置，以图示方案来说，大致为托盘10长度的一半左右，有利于降低连接排40的生产难度和减小发热量。
具体的，连接排40可采用铜排结构，当然，也可以为铝排或其他可导电的金属排。
除了上述电池包外，本实用新型实施例还提供一种汽车，该汽车包括车身地板和安装在车身地板下方的电池包，该电池包为前述实施例介绍的电池包。
由于上述电池包具有上述技术效果，所以包括该电池包的汽车也具有相同的技术效果，此处不再重复论述。
具体的方案中，电池包安装在汽车的车身地板上时，电池包的托盘10的长度方向与车身地板的长度方向平行，也即托盘10的长度方向与车长方向一致，托盘10的宽度与车身地板相当，这样在托盘10内能够尽可能多地布置电芯21数量，以提高汽车的续航里程。如此设置后，汽车的与电池包连接的电气接口位于托盘10的长度方向的两端，结合前述托盘10的电器盒30的布置位置，能够有效缩短连接排40的长度，降低其生产难度和发热量。
具体的方案中，前述实施例中的电池包还包括盖板，盖板与托盘10固定连接，一起形成相对密闭的容纳电芯组20的安装空间，实际设置时，盖板可以为独立部件，电池包通过盖板与车身地板固定连接，或者，盖板也可以与车身地板集成为一体。
以上对本实用新型所提供的一种电池包及具有该电池包的汽车均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.电池包，包括托盘和设于所述托盘内的电芯组，其特征在于，所述电芯组包括多个电芯，所述电芯沿其长度方向的两端均具有焊接位，所述电芯的长度方向与所述托盘的长度方向平行，所述电芯组的多个电芯沿所述托盘的宽度方向排布；所述电芯组的外端与所述托盘的端壁之间具有设定距离。
2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述托盘内设有两个所述电芯组，两个所述电芯组沿所述托盘的长度方向间隔预定距离排布。
3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，还包括电器盒，所述电器盒位于两个所述电芯组之间，所述电芯组的内端与所述电器盒之间具有预设距离。
4.根据权利要求3所述的电池包，其特征在于，还包括连接排，所述连接排的一端与所述电器盒电连接，另一端向所述托盘的端壁方向延伸。
5.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述连接排的长度方向与所述托盘的长度方向平行。
6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述连接排包括正极连接排和负极连接排。
7.根据权利要求4-6任一项所述的电池包，其特征在于，所述连接排为铜排。
8.汽车，包括车身地板和安装在所述车身地板下方的电池包，其特征在于，所述电池包为权利要求1-7任一项所述的电池包。
9.根据权利要求8所述的汽车，其特征在于，所述托盘的长度方向与所述车身地板的长度方向平行，所述托盘的宽度与所述车身地板的宽度相当。
10.根据权利要求9所述的汽车，其特征在于，所述电池包还包括盖板，所述盖板与所述托盘固定连接，所述盖板与所述车身地板固定连接，或者所述盖板与所述车身地板集成为一体。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN202222867921.0U CN218827505U (zh) | 2022-10-28 | 2022-10-28 | 电池包及具有该电池包的汽车 |
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| CN218827505U true CN218827505U (zh) | 2023-04-07 |
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2022
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