CN218632100U - 一种极片及锂离子电池 - Google Patents

Abstract

一种极片及锂离子电池，极片包括：在极片的宽度方向上依次设置的敷料区和空箔区，所述空箔区构成所述极片的极耳；所述空箔区包括在极片的长度方向上相邻设置的圆弧段和平直段，在所述圆弧段的至少一侧表面上设置有陶瓷涂层，所述陶瓷涂层的宽度小于所述空箔区的宽度。本实用新型在全极耳极片的空箔区圆弧段设置陶瓷涂层，陶瓷涂层的粘结性更好，不会发生胶纸打皱或脱落现象，能够保证厚度的一致性，解决了采用全极耳极片的电芯在软包封装时，因空箔区域和卷芯整体厚度不一致而导致的卷芯不平整问题，可以有效避免空箔区域的铝塑膜变形带来的安全隐患，同时还可以改善电池的高温存储性能及高温循环性能。

Description

一种极片及锂离子电池

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，具体涉及一种全极耳结构的极片及锂离子电池。

背景技术

采用卷绕工艺制备的软包锂离子电池的电芯根据极耳结构，可分为单极耳结构卷芯、多极耳结构卷芯和全极耳结构卷芯。单极耳结构和多极耳结构的卷芯，极片上极耳的宽度均远小于极片的长度，而全极耳结构卷芯，极片上极耳和极片等长，因此具有倍率性能好、成本低的优点。但全极耳结构的卷芯因为要预留较多的集流体空箔作为极耳去和硬极耳焊接，因此隔膜和铝塑膜封装膜壳的端面之间需要预留较大的空间，就会造成极耳区域的厚度小于卷芯区域的厚度，而导致卷芯不平整，二封真空抽气后，会使得位于极耳区域的铝塑膜变形，造成电池外观不良，这不仅会影响后期电池成组，而且发生变形的铝塑膜因施力不均，还可能刺穿隔膜，带来安全隐患。同时，正负极片和隔膜边缘受到变形后的铝塑膜的影响，长时间循环后还会发生极片变形，使用寿命降低。

为了解决全极耳卷芯存在的以上问题，有人提出了在作为全极耳的空箔区用胶纸进行填充，以补充空箔区的厚度，但胶纸在浸润电解液后会发生溶胀，使得贴胶区域的厚度不可控，同时溶胀后胶纸容易脱落，并不能有效地解决厚度不一致的问题，而且胶纸脱落后还会产生内圈胶纸打皱的现象，使得在软包封装及后续使用时，极耳平面与卷芯整体厚度不一致，进而导致卷芯平整性差、铝塑膜变形等不良，影响电芯的电性能及安全性能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可以避免内圈胶纸打皱的极片及锂离子电池。

为了实现上述目的，本实用新型采取如下的技术解决方案：

一种极片，包括：在极片的宽度方向上依次设置的敷料区和空箔区，所述空箔区构成所述极片的极耳；所述空箔区包括在极片的长度方向上相邻设置的圆弧段和平直段，在所述圆弧段的至少一侧表面上设置有陶瓷涂层，所述陶瓷涂层的宽度小于所述空箔区的宽度。

