CN218543992U - 罐撬一体式加气站 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种罐撬一体式加气站，涉及LNG加气站储运设备技术领域，解决了现有技术中存在的LNG加气站现场储罐与泵池之间管道长、管线复杂，整站占地面积大的技术问题。本实用新型提供的罐撬一体式加气站，储罐竖直设置且泵池靠近立式储罐，从空间的布局上，可以有效减小立式储罐与泵池之间连接管道的长度；集成管道通过阀组相连接，进一步有效避免管线长、管线复杂等问题，利于集成化；阀门集成布置于阀箱内，可实现对阀箱内的阀体和管道同时做保温隔热处理。另外，立式储罐距离储罐基础有一定的高度，不仅可以将连接管道、管路结构设置在储罐的下方，同时，还可以保证储罐与泵池有一定的高度差。

Description

罐撬一体式加气站

技术领域

本实用新型涉及LNG加气站设备技术领域，尤其是涉及一种罐撬一体式加气站。

背景技术

现有的加气站包括非集成一体站(立式储罐、卧式储罐)和集成站(目前只有卧式集成一体站)。

对于现有非集成一体站，施工过程如下：现场土建施工完成后需将储罐、LNG低温潜液泵撬等分别运至使用地现场，储罐根据容积大小不同分30m³、50m³、60m³、100m³等(LNG加气站常用的为60m³储罐)，储罐及泵撬安装完成后需现场施工将以上两部分管路连接。

目前的非集成立式储罐一体站存在以下问题：

1、施工周期长，施工量大，整站占地面积大，土建成本高。

2、储罐与泵池之间管线长，管线复杂，管路拐点多。

对于卧式集成一体站，因运输限制目前最大只能做到60m³卧式一体撬，储罐与泵池间无高差，泵前静正压头偏小，使用效果差。LNG罐体都是卧式设置，LNG罐体设置在底座上且管道、泵池、阀体等设置在LNG罐体的一侧。卧式集成撬装式加气站在设备加工厂加工完成，然后运输到施工现场。

目前的卧式集成撬装式加气站存在以下问题：

1、因运输限制，卧式集成撬装式加气站的LNG罐体和泵池之间的高度差不能做的太大。

2、因储罐距地面之间高度限制，LNG罐体和泵池之间的输液管道过长。

泵的可靠进料主要由泵前管路管径大小、储罐出液口与泵池进液口高差、管路长度及拐点数量等影响，如泵前静压头偏小，容易导致泵进液量不足引起潜液泵抽空。罐体底部的储罐出液管道以及泵池进口管道，储罐出液管道与泵池进口管道通过输液管道相连接，输液管道上设置储罐根部阀和储罐二道阀，罐体与泵池高差即为罐体与储罐出液管道以及泵池进口管道的高度差，目前，罐体与泵池高度差值偏小，几乎无高度差。另外，对于离心泵的气蚀，不仅与离心泵本身有关，还与储罐液位有关，通过抬高LNG罐体的高度，具有降低离心泵的气蚀的作用。

卧式集成一体橇由于LNG罐体和泵池都是放置于设备加工厂加工完成，然后运输到施工现场，由于运输限高的要求，LNG罐体和泵池之间的高度差不能相差太大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种罐撬一体式加气站，解决了现有技术中存在的LNG加气站现场储罐与泵池之间管道长、管线复杂，整站占地面积大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种罐撬一体式加气站，包括立式储罐、管路结构以及泵池结构，其中，所述管路结构包括阀组结构和集成管道，所述阀组结构设置在所述立式储罐的正下方，所述集成管道与所述阀组结构相连接，所述立式储罐与所述集成管道相连接；所述泵池结构通过设置在所述立式储罐底部的连接管道与所述立式储罐底部相连接且所述泵池结构与所述立式储罐相靠近。

进一步地，所述罐撬一体式加气站包括第一阀箱，所述阀组结构设置在所述第一阀箱内；所述集成管道的各管道内部设置管路、外部设置保温层，所述第一阀箱形成由管路和阀门组成的所述阀组结构的保温层。

