CN218778508U - 一种磨料丝送丝组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种磨料丝送丝组件包括基座，所述基座上设置有导向件和料丝拨轮组，料丝拨轮组包括驱动轴、料丝拨轮和两个皮带轮；驱动轴与基座可相对转动连接；料丝拨轮和两个皮带轮均套设于驱动轴上，且料丝拨轮与驱动轴周向固定连接并同步转动；两个皮带轮分设于料丝拨轮的两侧并与所述驱动轴周向转动连接；料丝拨轮与导向件之间形成出料通道，料丝拨轮可承接磨料丝并拨动磨料丝通过出料通道，皮带轮上承托穿过有皮带，用于承接经料丝拨轮拨动的磨料丝并通过摩擦力随磨料丝前移。皮带轮与驱动轴周向转动连接，皮带轮不随驱动轴的转动而转动，皮带在承接经料丝拨轮拨动的磨料丝时通过摩擦力随磨料丝前移，实现皮带与磨料丝的同步输送。

Description

一种磨料丝送丝组件

技术领域

本实用新型涉及送料设备技术领域，更具体的说，涉及一种磨料丝送丝组件。

背景技术

扁平钢运用在很多领域，一般都是热扎刚板，其在生产时表面难免会产生污渍锈迹等。故在其使用前需要对其表面的污渍锈迹进行处理使其满足生产需求。传统上对扁平钢带的处理方法一般采用化学处理方法，使用酸性液体对扁平钢带进行表面的锈迹及一些污染物进行去除。但是采用酸性液体来处理扁平钢带，最后会产生较多的酸性废液，会对环境造成污染，不环保。

为了满足市场的需求，目前市面上出现了采用破磷辊对钢材表面进行除锈的设备，而为了提高除锈效果，破磷辊的辊面上附着有固定有磨料丝的钢带。而在制作固定磨料丝的钢带的过程中，在将磨料丝与钢带固定前需要将多个磨料丝沿同一方向铺设齐整并输送至钢带处。若仅采用皮带承接磨料丝输送磨料丝的方式，无法保证磨料丝落至皮带上的上料速度与皮带的进给速度保持一致。若磨料丝的上料速度快于皮带的输送速度，磨料丝就会在皮带上堆积。若磨料丝的上料速度慢于皮带的输送速度，相邻两个磨料丝之间的间距过大，影响后续与钢带之间的装配。

实用新型内容

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种在基座上设置有可相对基座转动的驱动轴，并在驱动轴上套设有料丝拨轮和皮带轮，皮带轮不随驱动轴转动而是与驱动轴周向转动连接，当料丝拨轮随驱动轴转动磨料丝时，皮带轮上的皮带承接经料丝拨轮拨动的磨料丝并通过摩擦力随磨料丝前移以实现皮带与磨料丝同步进给的磨料丝送丝组件。

解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：

一种磨料丝送丝组件，包括基座，所述基座上设置有导向件和料丝拨轮组，所述料丝拨轮组包括驱动轴、料丝拨轮和两个皮带轮；所述驱动轴与基座可相对转动连接；所述料丝拨轮和两个皮带轮均套设于所述驱动轴上，且所述料丝拨轮与所述驱动轴周向固定连接并同步转动；所述两个皮带轮分设于所述料丝拨轮的两侧并与所述驱动轴周向转动连接；所述料丝拨轮与导向件之间形成可通过磨料丝的出料通道，所述料丝拨轮可承接磨料丝并拨动磨料丝通过所述出料通道，所述皮带轮上承托穿过有皮带，所述皮带用于承接经料丝拨轮拨动的磨料丝并通过摩擦力随磨料丝前移。

在进一步的方案中，所述导向件与料丝拨轮的最小间距处形成所述出料通道，所述出料通道仅可容纳单个磨料丝通过，避免同时有多个磨料丝通过出料通道导致磨料丝于皮带上排布不均匀。

在进一步的方案中，所述导向件的底端面为向外凸起的弧形面，所述弧形面与料丝拨轮的最小间距处形成所述出料通道。

在进一步的方案中，所述料丝拨轮上沿周向设置有若干个齿牙，相邻两个齿牙之间形成可容纳磨料丝的齿槽，所述齿槽的槽底与所述导向件的最小间距处形成所述出料通道。

在进一步的方案中，还包括第一驱动件，所述驱动轴与所述第一驱动件连接并在第一驱动件的作用下与基座相对转动。

在进一步的方案中，还包括第二传动轴，所述第一驱动件为第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴上与所述第二传动轴通过齿轮传动连接，所述第二传动轴贯穿所述基座与所述驱动轴连接。