如上所述的极片，可选的，多个所述陶瓷涂层在极片的长度方向上间隔设置，设置于每一所述圆弧段上的所述陶瓷涂层的长度为π×d/2，d为电芯的厚度。

如上所述的极片，可选的，所述平直段的至少一侧表面上设置有胶纸；或者，所述平直段的至少一侧表面上设置有所述陶瓷涂层。

如上所述的极片，可选的，所述平直段的至少一侧表面上设置有胶纸，所述陶瓷涂层和所述胶纸在极片的长度方向上相邻设置，所述胶纸和所述敷料区在极片的宽度方向上相邻设置。

如上所述的极片，可选的，所述胶纸和所述敷料区之间的间隙为0mm～0.5mm；和/或，所述胶纸和所述陶瓷涂层之间没有间隙也不相互重叠。

如上所述的极片，可选的，所述陶瓷涂层和所述敷料区在极片的宽度方向上相邻设置，所述陶瓷涂层和所述敷料区之间的间隙为0mm～0.5mm。

如上所述的极片，可选的，所述平直段的至少一侧表面上设置有所述陶瓷涂层。

如上所述的极片，可选的，所述陶瓷涂层的宽度为所述空箔区的宽度的80％～95％；和/或，所述陶瓷涂层的总厚度为所述极片的厚度的70％～95％。

如上所述的极片，可选的，所述陶瓷涂层为油系陶瓷涂层。

如上所述的极片，可选的，所述陶瓷涂层为水系陶瓷涂层。

本实用新型还提供了一种锂离子电池，包括电芯，所述电芯包括正极片、负极片及设置于所述正极片和所述负极片之间的隔膜，所述正极片和/或所述负极片为前述极片。

如上所述的锂离子电池，可选的，所述空箔区未设置所述陶瓷涂层的区域揉平形成极耳焊接部，在所述极耳焊接部上焊接有L形的极耳连接片，所述极耳连接片和所述极耳焊接部之间的焊接面垂直于所述极片的宽度方向。

由以上技术方案可知，本实用新型在全极耳极片的空箔区圆弧段设置陶瓷涂层，相比于贴胶纸的方式，陶瓷涂层的粘结性更好，不会发生胶纸打皱现象，使空箔区的圆弧段更平整，同时，陶瓷涂层也不会像胶纸一样发生脱落现象，而且陶瓷涂层的溶胀程度很小，能够有效保证极片整体厚度的一致性，解决了采用全极耳极片的电芯在软包封装时，因空箔区域和卷芯整体厚度不一致而导致的卷芯不平整问题，避免因厚度不一致导致空箔区域的铝塑膜变形带来安全隐患，电池的平整度得到改善后，电池的高温存储性能及高温循环性能也得到了提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为全极耳极片的结构示意图；

图2为本实用新型极片空箔区上的陶瓷涂层分段间隔设置的示意图；

图3为本实用新型极片空箔区上的陶瓷涂层和空箔区等长的示意图；

图4为本实用新型极片空箔区上设置了陶瓷涂层和贴纸的卷芯的截面图；

图5为本实用新型实施例1的极片制成卷芯的结构示意图；

图6为本实用新型实施例1的卷芯将极耳揉平为极耳焊接部的结构示意图；

图7为本实用新型实施例1极耳连接片的结构示意图；

图8为本实用新型实施例1卷芯焊接了极耳连接片后的结构示意图；

图9为本实用新型实施例3极片的结构示意图；

图10为本实用新型实施例3的极片制成卷芯的结构示意图；

图11为本实用新型实施例3的卷芯将极耳揉平为极耳焊接部的结构示意图；

图12为本实用新型实施例3卷芯焊接了极耳连接片后的结构示意图。

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地说明。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于说明，表示器件结构的附图会不依一般比例做局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。需要说明的是，附图采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、清晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；术语“正”、“反”、“底”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

锂离子电池的电芯通常包括正极片、负极片及设置于正、负极片之间的隔膜。正极片和负极片的结构基本相同，均包括集流体和涂覆在集流体表面的活性物质层，集流体表面涂覆活性物质后，涂覆活性物质的区域即形成极片的敷料区，未涂覆活性物质的区域为极片的空箔区。

如图1所示，本实施例的极片1包括涂覆有活性物质的敷料区102和未涂覆活性物质的空箔区101，敷料区102和空箔区101在极片的宽度方向上依次设置，空箔区构成极片的极耳，空箔区和极片等长，从而形成全极耳结构的极片。极片为长方形，为了便于说明，将极片的长边的尺寸定义为极片的长度，短边的尺寸定义为极片的宽度。空箔区(极耳)的长度方向及宽度方向和极片的长度方向及宽度方向一致。

如图2所示，在空箔区101的至少一侧表面上设置有陶瓷涂层103，陶瓷涂层103和敷料区102相邻设置。如图3所示，将极片采用卷绕工艺制成卷芯时，极片会形成平直段(图3中点划线框内区域)和圆弧段(图3中虚线框内区域)，圆弧段为极片卷绕时的弯折处，平直段就是极片卷绕时不发生弯折的区域，极片上的每两段平直段之间通过一段圆弧段相连。对应的，作为极耳的空箔区101也具有平直段和圆弧段。本实用新型至少在空箔区101的圆弧段的表面设置陶瓷涂层103，陶瓷涂层103的总长度小于空箔区101的长度，陶瓷涂层103的宽度小于空箔区101的宽度。具体的，空箔区101的宽度根据产品需求相应设置，一些实施例中，空箔区101的宽度为10mm，位于其上的陶瓷涂层103的宽度可为空箔区宽度的80％～95％。

