CN218477069U - 模具气路和模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种模具气路和模具。模具气路包括第一气路和至少一个气槽组；第一气路和气槽组均由3D打印制作；气槽组均与第一气路连接，第一气路的出口与排气出口连通；气槽组的进口分布在产品胶位处，且第一气路和气槽组均位于模具内部。其能够提高一种高效、快捷的排气的模具气路，从而改善现有技术注塑时发生困气现象而影响产品质量的问题。

Description

模具气路和模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种模具气路和模具。

背景技术

塑胶模具是由金属零件围成的一个封闭型腔，当向型腔注射填充塑胶时，型腔内的空气通过边缘的分型面排出。但是在型腔死角，深骨位处，塑胶材料形成的“塑胶流”向深骨位填充时，其内部易发生困气现象，空气无法排出，产品上就会缺少一块塑胶，造成产品质量问题。

以往发生此问题时，一般在此困气处做一个有排气作用的镶件或顶针等等结构，或者制作一个价格昂贵的透气钢镶件。

但是镶件或顶针具有产品外观不佳、模具结构复杂的技术问题。而透气钢镶件则价格昂贵、且易被污染而影响使用性能。

实用新型内容

本实用新型的目的包括，例如，提供了一种模具气路和模具，其能够提高一种高效、快捷的排气的模具气路，从而改善现有技术注塑时发生困气现象而影响产品质量的问题。

本实用新型的实施例可以这样实现：

第一方面，本实用新型提供一种模具气路，用于与模具的排气进口和排气出口配合，包括第一气路和至少一个气槽组；所述第一气路和所述气槽组均由3D打印制作；

所述气槽组均与所述第一气路连接，所述第一气路的出口与排气出口连通；

所述气槽组的进口分布在产品胶位处，且所述第一气路和所述气槽组均位于所述模具内部。

本方案的模具气路通过在模具中位于产品胶位处设置气槽组，将型腔死角、深骨位处的空间通过气槽组、第一气路与排气出口相连，从而使得模具分型面的狭小部位也能够与模具外的相通，平衡了型腔死角、深骨位处与外界的气压。如此改善了上述狭小部位(型腔死角、深骨位处等)在注塑时发生困气现象而影响产品质量的问题。

进一步的，气槽组的进口分布在产品胶位处，这样的设置能够使得胶位处的压力能够及时与模具外侧的压力平衡，避免了该处出现困气现象；且相较于现有技术气路进口与胶位错位的方式，这样的设置方式也能够保障胶位处的气压能够得到高效的排出。

另一方面，第一气路和气槽组均位于模具内部则能够活动模具本体的保护，从而确保障整个模具气路的结构的强度和结构稳定性。而3D打印制作的方式则保证了第一气路和气槽组制作的准确性和高效性，同时能够避免现有机加方式的加工难度大、成品光洁度不足而影响排气的情况。

综上，这样的模具气路具有加工方便、排气效率高和注塑产品的品质高，综合经济效益显著的特点。

在可选的实施方式中，所述第一气路沿胶位的延伸方向布置。

在可选的实施方式中，所述气槽组的进口沿所述第一气路的长度方向延伸。

在可选的实施方式中，多个所述气槽组均沿所述第一气路的长度方向依次布置。

在可选的实施方式中，所述第一气路与所述胶位的形状相同且相互平行。

在可选的实施方式中，所述气槽组包括第一排气槽和第二排气槽；

所述第一排气槽位于靠近胶位的位置，所述第一排气槽的出口通过所述第二排气槽与所述第一气路连接。

在可选的实施方式中，所述第一排气槽的宽度小于所述第二排气槽的宽度，且所述第二排气槽的宽度小于所述第一气路的直径。

在可选的实施方式中，所述第一排气槽的槽宽为0.03-0.08mm。

在可选的实施方式中，所述第二排气槽的槽宽为0.5mm。

在可选的实施方式中，所述模具气路还包括第二气路，所述第二气路的进口与所述第一气路的出口连接，所述第二气路的出口延伸至所述排气出口。

在可选的实施方式中，相邻的第二气路相交连接后延伸至所述排气出口；多个所述第二气路的相交处倒圆角处理。

第二方面，本实用新型提供一种模具，包括：

本体和前述实施方式中任一项所述的模具气路；

所述模具气路设置在所述本体内部，以分别连通模具的排气进口和排气出口；

且可粘合材料通过3D打印而制成包括所述模具气路的模具。

在可选的实施方式中，所述模具还包括与所述模具气路相互独立的水路；

所述水路设置在所述本体内部，且可粘合材料通过3D打印而制成包括所述模具气路和所述水路的模具。

本实用新型实施例的有益效果包括，例如：

本方案的模具气路包括第一气路和至少一个气槽组。3D打印制作的方第一气路和气槽组保障了整个模具气路制作的准确性和高效性。气槽组的进口分布在产品胶位处，使得型腔死角、深骨位处的空间通过气槽组、第一气路、排气出口连通，即模具分型面的狭小部位也能够与模具外的相通，从而平衡了型腔死角、深骨位处与外界之间的气压。