在进一步的方案中，还包括支撑架，所述支撑架与所述基座相连，且所述支撑架上安装有所述第一驱动电机。

在进一步的方案中，还包括张紧轮，所述张紧轮位于所述皮带轮的后方，所述皮带绕经所述张紧轮并绕过所述皮带轮的上端轮面，且所述张紧轮的直径大于所述皮带轮的直径。通过张紧轮调节皮带的张紧度，避免皮带过于松弛与皮带轮之间出现打滑现象。

有益效果

1、皮带轮与驱动轴周向转动连接，皮带轮不随驱动轴的转动而转动，但是皮带在承接经料丝拨轮拨动的磨料丝时通过摩擦力随磨料丝前移，实现皮带与磨料丝的同步输送，避免出现磨料丝的上料速度与皮带的输送速度不一致而出现的磨料丝堆积或磨料丝铺设不均匀的问题。

2、通过导向件与料丝拨轮之间形成可通过磨料丝的出料通道，防止磨料丝落入指定区域外。

附图说明

图1为磨料丝上料出丝机构的局部结构示意图；

图2为磨料丝上料出丝机构的局部正视图；

图3为另一个视角下磨料丝上料出丝机构的的结构示意图即局部放大图；

图4为未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的结构示意图；

图5为图4中A部分的放大图；

图6为另一个视角下未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的结构示意图；

图7为图6中B部分的放大图；

图8为俯视状态下的未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的结构示意图；

图9为未带有皮带张紧调节组件及料丝拍动组件的磨料丝上料出丝机构的正视图；

图10为图9中C部分的放大图；

图11为磨料丝送丝组件的局部结构示意图；

图12为正视状态下磨料丝送丝组件的局部结构示意图；

图13为料丝拍动组件的结构示意图；

图14为另一个视角下料丝拍动组件的结构示意图；

图15为磨料丝未经过料丝拍动组件拍丝装配后的示意图；

图16为皮带张紧调节组件的结构示意图；

图17为连接架的结构示意图；

图18为连接板与连接架的配合示意图；

图19为侧视状态下磨料丝上料出丝机构的局部结构示意图及局部放大图。

示意图中的标号说明：

1-基座，2-磨料丝出料组件，201-储料件，202-气缸，203-推杆，204-推板，205-振动器， 211-储料槽，2111-直筒部，2112-径缩部，212-出料口，213-弧形槽，214-导丝通道，215-斜板，216-导向件，2161-弧形部，3-磨料丝送丝组件，301-料丝拨轮，302-皮带轮，303-限位板，304-驱动轴，305-第一驱动电机，306-第二传动轴，307-支撑架，311-齿牙，312-齿槽，4- 磨料丝，5-支撑带轮，6-张紧轮，7-皮带张紧调节组件，701-调节板，702-调节槽，703-调节块，704-T形槽，705-限位块，706-螺杆，707-把手，8-出料通道，9-钢丝引导组件，901-钢丝导轮，902-第一传动轴，911-环形凸起，912-钢丝容纳槽，913-钢丝限位板，914-导轮限位套筒，10-第一齿轮，11-第二齿轮，12-料丝拍动组件，121-抵料板，122-拍板，123-连接座， 124-第二驱动电机，125-驱动杆，126-复位弹簧，127-滚轮，128-凸轮，129-压缩块，1210- 滑动连接块，1211-U形盖板，1212-拍板连接块，1213-拍板连杆，1214-缓冲弹簧，1215-连接架，1216-第一滑动槽，1217-倾斜板，1218-转轴，1219-第三滑动槽，1220-连接板，1221-条形限位块，1222-第四滑动槽，1223-第二滑动槽，13-皮带，14-钢丝。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1-19，本实施例中提出了一种磨料丝送丝组件3，该磨料丝送丝组件3为磨料丝上料出丝机构的一个组成部分。下面将对磨料丝上料出丝机构展开具体的描述。该磨料丝上料出丝机构，包括基座1，基座1上设置有磨料丝出料组件2和磨料丝送丝组件3。