陶瓷涂层103的长度也可以根据需求相应变化。陶瓷涂层103可以是一段或包括多段，当设置多段陶瓷涂层时，陶瓷涂层103在空箔区101上沿极片的长度方向间隔设置(如图2)。通过在空箔区101圆弧段的至少一侧表面涂覆陶瓷涂层103，用陶瓷涂层103来填补圆弧段区域内的空箔区101和敷料区102之间的厚度差，以提高电池的平整度。在一些实施例中，陶瓷涂层103只设置在空箔区101的圆弧段上，可选的，设置在空箔区101的每一圆弧段上的陶瓷涂层103的长度可为π×d/2，d为电芯的厚度(电芯的厚度方向是和极片所在平面相垂直的方向)。

在另一些实施例中，空箔区101上的陶瓷涂层103只设置一段，其可以和极片等长(如图3)，即空箔区101的平直段和圆弧段上均具有陶瓷涂层103。此外，还可以仅在空箔区101的圆弧段设置陶瓷涂层103，空箔区101的未设置陶瓷涂层103的区域(如平直段)可以贴胶纸105(如图4所示)，胶纸105和陶瓷涂层103沿极片的长度方向相邻设置。通过在空箔区101的圆弧段设置陶瓷涂层103，从而可以避免因胶纸脱落导致内圈胶纸打皱的情况发生。

在一些可选的实施例中，陶瓷涂层103和敷料区102之间的间隙可为0mm～0.5mm，以避免陶瓷涂层103与敷料区102相互重叠而对极片的厚度造成影响。当在空箔区101的平直段设置胶纸105时，陶瓷涂层103和胶纸105在极片的长度方向上相邻设置，相邻的陶瓷涂层103和胶纸105之间最好保持无间隙也不相互重叠的状态。胶纸105和敷料区102在极片的宽度方向上相邻设置，胶纸105和敷料区102之间的间隙可为0mm～0.5mm，以避免胶纸105和敷料区102相互重叠而对极片的厚度造成影响。

陶瓷涂层103的作用是减小空箔区101和敷料区102之间的厚度差，因此陶瓷涂层103的厚度可根据需求相应设置，例如只在空箔区的一侧表面上设置陶瓷涂层时，陶瓷涂层的厚度可相应厚一些，在空箔区的两侧表面均设置陶瓷涂层时，相比于单侧表面设置陶瓷涂层的情况，陶瓷涂层的厚度可以薄一些；单侧表面设置陶瓷涂层的效率要比双侧表面均设置陶瓷涂层的效率高。涂覆在空箔区101上的陶瓷涂层103的总厚度为极片厚度的70％～95％。

本实用新型的陶瓷涂层中包含10～40wt％粘接剂和60～90wt％无机材料。陶瓷涂层可为油系陶瓷涂层或水系陶瓷涂层。其中，油系陶瓷涂层是由油性溶剂和粘结剂、无机材料配制成的浆料涂覆形成，水系陶瓷涂层是由水性溶剂和粘结剂、无机材料配制成的浆料涂覆形成。油性溶剂可为DMAC(二甲基乙酰胺)、DMF(N,N-二甲基甲酰胺)、NMP(N-甲基吡咯烷酮)中的一种或多种，水性溶剂即为水。油系陶瓷涂层中的粘结剂可为丁苯橡胶、聚丙烯酸、聚丙烯酸脂、聚丙烯酸钠、聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、聚丙烯酸锂中的至少一种。水系陶瓷涂层中的粘结剂可为具有羟基和/或氨基的聚合物、膦酰基丁烷三羧酸，前述聚合物为由多糖、聚氨基酸、聚乙烯醇、聚烯丙基胺、聚乙烯胺、聚脒、聚乙烯亚胺和它们的衍生物组成的组中的至少一种。油系陶瓷涂层及水系陶瓷涂层中的无机材料可为氧化铝、二氧化锆、二氧化钛、氧化镁、二氧化硅中的至少一种。

