CN218454496U - 一种预制预应力槽形复合板 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种预制预应力槽形复合板，包括槽型复合板、发泡混凝土、电线孔道、竖向拉结筋、横向拉结筋和底部预应力筋，槽型复合板为槽形构造，底部复合板上整浇有肋板，形成槽形空间，空间内部填充发泡混凝土，肋板上设有电线孔道，槽型复合板的内部设有横向拉结筋，肋板的内部设有竖向拉结筋，竖向拉结筋的一端与横向拉结筋相连。预制预应力槽形复合板作为预制构件的一种，采用预应力技术后，其结构性能较传统预制板有较大幅度提高，使构件的抗开裂、抗变形能力大幅提高，同时钢筋用量减少20％‑25％，上下同时布置预应力筋的设计，可有效避免因一端预应力偏大而造成反拱和开裂现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及建筑结构工程领域，具体为一种预制预应力槽形复合板。
背景技术
近年来，国家出台了一系列相关政策为了推进建筑工业化、推广装配式建筑、加快预制构件生产。从2015年开始，我国陆续颁发了装配式建筑方面的规范，当年年底颁发了《工业化建筑评价规范》，其中提出要从2016年开始在全国大范围内建造装配式建筑。装配式建筑具有工期短、质量好、环保节能、节约人力物力的优点。同时，由于装配式建筑本身显著的循环经济特点，其模板可以循环使用，可节约大量的脚手架与模板作业，木材资源被大大节省。此外，装配式建筑的推广使用也有助于缓解噪音污染，因其构件多在工厂内生产，现场的湿作业少。装配式建筑本身作为一种节能减排的建筑，除了以上优点之外，还可极大地提高生产效率、降低人力成本、降低安全隐患。预应力技术的运用能够有效避免混凝土的结构裂缝过早出现，充分利用高强钢筋及高强度混凝土材料，提高材料利用率，进一步降低结构自重。
发泡混凝土是一种轻质高强，保温、耐久性能良好的建筑材料。发泡混凝土采用物理发泡的方式，将发泡剂水溶液中通入空气制成泡沫，再将泡沫加入水泥基胶凝材料、集料、掺合料、水及外加剂组成的料浆中，经混合搅拌、浇筑成型和养护而成的轻质多孔混凝土材料。近年来，发泡混凝土得到了快速的发展，在保温屋顶、保温外墙等方面的应用越来越广泛。由特定密度发泡混凝土浇筑而成的预制填充墙板具有围护和保温一体化功能，墙板可实现工厂预制，现场装配式施工。
现有的传统楼板厚度小，刚度小，跨越能力差，易开裂，稳定性能差，使用寿命短，安全性能差，为此提供了一种预制预应力槽形复合板。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种预制预应力槽形复合板，以解决上述背景技术提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种预制预应力槽形复合板，包括槽型复合板、发泡混凝土、电线孔道、竖向拉结筋、横向拉结筋和底部预应力筋，所述槽型复合板为槽形构造，底部复合板上整浇有肋板，形成槽形空间，空间内部填充发泡混凝土，所述肋板上设有电线孔道，所述槽型复合板的内部设有横向拉结筋，所述肋板的内部设有竖向拉结筋，所述竖向拉结筋的一端与横向拉结筋相连，所述竖向拉结筋的另一端超出肋板的顶部并制成弯钩形状，所述横向拉结筋的底部连接有若干个底部预应力筋。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述竖向拉结筋分别与横向拉结筋和底部预应力筋通过铁丝固定在一起。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底部预应力筋的类别和施加预应力大小根据工程实际需要进行选择。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述电线孔道的直径为35mm，所述肋板的高度为90mm，每个肋板之间的距离为400mm。
本实用新型的有益效果是：本实用新型根据自身具备刚度大、跨越能力强的特点，主要考虑以下两个应用场景：
1、楼层中间不设支撑，适用于楼层层高较大，中间不宜设置支撑等情况，可实现3-4.5m跨度；
2、楼层中间设置支撑，若在楼层可设置支撑，可预制成大尺寸楼板，跨度可达到6-7m，能够有效提升现场施工效率；
预制预应力槽形复合板作为预制构件的一种，采用预应力技术后，其结构性能较传统预制板有较大幅度提高，使构件的抗开裂、抗变形能力大幅提高，同时钢筋用量减少20％-25％，上下同时布置预应力筋的设计，可有效避免因一端预应力偏大而造成反拱和开裂现象，
本实用新型槽形复合板的设计需要将内模板放置于模板之中，浇筑完成拆模后，使复合板上部形成槽形结构，空槽内浇筑、振实发泡混凝土，可在提高板宏观厚度的情况下，维持结构自重，提高结构整体性和刚度，使得该复合板拥有较强的跨越能力，适应大层高、大跨度的实际工程需要。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的局部剖视图；
图3为本实用新型槽型复合板的内部结构示意图；