进一步地，所述集成管道包括储罐上进液管、储罐下进液管、卸车旁通管、卸车进液管以及加液机回气管路，所述卸车进液管、所述卸车旁通管、所述储罐上进液管、所述储罐下进液管、所述加液机回气管路均与所述阀组结构相连接；所述储罐下进液管、储罐上进液管与所述立式储罐相连接，所述卸车旁通管与所述泵池结构相连接，所述卸车进液管用于与槽车的出液口相连接，所述加液机回气管路用于与加液机回气管路相连接。

进一步地，所述泵池结构包括泵池和泵出液管，所述泵池为一个或两个，每个所述泵池上均连接泵出液管，所述泵出液管以及所述加液机回气管路的部分区段平行设置，所述加液机回气管路与其中一个所述泵出液管之间连接有连通管道，所述连通管道上设置阀体，所述连通管道、所述阀体、所述加液机回气管路的部分区域以及所述加液机回气管路的部分区域设置在第二阀箱内。

进一步地，所述立式储罐中心轴与泵池中心轴的间距为D＝R+r+d，其中，R为所述立式储罐的半径，r为所述泵池的半径，d的取值范围为100mm～200mm。

进一步地，所述连接管道包括储罐出液管以及储罐气相管，所述泵池结构的泵池上设置进液口和设置在所述进液口上方的回气口，所述进液口和所述回气口分别与所述储罐出液管和所述储罐气相管道相连接，所述储罐出液管上设置储罐根部阀门和储罐气动阀门，且所述储罐出液管和所述储罐气相管道呈L状结构。

进一步地，所述立式储罐的底部设置支腿，多个所述支腿沿所述立式储罐的周向方向分布在所述立式储罐的底部；所述支腿为一体结构，或者所述支腿为分体结构且各分体结构沿高度方向分布并相连接；所述立式储罐的罐底距离储罐支腿底面的高度范围为1.5m～1.8m。

进一步地，所述立式储罐的周向侧面上设置便于吊装泵池的吊装架，所述吊装架设置在对应的所述泵池的上方。

进一步地，所述吊装架上形成有吊孔，所述吊装架距离泵池盖的高度范围为1.8m～2.1m。

进一步地，所述立罐撬装式加气站还包括增压器，所述增压器设置在所述立式储罐远离所述泵池结构的一侧，所述增压器上的增压液相管用于与槽车的液相出口相连接，所述增压器上的增压气相管分别用以连接所述立式储罐以及所述槽车。

本实用新型提供了一种罐撬一体式加气站，立式储罐竖直设置且泵池靠近立式储罐，从空间的布局上，可以有效减小立式储罐与泵池之间连接管道的长度；集成管道通过阀组结构相连接，进一步有效避免管线长、管线复杂等问题，利于集成化。另外，将立式储罐距离支撑水泥基础一定的高度，不仅可以将连接管道、管路结构设置在立式储罐的下方，同时，还可以保证立式储罐与泵池有一定的高度差。

本实用新型优选技术方案至少还可以产生如下技术效果：

立式储罐的周向侧面上设置便于吊装泵池的吊装架，吊装架设置在对应的泵池的上方，安装泵池时，需要将吊绳穿过吊装架上的吊孔对泵池进行吊装安装，操作方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的罐撬一体式加气站的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的部分罐撬一体式加气站的结构示意图(未示意出立式储罐)；

图3是本实用新型实施例提供的部分罐撬一体式加气站的结构示意图(未示意出立式储罐、支脚以及底部支撑水泥基础)；

图4是本实用新型实施例提供的部分立罐撬装式加气站的结构示意图(未示意出立式储罐、支脚以及底部支撑水泥基础)。

图中1-立式储罐；2-第一阀箱；3-储罐上进液管；4-储罐下进液管；5-卸车液相管；6-卸车旁通管；7-加液机回气管路；8-泵池；9-泵出液管；10-第二阀箱；11-储罐出液管；12-储罐气相管道；13-支脚；14-吊装架；15-增压器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型提供了一种罐撬一体式加气站，包括立式储罐1、管路结构以及泵池结构，其中，管路结构包括设置有阀组结构和集成管道，阀组结构设置在立式储罐1的正下方，集成管道与阀组结构相连接，立式储罐1与集成管道相连接；泵池结构通过设置在立式储罐1底部的连接管道与立式储罐1底部相连接且泵池结构与立式储罐1相靠近。