下面通过具体实施例对本实用新型作进一步的说明。下述说明中所使用到的试剂、材料以及仪器如没有特殊的说明，均为常规试剂、常规材料以及常规仪器，均可商购获得，所涉及的试剂也可通过常规合成方法合成获得。

实施例1

本实施例的极片包括敷料区和空箔区，陶瓷涂层涂覆在空箔区上，且陶瓷涂层和空箔区等长，即空箔区的平直段和圆弧段均设置有陶瓷涂层，陶瓷涂层为油系陶瓷涂层。

本实施例锂离子电池的制备步骤如下：

配制正极活性浆料和负极活性浆料后，分别涂覆在正极集流体和负极集流体上，制成正极片和负极片，正极集流体可为铝箔，负极集流体可为铜箔；如图1所示，制得的极片包括敷料区102和空箔区101，空箔区101位于极片的宽度方向上的一侧，空箔区101构成极片的极耳；正极活性浆料和负极活性浆料的制备工艺和现有工艺相同，组分配方也相同；

配置陶瓷涂层浆料，在空箔区的至少一侧表面上涂覆陶瓷涂层浆料，形成陶瓷涂层，陶瓷涂层的宽度小于空箔区的宽度，如图3所示；陶瓷涂层103和敷料区102在极片的宽度方向上相邻设置，陶瓷涂层103和空箔区101等长；本实施例的集流体空箔(铝箔及铜箔)的厚度约为0.4mm，本实施例只在空箔区101的单侧表面涂覆了陶瓷涂层103，陶瓷涂层103的厚度约为4mm。

将极片烘干后和隔膜一起卷绕制成卷芯，正极片的极耳(空箔区101)和负极片的极耳(空箔区101)分别从极片宽度方向上的两端伸出，如图5所示；

将卷芯两端的正极耳和负极耳用超声揉平设备等装置进行揉平，揉平后极耳形成具有一定厚度的平整的极耳焊接部101a，如图6所示；平整的极耳焊接部可以保证极耳焊接的牢固性和焊接质量，有效避免发生虚焊或极耳焊破的情况；

在卷芯两端的极耳焊接部101a上设置极耳连接片104，如图7所示，本实施例的极耳连接片104为L形，焊接极耳连接片104后的卷芯如图8所示；极耳连接片104和极耳焊接部101a之间的焊接面垂直于极片的宽度方向；

将焊接了极耳连接片104的卷芯进行封装、冲壳、顶侧封、注液、热冷压、化成、夹具烘烤、二封和分容，制得全极耳软包锂离子电池。

实施例2

本实施例和实施例1不同的地方在于，本实施例的陶瓷涂层为水系陶瓷涂层，水系陶瓷涂层的厚度也约为4mm。

实施例3

本实施例和实施例2不同的地方在于，本实施例在空箔区101的圆弧段设置了水系的陶瓷涂层103，空箔区101的平直段设置胶纸105(如图9所示)。本实施例的陶瓷涂层103的厚度约为4mm，胶纸105的厚度约为4.3mm。

将极片烘干后和隔膜一起卷绕制成卷芯，正极片的极耳(空箔区101)和负极片的极耳(空箔区101)分别从极片宽度方向上的两端伸出，如图10所示。将卷芯两端的正极耳和负极耳用超声揉平设备等装置进行揉平，揉平后极耳形成具有一定厚度的平整的极耳焊接部101a，如图11所示。电芯的端面示意图如图4所示，陶瓷涂层103(图4中斜线填充的部分)只设置在空箔区101的圆弧段，空箔区101的平直段设置胶纸105(图4中网格填充的部分)。

在卷芯两端的极耳焊接部101a上设置极耳连接片104，如图12所示，将焊接了极耳连接片104的卷芯进行封装、冲壳、顶侧封、注液、热冷压、化成、夹具烘烤、二封和分容，制得全极耳软包锂离子电池。