如此，模具气路改善了型腔死角、深骨位处等狭小部位在注塑时发生困气现象而影响产品质量的问题，且加工便利，整体结构更好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的模具气路的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的模具气路的局部示意图；

图3为本实用新型实施例的模具气路的布局示意图；

图4为本实用新型实施例的模具气路的剖视示意图；

图5为图4中A处的示意图。

图标：10-模具气路；100-第一气路；200-第二气路；300-气槽组；310- 第一排气槽；320-第二排气槽；400-圆角；20-模具；20a-排气出口；21-本体；22-水路；30-胶位。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例中的特征可以相互结合。

塑胶模具是由金属零件围成的一个封闭型腔，当向型腔注射填充塑胶时，型腔内的空气通过边缘的分型面排出。但是在型腔死角，深骨位处，“塑胶流”向深骨位填充时，其内部易发生困气现象，空气无法排出，产品上就会缺少一块塑胶，造成产品缺胶的质量缺陷问题，严重时压缩的空气还会产生高温甚至烧黑塑胶。

以往发生此问题时，一般在此困气处做一个有排气作用的镶件或顶针等等结构，或者制作一个价格昂贵的透气钢镶件。

具体的，如模具上会镶嵌一个排气镶件，在镶件边缘处加工出排气槽，如下图所示。

其缺点：1、排气槽布置单一，排气效果不理想；2、使其模具冷却水路布置不了，造成模具过热现象影响正常生产；3、镶拼多个镶件会复杂模具结构；4、镶拼在模具上，会造成产品上有夹线飞边瑕疵，影响产品质量。

如模具上会镶嵌透气钢。透气钢是一种由细颗粒园球体粉末不锈钢经高温烧结而成,内部各个方向均匀布满微小排气孔,也叫多孔材料或多孔金属,应用在注塑模具困气等。

其缺点：1、主要是日本和欧美生产，价格昂贵每公斤千元以上，还往往这种材料还很难购买到大块；2、整块透气易被油污和粉尘封闭透气孔，影响其性能；3、镶拼在模具上，会造成产品上有夹线飞边瑕疵，影响产品质量。

为改善上述技术问题，在下面的实施例中提供一种模具气路和模具。

请参考图1，本实施例提供了模具气路10，用于与模具20的排气进口和排气出口20a配合，包括第一气路100和至少一个气槽组300；第一气路 100和气槽组300均由3D打印制作；

气槽组300均与第一气路100连接，第一气路100的出口与排气出口 20a连通；

气槽组300的进口分布在产品胶位30处，且第一气路100和气槽组300 均位于模具20内部。

本方案的模具气路10通过在模具20中位于产品胶位30处设置气槽组 300，将型腔死角、深骨位处的空间通过气槽组300、第一气路100与排气出口20a相连，从而使得模具20分型面的狭小部位也能够与模具20外的相通，平衡了型腔死角、深骨位处与外界的气压。如此改善了上述狭小部位(型腔死角、深骨位处等)在注塑时发生困气现象而影响产品质量的问题。

进一步的，气槽组300的进口分布在产品胶位30处，这样的设置能够使得胶位30处的压力能够及时与模具20外侧的压力平衡，避免了该处出现困气现象；且相较于现有技术气路进口与胶位30错位的方式，这样的设置方式也能够保障胶位30处的气压能够得到高效的排出。

另一方面，第一气路100和气槽组300均位于模具20内部则能够活动模具20本体21的保护，从而确保障整个模具气路10的结构的强度和结构稳定性。而3D打印制作的方式则保证了第一气路100和气槽组300制作的准确性和高效性，同时能够避免现有机加方式的加工难度大、成品光洁度不足而影响排气的情况。

需要说明的是，3D打印技术(也称增材制造技术、快速成形技术等) 是基于离散材料逐层堆积及激光烧结成形的原理，依据产品三维CAD模型，由刮刀将粉末在成型平台上均匀铺上一层很薄(微米级)的原料粉未，快速打印出产品原型或零部件的数字化制造技术。