其中磨料丝出料组件2包括储料件201，该储料件201与基座1固定连接。在本方案中，储料件201上设置有用于承放磨料丝4的储料槽211。磨料丝4为长条形柱状体，磨料丝4位于储料槽211内时，磨料丝4的长度方向即为储料槽211的槽深方向。且储料件201上设有出料口212，出料口212与储料槽211连通用于流出储料槽211内的磨料丝4。作为一种较优的实施方式，在本方案中储料件201为长条形盒状部件，储料件201竖直设置，且储料槽 211在储料件201上沿储料件201的自身高度方向设置，储料槽211的底端贯穿储料件201 形成上述出料口212。操作者可以站在设备的一侧直接由储料槽211置入磨料丝4，方便快捷。且由于储料槽211在储料件201上沿储料件201的高度方向设置，储料槽211内的磨料丝4 会因重力自然下落至出料口212便于磨料丝4出料。

同时，本方案中储料件201的顶端还设置有气缸202，气缸202的推杆203贯穿储料件 201的顶壁伸入储料槽211内。且储料槽211内可滑动设置有推板204，推板204与上述推杆 203连接并在推杆203的作用下于储料槽211内滑动。当气缸202驱动推杆203推动推板204 时，推板204由上至下移动挤压储料槽211内的磨料丝4，迫使磨料丝4流向出料口212加快磨料丝4的出料速度。

本实施例中基座1上还设置有料丝拍动组件12。请参阅图1-3及图13、图14，料丝拍动组件12包括驱动杆125、拍板122和连接座123。其中连接座123与基座1通过螺钉固定连接，且连接座123上设置有U形盖板1211，U形盖板1211的两侧端头与连接座123的座面连接形成容纳腔。U形盖板1211的顶端设置有第二驱动电机124，该第二驱动电机124的输出轴贯穿U形盖板1211的顶端面伸入容纳腔内并连接有凸轮128，第二驱动电机124驱动该凸轮128转动。

在本方案中，储料槽211朝向操作人员的一侧敞开形成用于置料的前槽口，便于操作人员放料也便于贯穿储料槽211内磨料丝4的数量与下料状况。储料槽211远离操作人员的一侧同样敞开形成后槽口。连接座上123设置有连接架1215，连接架1215上设置有抵料板121，该抵料板121与储料槽211的后槽口相对，且抵料板121的板面与储料槽211内的磨料丝4 相抵。

作为一种较优的实施方式，如图18所示，连接架1215的侧壁上设置有螺纹孔，抵料板 121的后板面上设置有连接板1220，所述连接板1220上设置有第二滑动槽1223，当时抵料板121与连接板1220相对于连接架1215移动到指定位置后，在第二滑动槽1223内插入螺栓并与连接架1215的侧壁上的螺纹孔螺纹连接实现相对固定。进而实现抵料板121相对于储料槽211的间距的调节，以适用于抵接不同长度的磨料丝4。

再进一步地，如图17所示，连接架1215的侧壁上设置有两个条形限位块1221，该条形限位块1221的长度方向与第二滑动槽1223的长度方向相同，两个条形限位块1221之间形成第四滑动槽1222，连接板1220于第四滑动槽1222内滑动。通过两个条形限位块1221对连接板1220的上下方向进行限位，保证连接板1220的移动方向，且通过位于连接板1220下方的条形限位块1221对连接板1220起到支撑作用。

在本实施例中连接座123上沿自身宽度方向设置有第一滑动槽1216，驱动杆125于第一滑动槽1217内可滑动设置，通过第一滑动槽1216对驱动杆125实现左右限位。同时连接架 1215位于第一滑动槽1216的上方并横跨第一滑动槽1216的槽口两侧，通过连接架1215的底端面配合第一滑动槽1216的槽底对驱动杆125实现上下方向的限位，使得驱动杆125只能在第一滑动槽1216内前后移动。为了不与抵料板121发生干涉，第一滑动槽1216与驱动杆125位于抵料板121的旁侧。且驱动杆125的尾端上竖直设置有转轴1218，转轴1218上同轴心可转动设置有引导件，具体的该引导件为滚轮127，滚轮127的轮壁与凸轮128的轮壁相互贴合。凸轮128是一个具有曲线轮廓，其直径大小沿凸轮128周向方向不一致。当凸轮128 向外凸起的一侧轮壁与滚轮127贴合时，挤压滚轮127向后运动，滚轮127带动驱动杆125 运动，进而使得驱动杆125的前端杆头带动拍板122靠近储料件201上的储料槽211，实现对储料槽211内的磨料丝4的拍打。且本方案中通过设置有滚轮127与凸轮128的轮壁相互贴合，在凸轮128的轮壁与滚轮127的轮壁发生接触时，滚轮127的发生转动，而不会对凸轮128的转动造成干涉。且由于驱动杆125受到第一滑动槽1216及连接架1215的限位作用，避免了驱动杆125在移动过程中不规则地晃动。