实施例4

本实施例和实施例1不同的地方在于，本实施例只在空箔区的圆弧段设置油系陶瓷涂层，空箔区的平直段设置胶纸。

对比例1

对比例1和实施例1不同的地方在于，对比例1的空箔区上未设置陶瓷涂层，即空箔区的圆弧段和平直段均未涂覆任何涂料，也不设置胶纸，保持空箔状态。集流体(铝箔及铜箔)的厚度约为0.4mm。

对比例2

对比例2和对比例1不同地方在于，对比例2的空箔区上贴有胶纸，空箔区的圆弧段和平直段上均贴有胶纸，胶纸的厚度约为4.3mm。

以上实施例及对比例的电池均是采用相同的正负极浆料、隔膜材料和集流体材料，通过相同的卷绕工艺制备而成。为了验证本实用新型锂离子电池的性能，将实施例及对比例的电池进行测试。从实施例1、2、3以及对比例1、2制得的电池中各取3个电池进行测试，将从实施例1取的3个电池分别标号为电池1、2、3，将从实施例2取的3个电池分别标号为电池4、5、6，将从实施例3取的3个电池分别标号为电池7、8、9，将从对比例1取的电池分别标号为对比1、2、3，将从对比例2取的电池分别标号为对比4、5、6。即标号为对比1、2、3的电池在极片的空箔区不设置陶瓷涂层及胶纸，标号为对比4、5、6的电池在极片的空箔区设置了胶纸，标号为电池1、2、3的电池在极片的空箔区设置等长的油系陶瓷涂层，标号为电池4、5、6的电池在极片的空箔区设置等长的水系陶瓷涂层，标号为电池7、8、9的电池在极片的空箔区的圆弧段设置水系陶瓷涂层，在空箔区的平直段设置胶纸。

对以上15个电池进行厚度测试，以对比电池的平整度。分别测量电芯极片敷料区的厚度、空箔区圆弧段的厚度、空箔区平直段的厚度，并计算空箔区圆弧段和敷料区厚度差值以及空箔区平直段和敷料区的厚度差值。结果如表1所示。表1中敷料区厚度是指集流体箔材的厚度+活性物质层的厚度，也就是极片在敷料区的厚度，圆弧区厚度是指集流体箔材的厚度(亦即极耳箔材厚度)和设置在圆弧区的陶瓷涂层的厚度/贴纸的厚度之和，平直区厚度是指集流体箔材的厚度和设置在平直区的陶瓷涂层的厚度/贴纸的厚度之和。当空箔区没有贴胶纸也没有涂覆陶瓷涂层时，平直区厚度及圆弧区厚度均是指集流体箔材的厚度。

表1

从表1的结果可以看出，标号为对比1、2、3的电池，由于在空箔区未设置陶瓷涂层或胶纸，空箔区和敷料区的厚度差异大，由于厚度差大，在二封封装后，铝塑膜会在空箔区产生明显凹陷，外观平整性差，美观度低。标号为对比4、5、6的电池，在空箔区的平直段和圆弧段均贴有胶纸，空箔区和敷料区的厚度差相比于标号为对比1、2、3的电池有了明显改善，空箔区与敷料区的厚度差值为3～8％，但由于胶纸在浸润电解液后会发生溶胀，胶纸膨胀差异导致不同电池的厚度一致性差，而且圆弧段的胶纸溶胀后发生脱落，造成未脱落的胶纸打皱，导致不同位置的厚度不一致。

标号为1-9的电池，由于在空箔区的圆弧段均设置了陶瓷涂层，电池在圆弧段的厚度均具有较好的一致性。同时通过对比标号为1、2、3和标号为4、5、6的电池可以看出，由于油系陶瓷涂层仍有小程度的溶胀，而水系陶瓷涂层没有发生溶胀，因此标号为4、5、6的电池的厚度一致性要更优于标号为1、2、3的电池的厚度一致性，空箔区与敷料区厚度差值在1％以内，即涂覆水系陶瓷涂层比涂覆油系陶瓷涂层，电池的厚度一致性要更好。

