CN218475997U - 压铸机用高温铝液全自动进料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了压铸机用高温铝液全自动进料机构，涉及压铸机铝液进料技术领域，包括坩埚放置筒，所述坩埚放置筒的上方一侧安装有机械臂，且坩埚放置筒另一侧上方设置有输料槽，所述输料槽的底部安装有支撑架，且输料槽的上方设置有移动容器，所述移动容器的外部安装有移动框架。本实用新型中，设置有输料槽、加热腔、料槽外壳、热气通道以及加热板，通过加热板加热，提高输料槽及料槽外壳的内部温度，使得融化后的高温铝液在进料过程中，通过输料槽能够持续加热工作，最大限度的提高高温铝液的利用率，避免出现凝固现象，使得高温铝液凝固附着在料槽外壳上，影响高温铝液的进料量。

Description

压铸机用高温铝液全自动进料机构

技术领域

本实用新型涉及压铸机铝液进料技术领域，尤其涉及压铸机用高温铝液全自动进料机构。

背景技术

压铸机就是用于压力铸造的机器，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，一般分为热压室及冷压室两种，按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式，热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，因此在外部融化金属后，需要使用进料机构，将金属液加入压缩室中。

现有的压铸机用高温铝液全自动进料机构中的高温铝液在接触输料槽后，会使得高温铝液外层(与输料槽外壁的低温接触)出现凝固现象，从而降低了高温铝液的利用率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有的压铸机用高温铝液全自动进料机构中的高温铝液在接触输料槽后，会使得高温铝液外层(与输料槽外壁的低温接触) 出现凝固现象，从而降低了高温铝液的利用率的缺点，而提出的压铸机用高温铝液全自动进料机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

压铸机用高温铝液全自动进料机构，包括：

坩埚放置筒，所述坩埚放置筒的上方一侧安装有机械臂，且坩埚放置筒另一侧上方设置有输料槽，所述输料槽的底部安装有支撑架，且输料槽的上方设置有移动容器，所述移动容器的外部安装有移动框架；

加热腔，所述加热腔安置在输料槽的内部，且加热腔的外部两侧均开设有滑槽，所述滑槽内部插接有阻尼滑块，且阻尼滑块的外部连接有料槽外壳，所述料槽外壳的两侧均安装有限位边框，且限位边框的内壁与输料槽的外壁相接触，所述加热腔的内部安装有加热板，且加热腔的两端均连通有热气通道，所述热气通道的另一端位于输料槽的内壁上。

优选的，所述坩埚放置筒的内部安置有坩埚，且坩埚放置筒的内筒与输料槽的出料口处于同一条竖直线上。

优选的，所述输料槽倾斜状分布于坩埚放置筒的一侧上方，且输料槽的外壁与料槽外壳的内壁相贴合。

优选的，所述料槽外壳通过阻尼滑块与输料槽构成移动结构，且阻尼滑块结构与滑槽的结构一致。

优选的，所述限位边框通过焊接与料槽外壳构成一体化结构，且限位边框的内壁与输料槽的外壁相贴合。

优选的，所述加热腔与热气通道之间为连通状态，且加热腔的宽度小于料槽外壳的后挡片宽度。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，设置有输料槽、加热腔、料槽外壳、热气通道以及加热板，通过加热板加热，提高输料槽及料槽外壳的内部温度，使得融化后的高温铝液在进料过程中，通过输料槽能够持续加热工作，最大限度的提高高温铝液的利用率，避免出现凝固现象，使得高温铝液凝固附着在料槽外壳上，影响高温铝液的进料量。

2、本实用新型中，设置有料槽外壳、阻尼滑块以及限位边框的作用下，通过阻尼滑块方便调整料槽外壳的倾斜角度，且在完成高温铝液的进料工作后，将料槽外壳向上移动与输料槽快速拆分，方便对料槽外壳的清理工作，省时省力。

附图说明

图1为本实用新型中整体结构示意图；

图2为本实用新型中输料槽与料槽外壳背面的连接结构示意图；

图3为本实用新型中输料槽的背面结构示意图。

图例说明：

1、坩埚放置筒；2、机械臂；3、输料槽；4、支撑架；5、移动容器；6、移动框架；7、滑槽；8、阻尼滑块；9、料槽外壳；10、限位边框；11、热气通道；12、加热板；13、加热腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1-3，压铸机用高温铝液全自动进料机构，包括坩埚放置筒1，坩埚放置筒1的上方一侧安装有机械臂2，且坩埚放置筒1另一侧上方设置有输料槽 3，坩埚放置筒1的内部安置有坩埚，且坩埚放置筒1的内筒与输料槽3的出料口处于同一条竖直线上，使得移动容器5内的高温铝液投放至输料槽3内后，能够顺利进入坩埚放置筒1内的坩埚内，再通过机械臂2抓取内筒的坩埚进行取料，投放至压铸机的压缩室内，完成高温铝液全自动进料工作，输料槽3倾斜状分布于坩埚放置筒1的一侧上方，且输料槽3的外壁与料槽外壳9的内壁相贴合，通过将料槽外壳9铺设在输料槽3的内壁上，便于完成高温铝液的进料工作后，通过拆卸料槽外壳9进行替换，提高高温铝液的进料工作效率，方便对使用过的料槽外壳9进行清理工作，避免拆卸整个输料槽3，增加人工劳动强度，输料槽3的底部安装有支撑架4，且输料槽3的上方设置有移动容器5，移动容器5的外部安装有移动框架6；