如图13和图14所示，驱动杆125上设置有压缩块129，压缩块129与驱动杆125固定连接，且压缩块129与连接座123之间设置有弹性件，具体的本方案中的弹性件为复位弹簧126。且在本方案中，压缩块129位于连接座123的前端，当驱动杆125的前端杆头带动拍板122靠近储料件201上的储料槽211时，驱动杆125带动压缩块129靠近连接座123，迫使复位弹簧126压缩。当凸轮128直径较小的一侧轮壁转动至与滚轮127相对的位置时，复位弹簧126的回复力带动驱动杆125前移，迫使滚轮127始终与凸轮128的轮壁贴合，便于下一圈凸轮128向外凸起的一侧轮壁与滚轮127贴合挤压滚轮127向后运动，依次循环，拍板122 相对于储料槽211的槽口处做往返运动，实现拍板122对储料槽211内的磨料丝4的反复拍动。

容易理解的，磨料丝4置于储料槽211内时，相邻的磨料丝4的端头不可能都是平齐的 (即相邻的磨料丝4的头端面未处于同一平面)，那么这些磨料丝4落至磨料丝送丝组件3上输送时磨料丝4的两端就不齐整，会出现相邻两个磨料丝4对折后端头长度不一的问题。仅作为举例，如图15所示，若没有料丝拍动组件12对磨料丝4进行拍打，磨料丝4落至磨料丝送丝组件3上输送时磨料丝4的两端就不齐整，相邻两个磨料丝4对折后端头长度不一，当装配至刷条上时，会出现前一个磨料丝4对折后的长度可以刷洗到钢板，而后一个磨料丝 4刷洗不到钢板的情况，使得刷条的清洁效率大大降低，影响除锈效果。而通过拍板122拍动磨料丝4，使得所有磨料丝4的另一端均与抵料板121的板面贴合，使得储料槽211内的磨料丝4两端齐整。

需要说明的是，虽然本方案中压缩块129与复位弹簧126均位于连接座123的前端，通过复位弹簧126压缩后的弹力迫使滚轮127始终与凸轮128的轮壁贴合。但是在另一个方案中，压缩块129与复位弹簧126均位于连接座123的后端，当驱动杆125的前端杆头带动拍板122靠近储料件201上的储料槽211时，驱动杆125带动压缩块129远离连接座123，迫使复位弹簧126拉伸，随后复位弹簧126复位带动滚轮127始终与凸轮128的轮壁贴合也是可行的。

另外，本实施例中，驱动杆125位于连接座123前端的杆壁上设置有滑动连接块1210，滑动连接块1210的侧壁设置有螺纹孔，螺纹孔上螺纹连接有螺栓。驱动杆125贯穿上述滑动连接块1210，滑动连接块1210可于驱动杆125上滑动，当滑动连接块1210滑动至指定位置时，旋扭螺栓，螺栓与驱动杆125抵接实现滑动连接块1210与驱动杆125的相对固定。通过滑动滑动连接块1210，调节滑动连接块1210于驱动杆125上的相对位置，进而改变拍板122 与储料槽211的间距，使得拍板122可以适用于拍动不同长度的磨料丝4。并且，由于拍板 122与抵料板121均可相对于储料槽211做远离或靠近的间距调节，使得磨料丝4的中部于储料槽211内可以一直保持同样的位置，使得磨料丝4落入磨料丝送丝组件3时，磨料丝4中部落入磨料丝送丝组件3永远保持不变。

且由于驱动杆125位于抵料板121的旁侧，为了保证拍板122的板面可以与储料槽211 的槽口相对。滑动连接块1210上通过倾斜板1217连接有拍板连接块1212，拍板连接块1212 上设置有上述拍板122，该倾斜板1217相对于滑动连接块1210朝储料槽211的方向倾斜向下设置，使得拍板122的板面可以与储料槽211的槽口相对。

