CN218367456U - 解锁组件及换电设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种解锁组件及换电设备，解锁组件包括：解锁杆、解锁筒和固定板；所述解锁杆沿其长度方向包括依次连接的顶起部和导向部；解锁筒的第一端具有第一开口，所述导向部从第一开口伸入至解锁筒内；解锁筒的第二端安装在固定板上，非解锁状态下，所述顶起部的长度、所述导向部的长度以及所述解锁筒的长度之和与所述解锁杆露出于所述解锁筒的长度之间的比值大于1且小于5。解锁筒的长度与解锁杆露出解锁筒的长度之间的总长度保持不变，通过设置上述长度之间的比值，可以增大解锁杆在解锁筒内的压缩行程，可以减小解锁杆顶部的磨损，增加解锁顶杆的使用寿命；并且可以提高解锁杆的容错率，提高换电误差冗余，以提高换电解锁的成功率。

Description

解锁组件及换电设备

技术领域

本实用新型涉及一种解锁组件及换电设备。

背景技术

现有电动汽车的电池安装方式一般分为固定式和可换式，其中固定式的电池一般固定在汽车上，充电时直接以汽车作为充电对象。而可换式的电池一般采用活动安装的方式，电池可以随时取下，以进行更换或充电，在更换或充电完毕后，再安装到车体上。

电池安装到电动汽车上后，一般通过锁止机构锁定在电动汽车上，避免掉落，在每次电池更换时，需要通过解锁组件对锁止机构进行解锁。

解锁组件包括解锁杆、解锁筒、固定板，解锁杆设于解锁筒内上下伸缩，解锁筒包括连接于固定板上的固定端以及远离固定板的自由端。现有的解锁组件在解锁的过程中，解锁杆在至解锁筒内的压缩行程受限，解锁杆不能完全压缩，出现解锁时解锁杆无缓冲，解锁杆硬顶锁止机构的情况，导致解锁杆顶部磨损加快，且解锁组件的容错性较低，导致换电解锁的成功率较低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中解锁组件解锁杆在至解锁筒内的压缩行程有限且容错性低导致解锁杆顶部磨损加快以及换电解锁的成功率较低的缺陷，提供一种解锁组件及换电设备。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种解锁组件，所述解锁组件包括：解锁杆、解锁筒和固定板；所述解锁杆沿其长度方向包括依次连接的顶起部和导向部；所述解锁筒的第一端具有第一开口，所述导向部从所述第一开口伸入至所述解锁筒内；所述解锁筒的第二端安装在所述固定板上，

非解锁状态下，所述顶起部的长度、所述导向部的长度以及所述解锁筒的长度之和与所述解锁杆露出于所述解锁筒的长度之间的比值大于1且小于 5。

在本方案中，相比于现有技术，解锁筒的长度与解锁杆露出解锁筒的长度之间的总长度保持不变，通过设置顶起部的长度、导向部的长度以及解锁筒的长度之和与解锁杆露出于解锁筒的长度之间的比值范围，可以增大解锁杆在解锁筒内的压缩行程，以增加解锁杆在解锁筒内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆在解锁筒内的所需要的实际压缩行程之间的冗余范围，可以防止解锁时出现解锁杆无缓冲、硬顶锁止机构的情况，减小解锁杆顶部的磨损，增加解锁杆的使用寿命；并且可以提高解锁杆的容错率，提高换电误差冗余，进而提高换电解锁的成功率；并且在经济性好的情况下，实现了冗余最大化。

较佳地，所述解锁筒的第一端的外壁上设有解锁筒避让面，所述解锁筒避让面用于避让电池包和/或电动车辆。

在本方案中，由于电池包的尺寸不定、电池包的位置也会有误差，设置该解锁筒避让面可以增加解锁筒与电池包和/或解锁筒与电动车辆之间的冗余范围，避免解锁筒的第一端与电池包、电动车辆上的车身支架产生碰撞，避免损伤电池包及解锁组件。

