CN218481237U - 机车牵引电机轴承试验装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种机车牵引电机轴承试验装置，包括检测台和架体，检测台上设置有芯轴和两个工装座，两个工装座上均开设有容置孔，芯轴两端均为用于与外界待检测轴承内圈连接的连接端，芯轴上设置有第一陪试轴承和第二陪试轴承，所述检测台上设置有用于驱动芯轴作轴向旋转的驱动件，架体上设置有用于向第一陪试轴承施加径向力以此模拟转子磁拉力受力工况的第一施加件和用于向第二陪试轴承施加径向力以此模拟齿轮受力工况的第二施加件，检测台上设置有用于向第二陪试轴承施加轴向以便模拟转子轴向力受力工况的第三施加件，本实用新型解决了现有技术中缺少一种用于检测电机轴承各项性能同时还能模拟不同受力工况的检测工装的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及电机轴承检测工装技术领域，具体为一种机车牵引电机轴承试验装置。
背景技术
牵引电机轴承其在产出后需要对其进行性能测试，用于检测其运转效率、运转性能、使用寿命和运转温升，但现有技术中缺少一种用于模拟牵引电机轴承实际运行受力工况，如说明书附图1所示，现有技术中的牵引电机上一般是安装有两套轴承，一套为非定位端轴承，另一套为定位端轴承，而两套轴承其在运转过程中会受到电机转子运转所产生的磁拉力，即径向作用力，且还会受到来自电机转子不平衡时所产生的轴向力，又因为电机转子与齿轮联动，因此轴承还会受到来自齿轮处的径向力冲击，且因为转子轴向力冲击原因使得齿轮处的径向力与转子轴向力合力形成对轴承的冲击，即斜齿轮所产生的轴向力，而现有技术中缺少一种用于模拟上述四种不同受力工况的检测工装。
实用新型内容
针对现有技术不足，本实用新型提供了一种机车牵引电机轴承试验装置，为解决现有技术中缺少一种用于检测电机轴承各项性能同时还能模拟不同受力工况的检测工装的问题。
为达到上述目的，本实用新型提供了一种机车牵引电机轴承试验装置，包括检测台和设置在检测台上的架体，所述检测台上设置有芯轴和两个工装座，两个所述工装座上均开设有供外界待检测轴承容置的容置孔，所述芯轴两端均为用于与外界待检测轴承内圈连接的连接端，所述芯轴上设置有第一陪试轴承和第二陪试轴承，所述检测台上设置有用于驱动芯轴作轴向旋转的驱动件，所述架体上设置有用于向第一陪试轴承施加径向力以此模拟转子磁拉力受力工况的第一施加件和用于向第二陪试轴承施加径向力以此模拟齿轮受力工况的第二施加件，所述检测台上设置有用于向第二陪试轴承施加轴向力以便模拟转子轴向力受力工况的第三施加件。
采用上述技术方案有益的是：操作人员将待检测轴承安装在容置孔中，而后通过外界连接螺栓等连接件对待检测轴承外圈与工装座连接，之后通过芯轴与待检测轴承内圈进行连接，操作人员通过外界微机设备启动芯轴，使得芯轴旋转带动待检测轴承内圈同步旋转，此时操作人员根据试验需求对待检测轴承进行性能测试，同时还可以根据试验需求来模拟不同试验工况，当需要模拟轴承受齿轮处受力工况时可以启动第二施加件对第二陪试轴承施加径向力，此时该径向力通过第二陪试轴承作用在芯轴上，进而传递在待检测轴承上，以此模拟现有技术中电机轴承受齿轮处的受力工况；当需要模拟现有技术中转子磁拉力受力工况时，操作人员启动第一施加件使得第一施加件对第一陪试轴承施加径向力，此时该径向力通过第一陪试轴承作用在芯轴上，进而传递在待检测轴承上，以此模拟现有技术中电机轴承受转子磁拉力影响的受力工况；当需要模拟轴承受现有技术中转子不平衡所产生轴向力影响工况时，操作人员启动第三施加件，使得第三施加件对第二陪试轴承施加轴向力，该轴向力传递至芯轴上进而传递在待检测轴承上，以此模拟现有技术中电机轴承受转子不平衡时所产生轴向力影响的受力工况；当需要模拟现有技术中斜齿轮所产生轴向力受力工况时，操作人员可同步启动第二施加件和第三施加件，使得第三施加件对第二陪试轴承施加的轴向力与第二施加件对第二陪试轴承施加的径向力组合合力实现对第二陪试轴承施加的轴向力，以此模拟现有技术中斜齿轮所产生的轴向力冲击工况；上述技术的设置使得整个检测过程自动化，方便快捷且大幅度的提高了检测效率，同时还提高了检测精准度，且模拟不同工况增加了检测范围和检测数据的多样性。