且在本实施例中，拍板连接块1212上贯穿有拍板连杆1213，拍板连杆1213与拍板连接块1212可活动连接。同时拍板连杆1213远离拍板连接块1212的一端连接有上述拍板122，且拍板连杆1213上套有缓冲弹簧1214，缓冲弹簧1214的两端分别与拍板122、拍板连接块 1212连接件相抵，在拍板122拍动磨料丝4时，拍板连杆1213上的缓冲弹簧1214带动拍板连杆1213与拍板连接块1212相对移动以起到缓冲的作用，提高拍板122的使用寿命。

具体的，拍板连杆1213上沿自身长度方向设置有第三滑动槽1219(如图13中的虚线所示)，拍板连接块1212上设置有螺纹孔，该螺纹孔内螺纹连接有螺栓。当拍板连杆1213与拍板连接块1212相对移动时，螺栓于第三滑动槽1219内滑动，通过第三滑动槽1219的槽壁对螺栓进行限位，从而实现拍板连杆1213与拍板连接块1212的行程限位。

请参阅图11和图12，磨料丝送丝组件3包括驱动轴304、料丝拨轮301与两个皮带轮302，本实施例中驱动轴304为拨轮主体，料丝拨轮301与两个皮带轮302均套设于驱动轴304上。驱动轴304与基座1可相对转动连接，料丝拨轮301与驱动轴304周向固定连接并同步转动，具体的，本方案中料丝拨轮301与驱动轴304通过焊接连接，但是容易理解的，在保证料丝拨轮301与驱动轴304周向固定连接并同步转动的情况下，也可以采用现有技术中的其他连接方式，例如一体成型、通过紧固件固定连接等。同时，两个皮带轮302分设于料丝拨轮301的两侧并与驱动轴304周向转动连接。为了防止皮带轮302从驱动轴304上脱离，驱动轴304的两端头均设置有限位板303，通过限位板303对皮带轮302形成限位，防止皮带轮302从驱动轴304上脱离。

作为一种具体的实施方式，本实施例中磨料丝送丝组件3还包括第一驱动件，此处第一驱动件为第一驱动电机305。基座1上设置有支撑架307，支撑架307上安装有上述第一驱动电机305，第一驱动电机305与驱动轴304连接以带动驱动轴304转动。具体的，还包括第二传动轴306，第一驱动电机305的输出轴与第二传动轴306通过齿轮传动连接，第二传动轴306贯穿基座1与驱动轴304连接以带动驱动轴304转动。

同时，本方案中料丝拨轮301位于储料槽211的出料口212处，当储料槽211内的磨料丝4经过拍板122拍打后从出料口212流出时，落到料丝拨轮301上，料丝拨轮301承接由储料槽211内掉出的磨料丝4。且当料丝拨轮301随驱动轴304转动时，料丝拨轮301带动磨料丝4前移。且两个皮带轮302上均承托穿过有皮带13，当料丝拨轮301带动磨料丝4前移时，磨料丝4与皮带13的带面接触，皮带13承接料丝拨轮301拨动的磨料丝4时也受到了磨料丝4一个向前运动的力，皮带13与磨料丝4之间产生了一定的摩擦力，通过该摩擦力带动皮带13前移，进而对磨料丝4起到输送的作用。而在皮带13前移的过程中，由于皮带 13与皮带轮302的上端面贴合，皮带轮302也随之转动，即起到承托皮带13的作用，也不会影响皮带13的移动。

在本实施例中，料丝拨轮301的直径大于皮带轮302的直径，通过增大料丝拨轮301的直径，驱动轴304在同一转速下，拨动的磨料丝4数量增多，加快磨料丝4的出丝数量。且由于皮带13具有一定的厚度，且通过料丝拨轮301的直径大于皮带轮302的直径，保证磨料丝4掉下时会与料丝拨轮301接触，进而保证磨料丝4的进给顺畅。作为一种较优的实施方式，料丝拨轮301的半径与皮带轮302的半径的差值为皮带13的带厚，皮带13于出料口212 处与料丝拨轮301的轮壁处于同一水平面，使得磨料丝4从储料槽211掉落出来后，皮带13 可平齐地将磨料丝4平稳送出，提高了磨料丝4输送的稳定性。