参见图1，示意出罐撬一体式加气站，由于立式储罐1竖直设置且泵池结构的泵池8靠近立式储罐1，从空间的布局上，可以有效减小立式储罐1与泵池8之间连接管道的长度；另外，将立式储罐1距离支撑水泥基础一定的高度，不仅可以将连接管道、管路结构设置在立式储罐1的下方，同时，还可以保证立式储罐1与泵池2有一定的高度差。另外，集成管道通过阀组结构相连接，可以有效避免管线长、管线复杂等问题，利于集成化。

罐撬一体式加气站包括第一阀箱2，阀组结构设置在第一阀箱2内；集成管道各管道的内部设置管路、外部设置保温层，第一阀箱2形成由管路和阀门组成的阀组结构的保温层。参见图4，可以看到储罐上进液管3和储罐下进液管4，储罐上进液管3和储罐下进液管4的内部为管路，外层示意出的是保温层。同理，其他卸车旁通管5、卸车进液管6以及加液机回气管路7等也是内部管路、外层为保温层结构。

阀组结构设置在第一阀箱2内，第一阀箱2对内部的管路和阀体具有保温功能，另外，第一阀箱2可做真空处理，以利于提高保温效果。这里，要说明的是，通过做保温隔热处理，避免液化的天然气因为温度高而气化。

关于集成管道，具体说明如下：集成管道包括储罐上进液管3、储罐下进液管4、卸车旁通管5、卸车进液管6以及加液机回气管路7，卸车进液管6、卸车旁通管5、储罐上进液管3、储罐下进液管4、加液机回气管路7均与阀组结构相连接；储罐下进液管4与立式储罐1的底部相连接，储罐上进液管3与立式储罐1的顶部相连接，卸车旁通管5与泵池相连接，卸车进液管6用于与槽车的出液口相连接，加液机回气管路7用于与加液机相连接。

参见图2和图4，可以看出，储罐上进液管3和储罐下进液管4为竖直管且位于第一阀箱2的正上方，卸车进液管6设置在第一阀箱2背离泵池结构的一侧，卸车旁通管5呈L状与其中一个储罐出液管11相连接，第一阀箱2的一个侧面上还连接加液机回气管路7。参见图4，示意出的卸车进液管6呈T字型，一个出口与第一阀箱2相连接、另两个进口可以分别与两个卸车进液管6相连接。

关于阀组结构，可如下设置：阀组结构包括第一管道、第二管道、第三管道、第四管道以及阀门，第一管道连接卸车进液管6和卸车旁通管5内部的管道，第二管道连接第一管道和加液机回气管路7内部的管道，第三管道连接第二管道和储罐上进液管3内的管道，第四管道连接第二管道和储罐下进液管4内的管道，第一管道、第二管道、第三管道、第四管道上均设置有阀门。

泵池结构包括两个泵池8和泵出液管9，每个泵池8上均连接泵出液管9，泵出液管9以及加液机回气管路7的部分区段平行设置且贴合，便于管道出围堰后进入管沟，加液机回气管路7与其中一个泵出液管9之间连接有连通管道，连通管道上设置阀体，连通管道、阀体、加液机回气管路7的部分区域以及加液机回气管路7的部分区域设置在第二阀箱10内。关于泵池结构，可以设置两个泵池8，参见图2，示意出了两个泵池8。当然，也可以设置一个泵池8。