较佳地，所述解锁组件还包括弹性部件，所述弹性部件设置在所述解锁筒内，所述解锁杆的所述导向部抵接于所述弹性部件。

在本方案中，通过在解锁筒内设置有弹性部件，利用弹性部件提供解锁组件的弹性支撑力，便于解锁杆在轴线方向上的运动，进而提高解锁组件解锁时的工作效率。同时弹性部件设置在解锁筒内，结构简单紧凑，提高空间资源的利用率。

较佳地，所述解锁筒的第二端具有第二开口，所述固定板设有与所述第二开口连通的通孔，所述弹性部件可穿过所述第二开口并延伸至所述通孔中；

和/或，所述弹性部件为矩形弹簧。

在本方案中，将弹性部件可穿过解锁筒的第二开口并延伸至固定板的通孔中，采用该结构形式，可以增加弹性部件的长度，进而增加弹性部件的压缩行程，使得解锁杆的容错性更高，可以进一步地提高换电解锁的成功率。

相比于以往的线性弹簧，矩形弹簧的截面较大，可以增大弹性部件与伸出部的第二端的接触面积，减小解锁杆作用在矩形弹簧时产生的作用力，提高了矩形弹簧的稳定性，提高了解锁组件在解锁过程中能够提供的最大的弹性支撑力的大小，使得解锁组件能够对不同厂家生产的电池包进行解锁。同时，矩形弹簧的节距较大，在长度相同的情况下，矩形弹簧的线圈数比线性弹簧的线圈数少，所以在解锁杆沿其轴线运动的过程中，矩形弹簧的压缩率更大，容错性更高，并且矩形弹簧的刚度大、使用寿命长。

较佳地，所述顶起部的第一端为自由端，所述顶起部的第二端与所述导向部的第一端连接；

所述导向部的第二端从所述解锁筒的第一端伸入至所述解锁筒内。

在本方案中，通过顶起部作用于锁止机构进行解锁；通过导向部将解锁杆与解锁筒稳定地连接在一起，避免在解锁的过程中解锁杆脱离解锁筒。

较佳地，所述导向部的外壁形状与所述解锁筒的内壁形状相匹配；

和/或，所述顶起部的径向尺寸小于或者等于所述导向部的径向尺寸。

在本方案中，通过解锁杆的导向部与解锁筒的形状匹配，这样可以使得解锁杆与解锁筒连接处的吻合度更高，防止解锁杆在解锁筒中晃动，从而提高解锁组件的整体稳定性。

较佳地，所述解锁杆还包括固定部，所述固定部设于所述导向部的第二端，所述固定部的径向尺寸小于所述导向部的径向尺寸；

所述固定部嵌设于所述弹性部件的第一端内，且所述导向部的第二端抵接于所述弹性部件的第一端。

在本方案中，将固定部嵌设在弹性部件的第一端内，导向部的第二端抵接于弹性部件的第一端，可以减小解锁杆与解锁筒的接触面积，进而减小解锁杆在解锁筒内压缩运动的阻力，增大解锁杆在解锁筒内的压缩行程。并且还可以进一步提高解锁筒对解锁杆的连接稳定性，同时避免了解锁杆脱离弹性部件的支撑，使得产生解锁杆不能受到弹性部件的弹性力。

较佳地，所述顶起部设有倾斜导向面和/或顶部避让面，

所述倾斜导向面和/或所述顶部避让面沿着所述解锁杆的周向间隔设置。

在本方案中，设置倾斜导向面的目的是，当解锁组件与电动汽车底部的锁止机构接触时，倾斜导向面与锁止机构上的对应位置形状相匹配，对解锁杆起到导向作用。设置顶部避让面的目的是，由于电池包的尺寸不定、电池包的位置也会有误差，设置该倾斜避让面可以避免解锁杆的端部与电池包、车身支架产生碰撞，避免损伤电池包及解锁组件。