本实用新型进一步设置：所述第二陪试轴承上套设有第二外壳，所述第二施加件包括设置在架体上的第二径向力加载缸，所述第二径向力加载缸输出端上摆动连接有第二关节臂，所述第二关节臂与第二外壳外周壁连接设置。
采用上述技术方案有益的是：当需要启动第二施加件时，第二径向力加载缸启动并通过第二关节臂向第二外壳施加径向力，该径向力会传递至第二陪试轴承上，并通过芯轴传递至待检测轴承上，以此模拟现有技术中电机轴承受齿轮处的受力工况，整个检测过程自动化，同时还提高了检测效率和检测精准度；上述技术中第二关节臂摆动设置在第二径向力加载缸上，使得操作人员可根据受力方向需求来调节第二关节臂与第二径向力加载缸输出端之间的倾斜角度，以此防止出现受力干涉等现象；上述技术中第二径向力加载缸属于现有技术，其可以为气缸等输出力矩工装，因此对其结构和功能不在过多赘述；上述技术中操作人员可调节第二径向力加载缸输出力矩频率，以此模拟外界机车运行时震动所产生的震动冲击力矩，以此提高试验数据的准确性。
本实用新型进一步设置：所述第三施加件包括设置在检测台上的轴向力加载缸，所述轴向力加载缸输出端上摆动来接有第三关节臂，所述第三关节臂与第二外壳侧壁连接设置，所述轴向力加载缸输出端与芯轴同轴设置。
采用上述技术方案有益的是：当需要启动第三施加件时，操作人员启动轴向力加载缸，轴向力加载缸启动并通过第三关节臂向第二外壳侧壁施加轴向力，且轴向力加载缸输出端与芯轴同轴设置，使得该轴向力会通过第二陪试轴承传递至芯轴上，再由芯轴传递至待检测轴承上，以此模拟现有技术中电机轴承受转子不平衡时所产生轴向力影响的受力工况；当需要模拟现有技术中斜齿轮轴向力施加工况时，操作人员可同步开启第二施加件，使得轴向力加载缸对第二陪试轴承施加的轴向力与第二径向力加载缸对第二陪试轴承施加的径向力组合合力实现对第二陪试轴承施加的轴向力，以此模拟现有技术中斜齿轮所产生的轴向力冲击工况；整个检测过程自动化，同时还提高了检测效率和检测精准度；上述技术中第三关节臂摆动设置在轴向力加载缸上，使得操作人员可根据受力方向需求来调节第三关节臂与轴向力加载缸输出端之间的倾斜角度，以此防止出现受力干涉等现象；上述技术中轴向力加载缸属于现有技术，其可以为气缸等输出力矩工装，因此对其结构和功能不在过多赘述；上述技术中操作人员可调节第三径向力加载缸输出力矩频率，以此模拟外界机车运行时震动所产生的震动冲击力矩，以此提高试验数据的准确性。
本实用新型进一步设置：所述第一陪试轴承上套设有第一外壳，所述第一施加件包括设置在架体上的第一径向力加载缸，所述第一径向力加载缸输出端上摆动连接有第一关节臂，所述第一关节臂与第一外壳外周壁连接设置。
采用上述技术方案有益的是：需要启动第一施加件时，操作人员启动第一径力加载缸，第一径力加载缸启动并通过第一关节臂向第一外壳侧壁施加径向力，使得该径向力会通过第一陪试轴承传递至芯轴上，再由芯轴传递至待检测轴承上，以此模拟现有技术中电机轴承受转子磁拉力影响的受力工况；整个检测过程自动化，同时还提高了检测效率和检测精准度；上述技术中第一关节臂摆动设置在第一径力加载缸上，使得操作人员可根据受力方向需求来调节第一关节臂与第一径力加载缸输出端之间的倾斜角度，以此防止出现受力干涉等现象；上述技术中第一径力加载缸属于现有技术，其可以为气缸等输出力矩工装，因此对其结构和功能不在过多赘述；上述技术中操作人员可调节第一径向力加载缸输出力矩频率，以此模拟外界机车运行时震动所产生的震动冲击力矩，以此提高试验数据的准确性。
本实用新型进一步设置：所述驱动件包括设置在检测台上的伺服电机，所述伺服电机输出端设置连接有同步带，所述同步带与芯轴连接设置。
采用上述技术方案有益的是：当需要使轴承高速运转并模拟实际运转工况时，操作人员启动伺服电机，伺服电机启动并电动同步带转动，进而使得同步带带动芯轴进行转动，以此模拟轴承实际运转工况，整个启动方式自动化且提高了检测效率，进而确保试验的正常运行。
本实用新型进一步设置：所述架体上摆动设置有冷却风机，所述冷却风机输出端朝向工装座外周壁设置。
