CN218811865U - 一种分体式复合射流氧枪喷头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种分体式复合射流氧枪喷头，包括由内向外依次套设的氧管、中管和外管，氧管端部设有喷头上部，围绕喷头上部底面中央周向均匀设置第一喷氧孔道，中管端部螺纹连接分水盘，分水盘中央设置通孔，外管端部设有喷头底部，喷头底部端面中央向下突出形成曲面，并且绕其底面中央设置与第一喷氧孔道对应的第二喷氧孔道，第二喷氧孔道穿过分水盘通过喉管与第一喷氧孔道连接并形成喷氧通道，第一喷氧孔道顶端至喉管顶端的孔径逐渐缩小，喉管孔径不变，喉管底端至第二喷氧孔道底端孔径逐渐扩大，喷氧通道的轴线与氧管轴线的夹角范围是10°~18°。本实用新型将多倾角复合射流结构与三段式喷氧通道相结合，提升冶炼效率。

Description

一种分体式复合射流氧枪喷头

技术领域

本实用新型属于氧枪喷头技术领域，特别涉及一种分体式复合射流氧枪喷头。

背景技术

氧枪是冶金行业钢厂转炉炼钢中的主要供氧设备之一，其性能特征直接影响到冶炼效果和吹炼时间，从而影响到钢材的质量和产量；其中，氧枪喷头的各项工艺参数与结构优化设计尤为重要。现有的氧枪喷头的喷氧孔角度单一，氧气射流的深度和范围较小，导致其对熔池的适应性差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种分体式复合射流氧枪喷头，旨在解决上述背景技术中现有技术存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种分体式复合射流氧枪喷头，包括由内向外依次套设的氧管、中管和外管，所述氧管端部设有喷头上部，所述喷头上部底面内侧中央向下凹陷呈曲面，并且围绕其底面中央周向均匀设置第一喷氧孔道，所述中管端部螺纹连接分水盘，所述分水盘中央设置通孔，所述外管端部设有喷头底部，所述喷头底部端面中央向下突出形成曲面，并且绕其底面中央设置与第一喷氧孔道对应的第二喷氧孔道，所述第二喷氧孔道穿过分水盘通过喉管与第一喷氧孔道连接并形成三段式喷氧通道，所述第一喷氧孔道顶端至喉管顶端的孔径逐渐缩小，所述喉管孔径不变，喉管底端至第二喷氧孔道底端孔径逐渐扩大，所述喷氧通道的轴线与氧管轴线的夹角范围是10°~18°。

多个喷氧通道轴线与氧管轴线夹角呈多角度设置，将局部流体单元的涡动和整体涡动混合，增强搅拌能力，三段式喷氧通道，氧气在第一喷氧孔道内压缩段先聚集动能，再通过喉管和第二喷氧孔道释放能量并形成氧气射流，提升氧气射流的喷射范围和冲击深度。

进一步的，所述喷头上部的底面外侧中央向下设置第一导流锥，所述喷头底部内侧中央向上设置第二导流锥，所述第一和第二导流锥均呈锥体状并向四周呈流线形延伸，所述分水盘呈环状，由外向内呈流线形斜向延伸，所述通孔位于分水盘的低侧端面。

进一步的，所述氧管上部设有环形凹槽，所述环形凹槽内设置密封圈。

进一步的，所述喷头底部采用无氧铜制作。

相比于现有技术的缺点和不足，本实用新型具有以下有益效果：

1.本实用新型提供一种分体式复合射流氧枪喷头，第一喷氧孔道、喉管和第二喷氧孔道连通并形成三段式喷氧通道，多个喷氧通道的轴线与氧管轴线之间的夹角呈多角度设置，形成多倾角复合射流结构，将局部流体单元的涡动和整体涡动混合，增强搅拌能力，氧气在第一喷氧孔道内压缩聚集动能，再通过喉管和第二喷氧孔道释放能量并形成氧气射流，提升氧气射流的喷射范围和冲击深度，氧枪喷头采用分体式焊接结构，分水盘与中管螺纹连接，其余各部件均通过焊接连接，各部件易于加工，互换性好，损坏部分易于回收利用，有利于降低企业成本。

2. 分水盘呈流线形斜向延伸、喷头上部底面向下的第一导流锥和喷头底部内侧向上的第二导流锥相互配合引导冷却水，使冷却水沿中管内孔流入，并依次快速流过第一导流锥、分水盘、第二导流锥和喷头底部，再通过外管内孔流出排出，交换氧枪喷头的热量，提升冷却水的流转效率，从而增强冷却效果。