为了验证电池平整度对电池化学性能的影响，对以上15个电池做了稳定性测试。稳定性测试是将电池在满电状态下在60℃温度存储35天，测量存储前和存储后的容量，计算容量保持率，并将电池重新充满电，测量充满电后的容量，计算容量恢复率。结果如表2所示。

表2

从表2可看出，实施例1通过油系陶瓷涂层对空箔区和敷料区的厚度差进行改善后(电池1、2、3)，电池满电60℃储存35天后，容量保持率均达85％以上，表现出优异的稳定性。实施例2通过水系陶瓷涂层对空箔区和敷料区的厚度差进行改善后(电池4、5、6)，电池满电60℃储存35天后，容量保持率均达90％以上，稳定性更佳。而对比例1的电池，在极片的空箔区没有做任何处理的电池(对比1、2、3)，电池满电60℃储存35天后，容量保持率最大值仅为10.6％，稳定性非常差。对比例2的电池通过胶纸对空箔区和敷料区的厚度差进行改善后(对比4、5、6)，电池满电60℃储存35天后，容量保持率和容量恢复率相比于对比例有一定的改善，但改善程度相比于实施例1、2要差。实施例3在空箔区的圆弧段设置陶瓷涂层，平直段设置胶纸(电池7、8、9)，相比于对比例2(对比4、5、6)，可以改善胶纸溶胀脱落导致的内圈胶纸打皱的问题，电池满电60℃储存35天后，容量保持率和容量恢复率都有提升。

由以上结果可知，在极片的作为极耳的空箔区的圆弧区表面设置陶瓷涂层，可以避免发生因胶纸脱落导致内圈胶纸打皱的问题，从而解决了因胶纸打皱导致的电池平整度差的问题，而且也提高了电池的高温存储性能和高温循环性能，并且能够避免空箔区处铝塑膜变形所带来的安全隐患。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽范围。

Claims (10)

1.一种极片，包括：在极片的宽度方向上依次设置的敷料区和空箔区，所述空箔区构成所述极片的极耳；其特征在于：

所述空箔区包括在极片的长度方向上相邻设置的圆弧段和平直段，在所述圆弧段的至少一侧表面上设置有陶瓷涂层，所述陶瓷涂层的宽度小于所述空箔区的宽度。

2.如权利要求1所述的极片，其特征在于：多个所述陶瓷涂层在极片的长度方向上间隔设置，设置于每一所述圆弧段上的所述陶瓷涂层的长度为π×d/2，d为电芯的厚度。

3.如权利要求1或2所述的极片，其特征在于：所述平直段的至少一侧表面上设置有胶纸；或者，所述平直段的至少一侧表面上设置有所述陶瓷涂层。

4.如权利要求3所述的极片，其特征在于：所述平直段的至少一侧表面上设置有胶纸，所述陶瓷涂层和所述胶纸在极片的长度方向上相邻设置，所述胶纸和所述敷料区在极片的宽度方向上相邻设置。

5.如权利要求4所述的极片，其特征在于：所述胶纸和所述敷料区之间的间隙为0mm～0.5mm；和/或，所述胶纸和所述陶瓷涂层之间没有间隙也不相互重叠。

6.如权利要求1所述的极片，其特征在于：所述陶瓷涂层和所述敷料区在极片的宽度方向上相邻设置，所述陶瓷涂层和所述敷料区之间的间隙为0mm～0.5mm。

7.如权利要求1所述的极片，其特征在于：所述陶瓷涂层的宽度为所述空箔区的宽度的80％～95％；和/或，所述陶瓷涂层的总厚度为所述极片的厚度的70％～95％。

8.如权利要求1所述的极片，其特征在于：所述陶瓷涂层为油系陶瓷涂层和/或水系陶瓷涂层。

9.一种锂离子电池，包括电芯，所述电芯包括正极片、负极片及设置于所述正极片和所述负极片之间的隔膜，其特征在于：所述正极片和/或所述负极片为权利要求1至8任一项所述的极片。

10.如权利要求9所述的锂离子电池，其特征在于：所述空箔区未设置所述陶瓷涂层的区域揉平形成极耳焊接部，在所述极耳焊接部上焊接有L形的极耳连接片，所述极耳连接片和所述极耳焊接部之间的焊接面垂直于所述极片的宽度方向。

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