CN218393917U - 一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，所述破碎耐磨齿包括整体呈梯形体的齿基体，所述齿基体的各个耐磨面上均堆焊有一层厚度为2‑6mm的耐磨层；所述齿基体上部设有一通槽，所述通槽的轴线与水平面的夹角为30~65°，所述硬质合金块的顶壁以及前后侧壁均裸露在外部环境中，所述硬质合金块的顶部呈圆弧形，所述硬质合金块中前后侧壁间的距离与齿基体堆焊耐磨层后的厚度相等。本实用新型中的破碎耐磨齿在齿基体上通过堆焊耐磨层以及钎焊焊接硬质合金块的方式，提高破碎耐磨齿的使用寿命，相比传统的铸造高锰钢或高合金钢破碎耐磨齿，本实用新型中破碎耐磨齿的寿命提升2倍以上。

Description

一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿

技术领域

本实用新型涉及矿山齿辊破碎设备领域，具体的说是一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿。

背景技术

市场上矿山齿辊破碎设备的破碎耐磨齿普遍采用铸造高锰钢或者高合金钢材质，寿命普遍偏低，难以满足使用要求，导致齿辊破碎设备频繁停机更换耐磨件，影响设备使用效率。因破碎耐磨件的更换而发生的人力、停机成本是破碎耐磨件本身价格的2倍以上，矿山用户需求寿命更长的产品。

实用新型内容

为了解决现有技术中的不足，本实用新型提供一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，该破碎耐磨齿在齿基体上通过堆焊耐磨层以及钎焊焊接硬质合金块的方式，提高破碎耐磨齿的使用寿命，相比传统的铸造高锰钢或高合金钢破碎耐磨齿，本实用新型中破碎耐磨齿的寿命提升2倍以上。

为了实现上述目的，本实用新型采用的具体方案为：

一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，所述破碎耐磨齿包括整体呈梯形体的齿基体，所述齿基体的各个耐磨面上均堆焊有一层厚度为2-6mm的耐磨层；

所述齿基体上部设有一通槽，所述通槽的轴线与水平面的夹角为30~65°，所述硬质合金块的顶壁以及前后侧壁均裸露在外部环境中，所述硬质合金块的顶部呈圆弧形，所述硬质合金块中前后侧壁间的距离与齿基体堆焊耐磨层后的厚度相等。

进一步地，硬质合金块与通槽内壁之间的间隙为0.1-0.3mm，所述硬质合金块与通槽通过钎焊方式连接。

进一步地，所述通槽设于齿基体的顶壁与右侧壁的连接处。

进一步地，所述齿基体的材质是C含量为0.25%-0.6%的合金钢，所述齿基体的硬度为30-45HRC。

进一步地，所述耐磨层为铁基或高铬耐磨层，其硬度为50-65HRC。

进一步地，所述硬质合金块顶部的圆弧半径为10mm-25mm。

进一步地，所述硬质合金块的材质是钴含量为6%-15%的钴基合金，所述硬质合金块的硬度75-90HRA。

进一步地，所述齿基体底部设有焊接坡口。

有益效果：

（1）、本实用新型中的破碎耐磨齿上堆焊有耐磨层，且钎焊有硬质合金块，其中，（a）、通过在齿基体的耐磨面上堆焊耐磨层，可以提高破碎耐磨齿在受到矿石如煤矸石冲击摩擦时的寿命，保护齿基体，防止基体过度磨损后导致硬质合金块脱落；（b）、硬质合金块以与水平面呈30~65°的夹角倾斜设置且硬质合金块的顶部呈圆弧形，该角度能够保证在矿石破碎过程中，硬质合金块收到的挤压力最大，且该挤压力方向集中在硬质合金块的圆弧面上；（c）、所述硬质合金块中前后侧壁间的距离与齿基体堆焊耐磨齿后的厚度相等，可保证硬质合金块与堆焊耐磨层互相保护，从而提高破碎耐磨齿寿命。