附图说明

图1是本实用新型实施例中一种分体式复合射流氧枪喷头的结构示意图。

图中：1-氧管；2-中管；3-外管；4-喷头上部；41-第一喷氧孔道；42-第一导流锥；5-分水盘；51-通孔；6-喷头底部；61-第二喷氧孔道；7-喉管；8-密封圈。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1，一种分体式复合射流氧枪喷头，包括由内向外依次套设的氧管1、中管2和外管3，其中，氧管1用于输送氧气，氧管1的端部设有喷头上部4，喷头上部4的底面内侧中央向下凹陷形成曲面，喷头上部4底面绕其中心周向均匀布设第一喷氧孔道41，第一喷氧孔道41数量优选4-6个；中管2用于向氧枪喷头输送冷却水，中管2端部螺纹连接分水盘5，具体的，中管2端部管口处设置内螺纹，分水盘5上部设有与内螺纹适配的外螺纹，分水盘5呈圆环状，中央设有供冷却水穿过的通孔51，分水盘5由外圈向内圈呈流线形斜向延伸，使通孔51位于分水盘5的低侧端面；外管3端部设置喷头底部6，喷头底部6的外侧边沿与外管3连接，其底面中央向下突出形成曲面，喷头底部6的底面绕其中央周向设置第二喷氧孔道61，第二喷氧道孔61与第一喷氧孔道41的位置和数量对应，第二喷氧孔道61穿过分水盘5通过喉管7与第一喷氧孔道41连通形成三段式喷氧通道，喷氧通道的轴线与氧管1轴线呈一定夹角，夹角范围在10°～18°之间，使多个喷氧通道与氧管1轴线的夹角呈多角度设置，优选的，倾角角度周向逐步扩大，增大对熔池的吹炼面积，增强对熔池的冲击力，加强熔池的搅拌，加速熔池中钢液的碳氧反应速度，缩短吹氧时间，提高冶炼节奏，降低能耗。将局部流体单元的涡动和整体涡动混合，实际操作中可根据熔池接触面大小和深度选择不同夹角的氧枪喷头。中管2与外管3通过分水盘5和喷头底部6连通，中管2内的冷却水沿分水盘5中央的通孔51流入喷头底部6，再经由喷头底部6进入外管3排出，从而完成对氧枪喷头的强制冷却，降低喷头底部6中心部位的高温，喷头底部6采用1号无氧铜制作，该材料中Cu+Ag含量不小于99.97%，氧含量不大于0.002%，其无氢脆现象，导电率高，并且导热性能、加工性能、焊接性能、耐蚀性能和低温性能突出，适合转炉炼钢环境中使用。

三段式喷氧通道中，沿第一喷氧孔道41顶端至喉管7上端的孔径逐渐缩小，形成喷氧通道的压缩段，集聚动能，喉管7为直孔，孔径不变，保持氧射流特性稳定，喉管7下端至第二喷氧孔道61底端的孔径逐渐扩大，形成喷氧通道的扩张段，释放动能，使氧管2输入的氧气进入第一喷氧孔道41后逐步压缩提升气压，集聚动能后进入喉管7，氧气流沿喉管7进入第二喷氧孔道61后，由于孔径逐步增大，气流逐步释放动能，氧气沿第二喷氧孔道61向外喷出形成氧气射流，从而提升氧气射流的喷射距离和范围。

喷头上部4与喷头底部6的中心同轴，喷头上部4的底部外侧中央设置向下的第一导流锥42，喷头底部6内侧中央向上设置第二导流锥62，第一和第二导流锥均呈锥体状并向四周呈流线形延伸，通过第一导流锥42、分水盘5和第二导流锥62的配合引流，冷却水穿过分水盘5的通孔51并快速流经喷头底部6进入外管3排出，提升冷却水流转效率，从而提升对氧枪枪头的冷却效果。

氧管2上部设置环形凹槽，环形凹槽内设有与其适配的密封圈8，优选的，环形凹槽和密封圈8间隔设置多组。

本实用新型提供一种分体式复合射流氧枪喷头，分水盘5与中管2采用螺纹连接，其余各部件之间通过焊接固定，分体式焊接结构使得各部件易于加工，互换性好，损坏部分易于回收利用，节省材料成本，多个喷氧通道的轴线与氧管1轴线夹角采用多角度设计，将局部流体单元的涡动和整体涡动混合，增强搅拌能力，缩短吹炼时间，氧气通过三段式喷氧通道集聚动能后形成氧气射流喷出，提升氧气射流的喷射距离和范围。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种分体式复合射流氧枪喷头，其特征在于，包括由内向外依次套设的氧管、中管和外管，所述氧管端部设有喷头上部，所述喷头上部底面内侧中央向下凹陷呈曲面，并且围绕其底面中央周向均匀设置第一喷氧孔道，所述中管端部螺纹连接分水盘，所述分水盘中央设置通孔，所述外管端部设有喷头底部，所述喷头底部端面中央向下突出形成曲面，并且绕其底面中央设置与第一喷氧孔道对应的第二喷氧孔道，所述第二喷氧孔道穿过分水盘通过喉管与第一喷氧孔道连接并形成三段式喷氧通道，所述第一喷氧孔道顶端至喉管顶端的孔径逐渐缩小，所述喉管孔径不变，喉管底端至第二喷氧孔道底端孔径逐渐扩大，所述喷氧通道的轴线与氧管轴线的夹角范围是10°~18°。

2.如权利要求1所述的分体式复合射流氧枪喷头，其特征在于，所述喷头上部的底面外侧中央向下设置第一导流锥，所述喷头底部内侧中央向上设置第二导流锥，所述第一和第二导流锥均呈锥体状并向四周呈流线形延伸，所述分水盘呈环状，由外向内呈流线形斜向延伸，所述通孔位于分水盘的低侧端面。

3.如权利要求1所述的分体式复合射流氧枪喷头，其特征在于，所述氧管上部设有环形凹槽，所述环形凹槽内设置密封圈。

4.如权利要求1所述的分体式复合射流氧枪喷头，其特征在于，所述喷头底部采用无氧铜制作。

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