且由于皮带轮302的直径小于料丝拨轮301的直径，皮带13置于皮带轮302上时，皮带 13的内侧带壁与料丝拨轮301的轮壁之间形成限位，皮带13的外侧带壁与限位板303之间形成限位。皮带13在输送过程中位置不会发生偏移而影响磨料丝4的输送。且为了防止限位板303对磨料丝4造成干涉，本实施例中限位板303为圆形板，限位板303的直径与料丝拨轮301的直径相同。限位板303的板壁不会与磨料丝4接触，但也对皮带13形成了限位。但是在保证限位板303的板壁不会与磨料丝4接触且对皮带13形成了限位的情况下，限位板 303的直径可是皮带轮302的直径大小到料丝拨轮301的直径大小之间的任一数值。

容易理解的，若直接通过驱动件驱动皮带13转动，磨料丝4的上料速度难以与皮带13 的输送速度保持完全一致。若磨料丝4的上料速度快于皮带13的输送速度，磨料丝4就会在皮带13上堆积。若磨料丝4的上料速度慢于皮带13的输送速度，相邻两个磨料丝4之间的间距过大，影响后续与钢带之间的装配。而本方案中皮带轮302未与第一驱动件连接，皮带13承接经料丝拨轮301拨动的磨料丝4时通过摩擦力配合磨料丝4前移，实现皮带13与磨料丝4的同步输送，避免出现磨料丝4的上料速度与皮带13的输送速度不一致而出现的磨料丝4堆积或磨料丝4铺设不均匀的问题。且由于拍打的磨料丝4的上端还堆积有磨料丝4因此不需要担心磨料丝4受到拍打后会弯折弹起的问题。

且由于本方案中，在料丝拨轮301的两侧分设有皮带轮302，磨料丝4出料时两端均有皮带13进行承托，若只在料丝拨轮301的一侧设有皮带轮302，磨料丝4出料时就会出现重心不稳从皮带13上脱离的问题。

需要说明的是，虽然在本方案中皮带轮302的个数为两个，但是在保持可以承托磨料丝 4的情况下，也可以是三个、四个及四个以上。

还需要说明的是，虽然在本方案中皮带轮302分设于料丝拨轮301的两侧，且料丝拨轮 301的两侧的皮带轮302数量相同都是一个。若皮带轮302的个数为三个、四个及四个以上，在保证磨料丝4出料时就会不会从皮带13上脱离的情况下，料丝拨轮301的两侧的皮带轮 302数量也可以不同。

进一步地，为了保证磨料丝4铺设均匀，料丝拨轮301上还沿周向设置有若干个齿牙311，相邻两个齿牙311之间形成可容纳单个磨料丝4的齿槽312，在料丝拨轮301承接磨料丝4 并带动磨料丝4前移时，每个齿槽312转动输送一个磨料丝4，使得磨料丝4于皮带13上排布均匀。且磨料丝4直接落到与料丝拨轮301上与料丝拨轮301接触会增加阻力，导致磨料丝4于容易走偏。通过齿牙311与齿槽312的设置，防止磨料丝4与料丝拨轮301接触，防止磨料丝4走偏。

同时，为了避免储料槽211内的磨料丝4从齿牙311与储料件201底端的间隙中漏出，齿牙311与储料件201底端的最小间距处形成仅可容纳单个磨料丝4通过的出料通道8。

另外，为了防止磨料丝4掉落至料丝拨轮301以外的区域，本实施例中储料槽211由上至下分为直筒部2111与径缩部2112，储料槽211于径缩部2112的上端槽宽大于储料槽211于径缩部2112的下端槽宽，储料槽211于径缩部2112的槽宽由上至下逐渐缩小，且径缩部2112的下端槽宽小于料丝拨轮301的直径。通过径缩部2112的下端槽宽小于所述料丝拨轮301的直径防止磨料丝4掉落至料丝拨轮301以外的区域。由于储料槽211于径缩部2112的槽宽由上至下逐渐缩小，为了避免磨料丝4于径缩部2112堵塞，储料件201位于储料槽211 的径缩部2112的一侧侧壁上设置有振动器205。通过振动器205迫使磨料丝4下料，防止磨料丝4于径缩部2112堵塞。

具体的，本实施例中，储料件201为一个倒U形的U形件，该U形件的中间部分构成上述直筒部2111，且该倒U形的U形件的两端头分别连接有斜板215与导向件216，斜板215 向导向件216方向倾斜向下倾斜，与导向件216构成上述径缩部2112。且导向件216的底端内壁设置有弧形部2161，导向件216的内部于弧形部2161的形状为向外凸起的弧形面，该弧形面与料丝拨轮301的最小间距处形成上述仅可容纳单个磨料丝4通过的出料通道8。该弧形面与料丝拨轮301的间距又储料槽211至出料通道8的间距逐渐缩小，反正该过道突然缩小导致磨料丝4于出料通道8处堵塞。