采用上述技术方案有益的是：机车高速运行时其会有风冷系统，而上述技术中冷却风机的设置是为了模拟轴承实际运行时风冷工况，进而提高试验数据的准确性；冷却风机摆动设置在架体上方便操作人员对其角度和位置进行调节；上述技术中冷却风机属于现有技术，因此对其结构和功能不再过多赘述。
附图说明
图1为现有技术中的实际工况剖视图；
图2为本实用新型三维视图；
图3为本实用新型去除架体后的三维视图；
图4为本实用新型中芯轴及其联动结构的剖视图。
具体实施方式
本实用新型提供一种机车牵引电机轴承试验装置，包括检测台1和设置在检测台1上的架体11，所述检测台1上设置有芯轴2和两个工装座12，两个所述工装座12上均开设有供外界待检测轴承容置的容置孔121，所述芯轴2两端均为用于与外界待检测轴承内圈连接的连接端21，所述芯轴2上设置有第一陪试轴承13和第二陪试轴承14，所述检测台1上设置有用于驱动芯轴2作轴向旋转的驱动件，所述架体11上设置有用于向第一陪试轴承13施加径向力以此模拟转子磁拉力受力工况的第一施加件和用于向第二陪试轴承14施加径向力以此模拟齿轮受力工况的第二施加件，所述检测台1上设置有用于向第二陪试轴承14施加轴向以便模拟转子轴向力受力工况的第三施加件，所述第二陪试轴承14上套设有第二外壳141，所述第二施加件包括设置在架体11上的第二径向力加载缸3，所述第二径向力加载缸3输出端上摆动连接有第二关节臂31，所述第二关节臂31与第二外壳141外周壁连接设置，所述第三施加件包括设置在检测台1上的轴向力加载缸4，所述轴向力加载缸4输出端上摆动来接有第三关节臂41，所述第三关节臂41与第二外壳141侧壁连接设置，所述轴向力加载缸4输出端与芯轴2同轴设置，所述第一陪试轴承13上套设有第一外壳131，所述第一施加件包括设置在架体11上的第一径向力加载缸5，所述第一径向力加载缸5输出端上摆动连接有第一关节臂51，所述第一关节臂51与第一外壳131外周壁连接设置，所述驱动件包括设置在检测台1上的伺服电机6，所述伺服电机6输出端设置连接有同步带61，所述同步带61与芯轴2连接设置，所述架体11上摆动设置有冷却风机7，所述冷却风机7输出端朝向工装座12外周壁设置。
上述技术中所述的待检测轴承于说明书附图中的标识为8。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种机车牵引电机轴承试验装置，其特征在于：包括检测台和设置在检测台上的架体，所述检测台上设置有芯轴和两个工装座，两个所述工装座上均开设有供外界待检测轴承容置的容置孔，所述芯轴两端均为用于与外界待检测轴承内圈连接的连接端，所述芯轴上设置有第一陪试轴承和第二陪试轴承，所述检测台上设置有用于驱动芯轴作轴向旋转的驱动件，所述架体上设置有用于向第一陪试轴承施加径向力以此模拟转子磁拉力受力工况的第一施加件和用于向第二陪试轴承施加径向力以此模拟齿轮受力工况的第二施加件，所述检测台上设置有用于向第二陪试轴承施加轴向以便模拟转子轴向力受力工况的第三施加件。
2.根据权利要求1所述的一种机车牵引电机轴承试验装置，其特征在于：所述第二陪试轴承上套设有第二外壳，所述第二施加件包括设置在架体上的第二径向力加载缸，所述第二径向力加载缸输出端上摆动连接有第二关节臂，所述第二关节臂与第二外壳外周壁连接设置。
3.根据权利要求2所述的一种机车牵引电机轴承试验装置，其特征在于：所述第三施加件包括设置在检测台上的轴向力加载缸，所述轴向力加载缸输出端上摆动来接有第三关节臂，所述第三关节臂与第二外壳侧壁连接设置，所述轴向力加载缸输出端与芯轴同轴设置。
4.根据权利要求1所述的一种机车牵引电机轴承试验装置，其特征在于：所述第一陪试轴承上套设有第一外壳，所述第一施加件包括设置在架体上的第一径向力加载缸，所述第一径向力加载缸输出端上摆动连接有第一关节臂，所述第一关节臂与第一外壳外周壁连接设置。
5.根据权利要求1所述的一种机车牵引电机轴承试验装置，其特征在于：所述驱动件包括设置在检测台上的伺服电机，所述伺服电机输出端设置连接有同步带，所述同步带与芯轴连接设置。
6.根据权利要求1所述的一种机车牵引电机轴承试验装置，其特征在于：所述架体上摆动设置有冷却风机，所述冷却风机输出端朝向工装座外周壁设置。
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