较佳地，所述解锁筒上设有导向孔，所述导向孔沿所述解锁筒的轴线方向延伸；

所述解锁杆上设有限位件，所述限位件伸入所述导向孔内并可沿导向孔的延伸方向滑动；

和/或，所述解锁筒的第二端设有贯通孔，所述贯通孔用于清理所述解锁筒内部残渣。

在本方案中，通过导向孔与限位件之间的配合，能够限制解锁杆在解锁筒内的移动范围，避免解锁杆从解锁筒内脱离，提高了解锁杆与解锁筒连接的稳定性。设置柱状孔的目的是用于及时清理解锁杆在解锁的过程中在解锁筒内产生的多余残渣，避免多余的残渣干扰导致弹性部件的正常工作，保证弹性部件在工作时始终处于最佳状态，也进而提高了解锁组件中弹性部件运行时的灵活性。

一种换电设备，包括如上任意一项所述的解锁组件。

在本方案中，包含上述结构的解锁组件，通过设置顶起部的长度、导向部的长度以及解锁筒的长度之和与解锁杆露出于解锁筒的长度之间的比值范围，可以增大解锁杆在解锁筒内的压缩行程，以增加解锁杆在解锁筒内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆在解锁筒内的所需要的实际压缩行程之间的冗余范围，可以防止解锁时出现解锁杆无缓冲、硬顶锁止机构的情况，减小解锁杆顶部的磨损，增加解锁杆的使用寿命；并且可以提高解锁杆的容错率，提高换电误差冗余，进而提高换电解锁的成功率；并且在经济性好的情况下，实现了冗余最大化。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：该解锁组件及换电设备设置顶起部的长度、导向部的长度以及解锁筒的长度之和与解锁杆露出于解锁筒的长度之间的比值大于1且小于5，本方案相比于现有技术，解锁筒的长度与解锁杆露出解锁筒的长度之间的总长度保持不变，通过设置顶起部的长度、导向部的长度以及解锁筒的长度之和与解锁杆露出于解锁筒的长度之间的比值范围，可以增大解锁杆在解锁筒内的压缩行程，以增加解锁杆在解锁筒内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆在解锁筒内的所需要的实际压缩行程之间的冗余范围，可以防止解锁时出现解锁杆无缓冲、硬顶锁止机构的情况，减小解锁杆顶部的磨损，增加解锁杆的使用寿命；并且可以提高解锁杆的容错率，提高换电误差冗余，进而提高换电解锁的成功率；并且在经济性好的情况下，实现了冗余最大化。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的锁止机构的结构示意图。

图2为本实用新型实施例一的解锁组件在非解锁状态下的整体结构示意图。

图3为本实用新型实施例一的解锁组件在非解锁状态下的另一视角结构示意图。

图4为本实用新型实施例一的解锁组件在非解锁状态下的侧视图。

图5为图4中A-A方向的剖视图。

图6为本实用新型实施例一的解锁组件在解锁状态下的整体结构示意图。

图7为本实用新型实施例一的解锁组件在解锁状态下的侧视图。

图8为图7中B-B方向的剖视图。

图9为本实用新型实施例一的解锁杆的结构示意图。

图10为本实用新型实施例一的解锁筒的结构示意图。

图11为本实用新型实施例一的解锁筒的另一视角结构示意图。

图12为本实用新型实施例一的弹性部件的结构示意图。

图13为本实用新型实施例一的固定板的结构示意图。

图14为本实用新型实施例二的换电设备的部分结构的结构示意图。

附图标记说明：

解锁组件 100

解锁杆 200

顶起部 21

顶起部的第一端 211

顶起部的第二端 212

倾斜导向面 213

顶部避让面 214

导向部 22

导向部的第一端 221

导向部的第二端 222

固定部 23

解锁筒 300

解锁筒的第一端 31

第一开口 311

解锁筒的第二端 32

第二开口 321

解锁筒避让面 33

弹性部件 34

弹性部件的第一端 341

弹性部件的第二端 342

导向孔 35

第一导向孔 351

第二导向孔 352

限位件 36

限位孔 361

贯通孔 37

防脱件 38

防磨件 39

固定板 400

通孔 41

锁止机构 500

锁连杆 51

解锁块 52

凹槽 521

换电设备 600

底座 61

导轨 62

传动机构 63

驱动机构 64

固定件 65

解锁状态 X

非解锁状态 Y

解锁杆露出于解锁筒的长度 M

解锁筒的长度 N

导向部的长度 L

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

实施例1

如图1-13所示，公开了一种解锁组件100，设置在换电设备上并用于对电动车辆上的锁止机构进行解锁，以将电池包从电动车辆上解锁。解锁组件 100包括解锁杆200、解锁筒300和固定板400，解锁杆沿其长度方向包括依次连接的顶起部21和导向部22。