图4为本实用新型现场吊装浇筑完成示意图。
图中：槽型复合板1、发泡混凝土2、电线孔道3、竖向拉结筋4、横向拉结筋5、底部预应力筋6。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例：请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种预制预应力槽形复合板，包括槽型复合板1、发泡混凝土2、电线孔道3、竖向拉结筋4、横向拉结筋5和底部预应力筋6，槽型复合板1为槽形构造，底部复合板上整浇有肋板，形成槽形空间，空间内部填充发泡混凝土2，在有效提高复合板宏观厚度的同时取缔了传统楼板的保温层，并且自重与未设保温层的传统楼板相当，提高了楼板的整体性和刚度；预应力技术的运用减少了钢筋用量，预制预应力槽形复合板作为预制构件，在工厂采用先张法在长线台座生产，避免预应力构件现场张拉的复杂工序，且可便捷调整构件长度适配工程需求，肋板上设有电线孔道3，槽型复合板1的内部设有横向拉结筋5，肋板的内部设有竖向拉结筋4，竖向拉结筋4的一端与横向拉结筋5相连，竖向拉结筋4的另一端超出肋板的顶部并制成弯钩形状，横向拉结筋5的底部连接有若干个底部预应力筋6。
槽型复合板1的具体参数可根据实际工程调整，上部整浇高度为90mm的肋板1，从而每块能够形成若干个槽形空间，同时肋板上预留直径为35mm的电线孔道，槽形空间内使用发泡混凝土2填充，取缔传统混凝土楼板保温层，同时具备良好的隔音效果，保持了较低自重并增大了复合板的宏观厚度，刚度明显增大，有效提高了结构承载性能，
竖向拉结筋4分别与横向拉结筋5和底部预应力筋6通过铁丝固定在一起，在一定程度上平衡底部预应力筋，避免预制槽形叠合板出现过大的反拱和开裂现象，竖向拉结筋4从上部肋板顶伸出，在现场吊装完成，上部浇筑混凝土后发挥连接底部复合板和上部现浇混凝土板，提高上下板连结性能及结构整体性的功能。
底部预应力筋6的类别和施加预应力大小根据工程实际需要进行选择，如：1570N/mm2螺旋肋钢丝、FRP筋等。
电线孔道3的直径为35mm，肋板的高度为90mm，每个肋板之间的距离为 400mm。
一种预制预应力槽形复合板，生产工艺如下：
S1.在长线台座上支好生产该预应力槽形复合板的侧模以及端模，并将预应力筋穿过已经开孔处理的端模，并固定；随后将所需要的竖向拉结筋4和其它构造钢筋绑扎固定好，进行预应力筋的张拉(预应力筋的类别和施加预应力大小可根据工程实际需要进行选择，如：1570N/mm2螺旋肋钢丝、FRP筋等)，在预应力筋张拉完成后，进行混凝土的浇筑；
S2.首先将混凝土浇至内膜板底面处，随后将内模板放入模具中，同时利用内模板将底部混凝土进行压实处理；完成内模板的固定后，随后浇灌混凝土于内模板与外模板之间空隙处，浇灌完混凝土，待混凝土养护至指定龄期后，即放张预应力筋，剪切掉多余的预应力筋；
S3.成型后的槽形叠合板上部会形成高度为90mm的凹槽，此时将拌合好的发泡混凝土浇筑在形成的凹槽内，浇筑高度需低于肋板顶10mm，待发泡混凝土养护至指定龄期后，在肋板中部位置开预留的电线孔道；
S4.在后期预应力槽形复合板吊装使用时，需要在上部整浇30mm厚的混凝土层，施工完成后的楼板厚度为160mm。
预制预应力槽形复合板作为预制构件的一种，采用预应力技术后，其结构性能较传统预制板有较大幅度提高，使构件的抗开裂、抗变形能力大幅提高，同时钢筋用量减少20％-25％，上下同时布置预应力筋的设计，可有效避免因一端预应力偏大而造成反拱和开裂现象，
本实用新型槽形复合板的设计需要将内模板放置于模板之中，浇筑完成拆模后，使复合板上部形成槽形结构，空槽内浇筑、振实发泡混凝土，可在提高板宏观厚度的情况下，维持结构自重，提高结构整体性和刚度，使得该复合板拥有较强的跨越能力，适应大层高、大跨度的实际工程需要。
以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (3)
1.一种预制预应力槽形复合板，包括槽型复合板(1)、发泡混凝土(2)、电线孔道(3)、竖向拉结筋(4)、横向拉结筋(5)和底部预应力筋(6)，其特征在于：所述槽型复合板(1)为槽形构造，底部复合板上整浇有肋板，形成槽形空间，空间内部填充发泡混凝土(2)，所述肋板上设有电线孔道(3)，所述槽型复合板(1)的内部设有横向拉结筋(5)，所述肋板的内部设有竖向拉结筋(4)，所述竖向拉结筋(4)的一端与横向拉结筋(5)相连，所述竖向拉结筋(4)的另一端超出肋板的顶部并制成弯钩形状，所述横向拉结筋(5)的底部连接有若干个底部预应力筋(6)。
2.根据权利要求1所述的一种预制预应力槽形复合板，其特征在于：所述竖向拉结筋(4)分别与横向拉结筋(5)和底部预应力筋(6)通过铁丝固定在一起。
3.根据权利要求1所述的一种预制预应力槽形复合板，其特征在于：所述电线孔道(3)的直径为35mm，所述肋板的高度为90mm，每个肋板之间的距离为400mm。
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