而本实施例采用金属3D打印。金属3D打印是快速成型技术，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属等可粘合材料，通过逐层选择性金属激光熔化烧结成型打印的方式来构造金属物体的技术，这些截面逐层地打印烧结一起出来，从而制造出一个实体。常在模具20制造、工业设计等领域被用于直接制造模型零件。其特点是：

1、激光烧结是采用激光有选择地分层烧结固体粉末，并使烧结成型的固化层层层叠加生成所需形状的零件。其整个工艺过程包括CAD模型的建立及数据处理、铺粉、烧结以及后处理等。

2、整个工艺装置由粉末缸和成型缸组成，工作时粉末缸活塞(送粉活塞) 上升，由刮刀将粉末在成型平台上均匀铺上一层很薄(微米级)的原料粉未，接着在电脑控制下根据原型切片模型的激光束通过扫描器以一定的速度和能量密度二维扫描轨迹，按分层面的二维数据扫描。激光扫描过的粉末就烧结成一定厚度的实体片层，烧结固体粉末材料形成零件的一个层面后，工作活塞下降一个层厚，铺粉系统铺上新粉.控制激光束再扫描烧结新层。如此循环往复，层层叠加，直到三维零件成型。最后，并取出成型件，去掉多余粉末即可获得零件，将未烧结的粉末回收到粉末缸中。

它利用金属粉末状材料在激光照射下烧结的原理，在计算机控制下按照界面轮廓信息进行有选择的烧结，层层堆积成形。

请进一步参阅图1至图5，以了解模具气路10的更多结构细节。

从图1和图3中可以看出，在本实用新型的本实施例中，第一气路100 沿胶位30的延伸方向布置。这样的设置方式能够使得胶位30处的狭小空间能够与第一气路100及时连通，进而保障胶位30处通过第一气路100与外界接通，从而平衡胶位30处与外界的气压。

可选的，在本实施例中，气槽组300的进口沿第一气路100的长度方向延伸。因为第一气路100是沿胶位30的延伸方向布置，如此气槽组300 的开口也能沿胶位30处延伸，从而保障气槽组300能够及时高效地排气。

进一步的的，在本实用新型的本实施例中，多个气槽组300均沿第一气路100的长度方向依次布置。多个气槽组300也沿第一气路100布置，则意味着气槽组300相互之前也沿胶位30的延伸方向布置，从而使得多个气槽组300能够稳定高效、相互协同完成排气工作，同时效率更高、排气速率也更快。充分的排气实现注塑的快速充分填充，从而降低成型周期，提高成型效率。

从图3中还可以看出，在本实用新型的本实施例中，第一气路100与胶位30的形状相同且相互平行。气路可以根据胶位30形状设计，胶位30 形状是平的，气路也可以设计与其平行；胶位30是斜的，胶位30也可以设计成斜的，与胶位30平行，就算是曲线也可以，可随形设计气路。

如此保障了模具气路10能够保障对胶位30处的气压及时排出，从而改善现有技术注塑时发生困气现象而影响产品质量的问题。

请参阅图4和图5，从图中可以看出，在本实用新型的本实施例中，气槽组300包括第一排气槽310和第二排气槽320；第一排气槽310位于靠近胶位30的位置，第一排气槽310的出口通过第二排气槽320与第一气路100 连接。

进一步的，在本实施例中，第一排气槽310的宽度小于第二排气槽320 的宽度，且第二排气槽320的宽度小于第一气路100的直径。

可选的，在本实用新型的本实施例中，第一排气槽310的槽宽为 0.03-0.08mm。第一排气槽310的竖向高度2-5mm。

可选的，在本实用新型的本实施例中，第二排气槽320的槽宽为0.5mm。第二排气槽320的竖向高度2-4mm。

可选的，第一气路100的直径为2-4mm。

产品上的深骨位区域，易发生注塑困气现象，双级排气槽能够增加排气。与现有技术仅有一级排气槽的方式，本实施例包括双级排气槽，从而避免缝隙容易发生被塑胶粉尘堵塞的问题。这种双级排气槽结构，缩短窄缝长度，还能够保证零件强度，可大大解决堵塞问题。

进一步的，请参阅图1至图5，在本实用新型的本实施例中，模具气路 10还包括第二气路200，第二气路200的进口与第一气路100的出口连接，第二气路200的出口延伸至排气出口20a。