（2）、本实用新型中齿基体上的通槽通过机加工获得，通槽与硬质合金块之间的焊缝严格控制在0.1-0.3mm，防止焊接不牢固导致硬质合金块脱落。

（3）、本实用新型通过对耐磨层和耐磨硬质合金块的有效焊接整合，使破碎耐磨齿寿命极大提高，使用寿命提高200%以上。

附图说明

图1为本实用新型中破碎耐磨齿的正视图。

图2为图1的左视图。

图示标记：1、齿基体。2、耐磨层，3、硬质合金块，4、通槽，5、焊接坡口。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”“右”“前”“后”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

一种用于矿山齿辊破碎设备的破碎耐磨齿，请参考图1和图2，破碎耐磨齿包括齿基体1、耐磨层2以及硬质合金块3。所述齿基体1整体呈梯形体，所述齿基体1的各个耐磨面上均堆焊有一层厚度为2-6mm的耐磨层2。所述齿基体1上于顶壁与右侧壁的连接处设有一通槽4，所述通槽4的轴线与水平面的夹角A1为30~65°，此倾斜角度是根据齿辊直径尺寸通过模拟计算获得的，该角度能够保证在矿石破碎过程中，硬质合金块3受到的挤压力最大，且该挤压力方向集中在硬质合金块3的圆弧面上。所述硬质合金块3的顶壁以及前后侧壁均裸露在外部环境中，所述硬质合金块3的顶部呈圆弧形，圆弧半径为10mm-25mm，所述硬质合金块3中前后侧壁间的距离W与齿基体1堆焊耐磨层2后的厚度相等，可保证硬质合金块3与耐磨层2之间互相保护，从而提高破碎耐磨齿的寿命。

需要说明的是，在实际使用中发现，齿基体1的耐磨面只包含四个面：顶面以及三个侧面，远离硬质合金块3的侧面（以图1为几种时，即图1中破碎耐磨齿的左侧面）和齿基体1的底面均不参与破碎，也就不属于耐磨面，此设计在节省生产成本的基础上能够保证破碎耐磨齿的耐磨效果，本实用新型通过在齿基体1上堆焊四面耐磨层2，可以提高破碎耐磨齿在受到矿石如煤矸石冲击摩擦时的寿命，保护齿基体1，防止齿基体1过度磨损后导致硬质合金块3脱落。

硬质合金块3通过钎焊方式焊接在齿基体1上面，齿基体1上面的通槽4通过机加工获得，通槽4与硬质合金块3焊缝严格控制在0.1-0.3mm，防止焊接不牢固导致硬质合金块3脱落。

详细地，所述齿基体1的材质是C含量为0.25%-0.6%的合金钢，所述齿基体1的硬度为30-45HRC。

所述耐磨层2为铁基或高铬耐磨层，其硬度为50-65HRC。

需要说明的是，所述硬质合金块3的材质是钴含量为6%-15%的钴基合金，所述硬质合金块3的硬度75-90HRA。

所述齿基体1底部设有深度为5-15mm的45°焊接坡口5，破碎耐磨齿通过焊接坡口5被焊接在齿辊破碎设备上使用。

本实用新型中的破碎耐磨齿通过堆焊耐磨层2以及钎焊硬质合金块3增加其耐磨性能。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述破碎耐磨齿包括整体呈梯形体的齿基体，所述齿基体的各个耐磨面上均堆焊有一层厚度为2-6mm的耐磨层；

所述齿基体上部设有一通槽，所述通槽的轴线与水平面的夹角为30~65°，通槽通过钎焊方式连接有硬质合金块，所述硬质合金块的顶壁以及前后侧壁均裸露在外部环境中，所述硬质合金块的顶部呈圆弧形，所述硬质合金块中前后侧壁间的距离与齿基体堆焊耐磨层后的厚度相等。

2.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：硬质合金块与通槽内壁之间的焊缝控制在0.1-0.3mm。

3.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述通槽设于齿基体的顶壁与右侧壁的连接处。

4.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述齿基体的材质是C含量为0.25%-0.6%的合金钢，所述齿基体的硬度为30-45HRC。

5.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述耐磨层为铁基或高铬耐磨层，其硬度为50-65HRC。

6.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述硬质合金块顶部圆弧的半径为10mm-25mm。

7.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述硬质合金块的材质是钴含量为6%-15%的钴基合金，所述硬质合金块的硬度75-90HRA。

8.根据权利要求1所述的一种矿山齿辊破碎设备用破碎耐磨齿，其特征在于：所述齿基体底部设有焊接坡口。

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