且由于料丝拨轮301于出料口212的轮壁为一个向储料槽211内凸起的弧形面，就会导致位于储料槽211上端的磨料丝4向料丝拨轮301的两侧下滑呈现一个弧形面，为了配合磨料丝4的排布方式使得推板204的板面与磨料丝4贴合更好地推动磨料丝4下料，推板204 与磨料丝4接触的接触面为向推板204内部凹陷的弧形面。

在本方案中，皮带13的头端尾端相连，且通过多个支撑带轮5实现支撑构成闭合带路。为了避免皮带13过于松弛，导致皮带13与皮带轮302、支撑带轮5之间出现打滑使得磨料丝4无法输送的问题。该磨料丝送丝组件3还包括张紧轮6，皮带13绕经上述张紧轮6并绕过上述皮带轮302，本实施例中皮带13与张紧轮6的下端轮面贴合，且皮带13与皮带轮302 的上端轮面贴合。通过张紧轮6使得皮带13绷直，避免皮带13与皮带轮302之间出现打滑使得磨料丝4无法输送的问题，且作为一种较优的实施方式，张紧轮6的直径大于皮带轮302 的直径。

进一步地，本方案中还设置有皮带张紧调节组件7，该组件如图16所示，包括设置于基座1上的调节板701，调节板701上沿磨料丝4的皮带13的输送方向设置有调节槽702，调节槽702内可滑动设置有调节块703，该调节块703与一个支撑带轮5连接。且调节板701 的一侧贯穿有螺杆706，该螺杆706与调节板701螺纹连。且调节块703上设置有T形槽704， T形槽704内设置有限位块705，螺杆706的螺纹头与限位块705相连，且螺杆706的另一端设置有把手707，当旋扭把手707使得螺杆706相对于调节板701转动时，螺杆706的螺纹头配合限位块705推动上述调节块703前移，或限位块705与T形槽704的槽壁形成限位，带动调节块703后移。而由于调节块703与一个支撑带轮5，通过调节调节块703的位置，进而调节支撑带轮5与皮带13的位置关系，最终实现皮带13的张紧调节。

基座1上还设置有钢丝引导组件9。该钢丝引导组件9包括钢丝导轮901，所述钢丝导轮 901与所述基座1相连，且钢丝导轮901连接有第二驱动件并在第二驱动件的作用下绕自身圆心转动，该钢丝导轮901位于料丝拨轮301的磨料丝4拨动方向上，钢丝导轮901于竖直方向处于料丝拨轮301的上方，用于引导钢丝14与磨料丝4贴合，并沿磨料丝4的行进方向输送钢丝14。具体的，钢丝导轮901上连接有第一传动轴902，第一传动轴902贯穿基座1 与第二驱动件连接。作为一种较优的实施方式，在本实施例中，第二驱动件即为上述第一驱动电机305，第一驱动电机305的输出轴与第一传动轴902连接，且所述第一传动轴902上同轴心设置有第一齿轮10，同时第二传动轴306上同轴心设置有第二齿轮11，第一齿轮10 上与第二齿轮11相咬合。当第一驱动电机305驱动第一传动轴902带动钢丝导轮901转动时，通过第一齿轮10与第二齿轮11的传动配合，带动第二传动轴306转动，从而带动料丝拨轮 301同步转动。通过第一驱动件与第二驱动件均为第一驱动电机305，以保证钢丝导轮901与料丝拨轮301同步转动，进而保证磨料丝4的出丝速度与钢丝14的出丝速度保持一致。