进一步的，相邻的第二气路200相交连接后延伸至排气出口20a；多个第二气路200的相交处倒圆角400处理。气路交接处，都做倒R角，可有利于激光打印完，用风枪清理气路内的金属粉末，防止粉末残留影响排气。

第二方面，本实用新型提供一种模具20，包括本体21和前述实施方式中任一项的模具气路10；模具气路10设置在本体21内部，以分别连通模具20的排气进口和排气出口20a；且可粘合材料通过3D打印而制成包括模具气路10的模具20。

进一步的，模具20还包括与模具气路10相互独立的水路22；水路22 设置在本体21内部，且可粘合材料通过3D打印而制成包括模具气路10和水路22的模具20。通过3D打印能够保障气路和水路22相互独立，互不干涉。

这样的模具20可以直接在3D打印机器上制作出来，根据模具20上具体的困气区域打印出排气槽，可以制作尺寸大整体零件，没有镶件的镶拼线，不会影响产品外观。且根据模具20上具体的困气区域打印出排气气路，可以打印0.03-0.08mm排气槽，选择区域广泛，可设置在表面也可在深骨，可以制作尺寸大零件，气路结构不会影响模具20零件强度和刚度。

综上，本实用新型实施例提供了一种模具气路10和模具20，至少具有以下优点：

1.减少模具20注塑成型和保压时间：排气优良，加快填充时间，缩短成型周期。

2.防止注塑成型产品的变形和曲翘：无气体困在内部，减少产品变形风险。

3.防止注塑过程困气压缩后会产生高温烧胶现象，提高产品表面质量。

4.解决排气困难等情况，避免了利用镶件或其他排气系统而产生的飞边及其他瑕疵。

5.优良排气可使由于浇口偏位、壁厚不匀、壁薄产品等较难成型问题得到解决和缓解。

6.以往注塑产生的气体和模具20腔内快速聚压产生的烧焦、流痕、缺料、吸气造成的零件变形等缺陷能得到充分解决。

7.优良排气提高成型生产效率，节约生产成本，注塑时模腔内的空气能透过模具20内的细孔快速顺利释放,注射压力得以降低，减少注塑机电能消耗。

因此,在注塑模具20之适当位置使用本实用新型的打印透气零件，由气体所形成的注塑困气问题，可以完全清除，使注塑成型更加完美。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种模具气路，用于与模具的排气进口和排气出口配合，其特征在于：

包括第一气路(100)和至少一个气槽组(300)；所述第一气路(100)和所述气槽组(300)均由3D打印制作；

所述气槽组(300)均与所述第一气路(100)连接，所述第一气路(100)的出口与排气出口(20a)连通；

所述气槽组(300)的进口分布在产品胶位(30)处，且所述第一气路(100)和所述气槽组(300)均位于所述模具内部。

2.根据权利要求1所述的模具气路，其特征在于：

多个所述气槽组(300)均沿所述第一气路(100)的长度方向依次布置。

3.根据权利要求1所述的模具气路，其特征在于：

所述第一气路(100)与所述胶位(30)的形状相同且相互平行。

4.根据权利要求1所述的模具气路，其特征在于：

所述气槽组(300)包括第一排气槽(310)和第二排气槽(320)；

所述第一排气槽(310)位于靠近胶位(30)的位置，所述第一排气槽(310)的出口通过所述第二排气槽(320)与所述第一气路(100)连接。

5.根据权利要求4所述的模具气路，其特征在于：

所述第一排气槽(310)的槽宽为0.03-0.08mm。

6.根据权利要求4所述的模具气路，其特征在于：

所述第二排气槽(320)的槽宽为0.5mm。

7.根据权利要求1所述的模具气路，其特征在于：

所述模具气路还包括第二气路(200)，所述第二气路(200)的进口与所述第一气路(100)的出口连接，所述第二气路(200)的出口延伸至所述排气出口(20a)。

8.根据权利要求7所述的模具气路，其特征在于：

相邻的第二气路(200)相交连接后延伸至所述排气出口(20a)；多个所述第二气路(200)的相交处倒圆角(400)处理。

9.一种模具，其特征在于，包括：

本体(21)和权利要求1-8中任一项所述的模具气路；

所述模具气路设置在所述本体(21)内部，以分别连通模具的排气进口和排气出口(20a)；

且可粘合材料通过3D打印而制成包括所述模具气路的模具。

10.根据权利要求9所述的模具，其特征在于：

所述模具还包括与所述模具气路相互独立的水路(22)；

所述水路(22)设置在所述本体(21)内部，且可粘合材料通过3D打印而制成包括所述模具气路和所述水路(22)的模具。

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