连接管道包括储罐出液管11以及储罐气相管道12，泵池结构的泵池8上设置进液口和设置在进液口上方的回气口，进液口和回气口分别与储罐出液管11和储罐气相管道12相连接，储罐出液管11上设置储罐根部阀门和储罐气动阀门，且储罐出液管11和储罐气相管道12呈L状结构。参见图2-图4，可以看出储罐出液管11以及储罐气相管道12。储罐内的低温液体通过储罐出液管11进入到泵池8内，为便于液位流动，防止泵池8内压力高于储罐压力需要将泵池回气口与储罐气相管道12相通。

作为可选地实施方式，立式储罐1中心轴与泵池8中心轴的间距为D＝R+r+d，其中，R为立式储罐1的半径，r为泵池8的半径，d的取值范围为100mm～200mm。为了便于泵池8的拆装，泵池8不能直接放置在立式储罐1的正下方，但是，又不能离立式储罐1距离太远，这样，会增加储罐出液管11的长度。通过对管道以及泵池8进行合理的布局，可以设置立式储罐1中心轴与泵池结构泵池8中心轴的间距R+r+100～R+r+200mm之间。

立式储罐1的底部设置支腿13，多个支腿13沿立式储罐1的周向方向分布在立式储罐1的底部；支腿13为一体结构，或者，支腿13为分体结构且各分体结构沿高度方向分布并相连接。参见图1和图2，示意出了支腿13，支腿13的数量为三个，三个支腿13的分布为：其中两个支腿13位于第一阀箱2的两侧，其中一个支腿13位于两个泵池8之间。通过支腿13与立式储罐1之间下方管道的布局，可合理利用立式储罐1下方的空间，以利于减小管道长度。

支腿13可以为一体结构，当然，支腿13也可以为分体结构，各分体结构沿高度方向分布并依次相连接。将立式储罐1吊装在底部支撑水泥基础上时，需要将支腿13对准水泥基础上对应的支撑位置，然后将支腿13与水泥基础固定连接。

为了变化合理布局管道，将立式储罐1的罐底距离储罐支腿底面的高度范围为1.3m～1.8m，立式储罐1的罐底距离储罐支腿底面的高度优选为1.7m左右，实现再能将管道布局在立式储罐1下方的同时，尽量减小立式储罐1距离水泥支撑的高度。

现有技术中立式储罐1距离水泥支撑基础的高度相对较低，安装空间有限，使得与储罐相连接的管道(比如储罐下进液管4)需要延长至突出立式储罐1底部正下方的空间与其他管道相连接，下进液管4需要延长至，使得管道长、管道拐点多。而本实用新型合理设置立式储罐1距离水泥支撑基础的高度，参见图2，此时，不仅可以将第一阀箱2设置在立式储罐1的下方，同时，储罐上进液管3和储罐下进液管4可以做出竖直管，也进一步减小储罐上进液管3和储罐下进液管4的长度。

作为可选地实施方式，立式储罐1的周向侧面上设置便于吊装泵池8的吊装架14，吊装架14设置在对应的泵池8的上方。参见图1，示意出了吊装架14，安装泵池8时，需要将吊绳穿过吊装架14上的吊孔对泵池8进行吊装安装，吊装架14距离泵池盖的高度范围为1.8m～2.1m，比如，可设置吊装架14距离泵池盖的高度为1.9m。

立罐撬装式加气站还包括增压器15，增压器15设置在立式储罐1远离泵池结构的一侧，增压器15上的增压液相管用于与槽车的液相出口相连接，增压器15上的增压气相管分别用以连接立式储罐1以及槽车的气相出口。由LNG槽车运来的液体LNG先经过一个卸车流程，利用通过站内设置的卸车增压器对罐式集装箱车进行升压，使槽车与低温液体(LNG)储罐之间形成一定的压差，利用此压差将槽车中的低温液体(LNG)卸入气化站储罐内。卸车结束时，通过卸车台气相管道回收槽车中的气相天然气。

现场组装本实用新型提供的立罐撬装式加气站时，先将立式储罐1、集成管道、储罐出液管11以及储罐气相管道12组装好，然后将组装的立式储罐运输至施工场地；将组装的立式储罐吊装安装在支撑水泥基础上，然后利用立式储罐1上的吊装架14，对泵池结构进行吊装安装，实现泵池结构与立式储罐1的连接，然后在组成增压器15等其他结构，形成立罐撬装式加气站。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种罐撬一体式加气站，其特征在于，包括立式储罐(1)、管路结构以及泵池结构，其中，