且储料件201位于磨料丝4行进方向的一侧壁(即导向件216的侧壁)上设置有弧形槽 213。在本方案中该弧形槽213贯穿基座1的前面两端面，钢丝导轮901位于弧形槽213内。且弧形槽213的槽壁上同轴心设置有导丝通道214。同时，钢丝导轮901的轮壁上沿周向设置有与钢丝14贴合以引导钢丝14输送的环形凸起911，该环形凸起911于导丝通道214内随着钢丝导轮901的转动而转动以带动钢丝14压于磨料丝4的上端面，且本方案中钢丝14 的长度方向与磨料丝4的长度方向相垂直。如图15所示，由于磨料丝4需要相对于钢丝14 进行对折，必须保证钢丝14位于磨料丝4的中部以使得磨料丝4对折后两侧齐整。同时，钢丝引导组件9与两个皮带轮302上穿过的皮带13构成钢丝出丝机构，导丝通道214位于两个皮带13的中间位置，两个皮带13相对于导丝通道214堆成设置。使得导丝通道214内的钢丝14必定会被引导至磨料丝4的中部并与之贴合一起输送。且由于环形凸起911位于导丝通道214内，导丝通道214的左右两侧内壁对环形凸起911上的环形凸起911形成限位实现钢丝14的导向。且为了避免钢丝14与环形凸起911脱离，环形凸起911上沿周向设置有可容纳钢丝14的钢丝容纳槽912。钢丝14置于钢丝容纳槽912避免钢丝14左右晃动从环形凸起 911上脱离。

当钢丝14通过钢丝导轮901引导落入磨料丝4的中部时，由磨料丝4及皮带13实现承接支撑，并通过磨料丝4及皮带13带动，与磨料丝4一同输送。且由于钢丝14的长度方向与磨料丝4的长度方向相垂直，并且钢丝14压于磨料丝4的上端面，在磨料丝4输送过程中，也可以防止磨料丝4的两端头沿输送方向前后晃动。

且容易理解的，由于环形凸起911是通过摩擦力带动钢丝14进给，环形凸起911容易磨损，为了便于更换环形凸起911，本实施例中环形凸起911与第一传动轴902可拆卸连接。具体的，钢丝导轮901的一侧设置有钢丝限位板913，钢丝限位板913通过螺栓与第一传动轴902可拆卸连接。且钢丝导轮901的另一侧设置有导轮限位套筒914，导轮限位套筒914的两端分别与钢丝导轮901、基座1相抵。钢丝导轮901夹于钢丝限位板913和导轮限位套筒914之间实现与第一传动轴902的轴向固定连接。当需要更换钢丝导轮901时，只需要旋扭钢丝限位板913上的螺栓即可实现钢丝导轮901的拆卸。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种磨料丝送丝组件，其特征在于，包括基座，所述基座上设置有导向件和料丝拨轮组，所述料丝拨轮组包括驱动轴、料丝拨轮和两个皮带轮；所述驱动轴与基座可相对转动连接；所述料丝拨轮和两个皮带轮均套设于所述驱动轴上，且所述料丝拨轮与所述驱动轴周向固定连接并同步转动；所述两个皮带轮分设于所述料丝拨轮的两侧并与所述驱动轴周向转动连接；所述料丝拨轮与导向件之间形成可通过磨料丝的出料通道，所述料丝拨轮可承接磨料丝并拨动磨料丝通过所述出料通道，所述皮带轮上承托穿过有皮带，所述皮带用于承接经料丝拨轮拨动的磨料丝并通过摩擦力随磨料丝前移。

2.根据权利要求1所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，所述导向件与料丝拨轮的最小间距处形成所述出料通道，所述出料通道仅可容纳单个磨料丝通过。

3.根据权利要求2所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，所述导向件的底端面为向外凸起的弧形面，所述弧形面与料丝拨轮的最小间距处形成所述出料通道。

4.根据权利要求2所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，所述料丝拨轮上沿周向设置有若干个齿牙，相邻两个齿牙之间形成可容纳磨料丝的齿槽，所述齿槽的槽底与所述导向件的最小间距处形成所述出料通道。

5.根据权利要求1所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，还包括第一驱动件，所述驱动轴与所述第一驱动件连接并在第一驱动件的作用下与基座相对转动。

6.根据权利要求5所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，还包括第二传动轴，所述第一驱动件为第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴上与所述第二传动轴通过齿轮传动连接，所述第二传动轴贯穿所述基座与所述驱动轴连接。

7.根据权利要求6所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，还包括支撑架，所述支撑架与所述基座相连，且所述支撑架上安装有所述第一驱动电机。

8.根据权利要求1所述的磨料丝送丝组件，其特征在于，还包括张紧轮，所述张紧轮位于所述皮带轮的后方，所述皮带绕经所述张紧轮并绕过所述皮带轮的上端轮面，且所述张紧轮的直径大于所述皮带轮的直径。

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