加热腔13，加热腔13安置在输料槽3的内部，且加热腔13的外部两侧均开设有滑槽7，滑槽7内部插接有阻尼滑块8，且阻尼滑块8的外部连接有料槽外壳9，料槽外壳9通过阻尼滑块8与输料槽3构成移动结构，且阻尼滑块8结构与滑槽7的结构一致，通过阻尼滑块8配合滑槽7，方便调节料槽外壳9的倾斜角度，提高高温铝液的进料速度，料槽外壳9的两侧均安装有限位边框10，且限位边框10的内壁与输料槽3的外壁相接触，限位边框10通过焊接与料槽外壳9构成一体化结构，且限位边框10的内壁与输料槽3的外壁相贴合，通过限位边框10加高输料槽3两侧的高度，对下落的高温铝液进行边缘阻拦工作，避免高温铝液喷溅至四周，从而存在安全隐患，加热腔13的内部安装有加热板 12，且加热腔13的两端均连通有热气通道11，加热腔13与热气通道11之间为连通状态，且加热腔13的宽度小于料槽外壳9的后挡片宽度，通过上移料槽外壳9的后挡片，方便对加热腔13内的加热板12进行更换工作，热气通道11的另一端位于输料槽3的内壁上。

工作原理：使用时，首先通过接通输料槽3内加热腔13内的加热板12的电源，对输料槽3进行加热，提高输料槽3及料槽外壳9的表面温度，然后，通过热气通道11，将部分高温气体分散导入限位边框10处，提高限位边框10 的表面温度，再次，通过移动框架6内的移动容器5往输料槽3内投放融化的高温铝液，使得高温铝液进入温度相近的料槽外壳9后，快速、无凝固的进入坩埚放置筒1内的坩埚中，最后，通过机械臂2抓取装有高温铝液的坩埚进行取料工作，将融化的高温铝液注入压缩室内，从而完成压铸机的高温铝液的进料工作。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.压铸机用高温铝液全自动进料机构，其特征在于，包括：

坩埚放置筒(1)，所述坩埚放置筒(1)的上方一侧安装有机械臂(2)，且坩埚放置筒(1)另一侧上方设置有输料槽(3)，所述输料槽(3)的底部安装有支撑架(4)，且输料槽(3)的上方设置有移动容器(5)，所述移动容器(5)的外部安装有移动框架(6)；

加热腔(13)，所述加热腔(13)安置在输料槽(3)的内部，且加热腔(13)的外部两侧均开设有滑槽(7)，所述滑槽(7)内部插接有阻尼滑块(8)，且阻尼滑块(8)的外部连接有料槽外壳(9)，所述料槽外壳(9)的两侧均安装有限位边框(10)，且限位边框(10)的内壁与输料槽(3)的外壁相接触，所述加热腔(13)的内部安装有加热板(12)，且加热腔(13)的两端均连通有热气通道(11)，所述热气通道(11)的另一端位于输料槽(3)的内壁上。

2.根据权利要求1所述的压铸机用高温铝液全自动进料机构，其特征在于：所述坩埚放置筒(1)的内部安置有坩埚，且坩埚放置筒(1)的内筒与输料槽(3)的出料口处于同一条竖直线上。

3.根据权利要求1所述的压铸机用高温铝液全自动进料机构，其特征在于：所述输料槽(3)倾斜状分布于坩埚放置筒(1)的一侧上方，且输料槽(3)的外壁与料槽外壳(9)的内壁相贴合。

4.根据权利要求1所述的压铸机用高温铝液全自动进料机构，其特征在于：所述料槽外壳(9)通过阻尼滑块(8)与输料槽(3)构成移动结构，且阻尼滑块(8)结构与滑槽(7)的结构一致。

5.根据权利要求1所述的压铸机用高温铝液全自动进料机构，其特征在于：所述限位边框(10)通过焊接与料槽外壳(9)构成一体化结构，且限位边框(10)的内壁与输料槽(3)的外壁相贴合。

6.根据权利要求1所述的压铸机用高温铝液全自动进料机构，其特征在于：所述加热腔(13)与热气通道(11)之间为连通状态，且加热腔(13)的宽度小于料槽外壳(9)的后挡片宽度。

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