所述管路结构包括阀组结构和集成管道，所述阀组结构设置在所述立式储罐(1)的正下方，所述集成管道与所述阀组结构相连接，所述立式储罐(1)与所述集成管道相连接；所述泵池结构通过设置在所述立式储罐(1)底部的连接管道与所述立式储罐(1)底部相连接且所述泵池结构与所述立式储罐(1)相靠近。

2.根据权利要求1所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述罐撬一体式加气站包括第一阀箱(2)，所述阀组结构设置在所述第一阀箱(2)内；所述集成管道的各管道内部设置管路、外部设置保温层，所述第一阀箱(2)形成由管路和阀门组成的所述阀组结构的保温层。

3.根据权利要求2所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述集成管道包括储罐上进液管(3)、储罐下进液管(4)、卸车旁通管(5)、卸车进液管(6)以及加液机回气管路(7)，所述卸车进液管(6)、所述卸车旁通管(5)、所述储罐上进液管(3)、所述储罐下进液管(4)、所述加液机回气管路(7)均与所述阀组结构相连接；所述储罐下进液管(4)、储罐上进液管(3)与所述立式储罐(1)相连接，所述卸车旁通管(5)与所述泵池结构相连接，所述卸车进液管(6)用于与槽车的出液口相连接，所述加液机回气管路(7)用于与加液机相连接。

4.根据权利要求3所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述泵池结构包括泵池(8)和泵出液管(9)，所述泵池(8)为一个或两个，每个所述泵池(8)上均连接泵出液管(9)，所述泵出液管(9)以及所述加液机回气管路(7)的部分区段平行设置，所述加液机回气管路(7)与其中一个所述泵出液管(9)之间连接有连通管道，所述连通管道上设置阀体，所述连通管道、所述阀体、所述加液机回气管路(7)的部分区域以及所述加液机回气管路(7)的部分区域设置在第二阀箱(10)内。

5.根据权利要求1所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述立式储罐(1)中心轴与泵池(8)中心轴的间距为D＝R+r+d，其中，R为所述立式储罐(1)的半径，r为所述泵池(8)的半径，d的取值范围为100mm～200mm。

6.根据权利要求1或5所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述连接管道包括储罐出液管(11)以及储罐气相管道(12)，所述泵池结构的泵池(8)上设置进液口和设置在所述进液口上方的回气口，所述进液口和所述回气口分别与所述储罐出液管(11)和所述储罐气相管道(12)相连接，所述储罐出液管(11)上设置储罐根部阀门和储罐气动阀门，且所述储罐出液管(11)和所述储罐气相管道(12)呈L状结构。

7.根据权利要求1或5所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述立式储罐(1)的底部设置支腿(13)，多个所述支腿(13)沿所述立式储罐(1)的周向方向分布在所述立式储罐(1)的底部；所述支腿(13)为一体结构，或者所述支腿(13)为分体结构且各分体结构沿高度方向分布并相连接。

8.根据权利要求7所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述立式储罐(1)的罐底距离储罐支腿底面的高度范围为1.5m～1.8m。

9.根据权利要求1或5所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述立式储罐(1)的周向侧面上设置便于吊装泵池(8)的吊装架(14)，所述吊装架(14)设置在对应的所述泵池(8)的上方；所述吊装架(14)上形成有吊孔，所述吊装架(14)距离泵池盖的高度范围为1.8m～2.1m。

10.根据权利要求1所述的罐撬一体式加气站，其特征在于，所述罐撬一体式加气站还包括增压器(15)，所述增压器(15)设置在所述立式储罐(1)远离所述泵池结构的一侧，所述增压器(15)上的增压液相管用于与槽车的液相出口相连接，所述增压器(15)上的增压气相管分别用以连接所述立式储罐(1)以及所述槽车。

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