解锁杆200和解锁筒300的轴线重合，这样可以提高解锁组件100与电动车辆上的锁止机构在对应位置上对准的准确性。

解锁筒300的第一端31具有第一开口311，解锁杆200插入至解锁筒 300内，如图5和图8所示，解锁杆200的导向部22从第一开口311伸入至解锁筒300内，插入解锁筒300的解锁杆200的部分根据解锁组件100的不同状态而变化。解锁筒的第二端32安装在固定板400上，固定板400支撑起解锁筒300和解锁杆200。在非解锁状态Y下，解锁杆200除了与解锁筒300的连接部分需要嵌入至解锁筒300内，解锁杆200的剩余部分完全伸出解锁筒300，在该状态下，顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值大于1且小于5，在经济性好的情况下，实现了冗余最大化，容错率大，适用性高。

相比于原有技术，在非解锁状态下，解锁筒300的长度N与解锁杆200 露出于解锁筒300的长度M之间的总长度保持不变，通过设置顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N之和与解锁杆露出于解锁筒的长度M之间的比值范围大于1且小于5，可以增大解锁杆200在解锁筒300内的压缩行程，其中解锁杆200在解锁筒300内的压缩行程即为从非解锁状态Y切换至解锁状态X时解锁杆200露出于解锁筒300的长度的变化量，也即可以增大解锁杆200压缩在解锁筒300内的长度，以增加解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300 内的所需要的实际压缩行程之间的冗余(即差值)范围，可以防止解锁过程出现解锁杆200无缓冲、硬顶锁止机构的情况，减小解锁杆200顶部的磨损，增加解锁杆200的使用寿命；并且可以提高解锁杆200的容错率，提高换电误差冗余，进而提高换电解锁的成功率；并且在经济性好的情况下，实现了冗余最大化。

在本实施例中，如图4所示，解锁杆200与解锁筒300的连接部分为导向部22，解锁杆200露出于解锁筒300的部分为整个顶起部21，即解锁杆 200露出于解锁筒300的长度M与顶起部21的长度相同，也即顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N之和与顶起部21的长度之间的比值大于1且小于5。在其他实施例中，解锁杆200露出于解锁筒300的部分为部分顶起部21，只要满足上述的比值范围即可。

具体的，如图1所示，锁止机构500包括锁连杆51，锁连杆51的下方设有解锁块52，解锁组件100的顶端与解锁块52与对准，如图1所示，引导解锁杆200进入锁止机构500的解锁块52底部的凹槽521内。解锁时，解锁杆200作用于解锁块并打开锁连杆51，锁连杆51完全打开的状态下，解锁杆200在解锁筒300内的实际压缩行程要小于解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程，且解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300内的所需要的实际压缩行程之间满足一定的冗余范围，使得解锁杆200在顶起锁连杆51整个解锁过程中均具有缓冲，减小解锁杆200顶部的磨损，增加解锁杆200的使用寿命；并且可以提高解锁杆200的容错率，提高换电误差冗余，进而提高换电解锁的成功率。

在本实施例中，顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300 的长度N之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值大于1 且小于5，对应的，解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300内的所需要的实际压缩行程之间的冗余(即差值)范围在3至15之间，在经济性好的情况下，实现了冗余最大化，容错率大，适用性高。

如果顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N 之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值小于1，解锁杆 200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300 内的所需要的实际压缩行程之间的冗余小于3，导致在解锁过程出现解锁杆 200无缓冲、硬顶锁止机构500的情况，解锁杆200顶部的磨损加快，解锁杆200的使用寿命短，并且解锁杆200的容错率小，换电解锁的成功率低。如果顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值大于5，解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300内的所需要的实际压缩行程之间的冗余超过15，导致换电设备与电动车辆之间的空间不允许，并且导致换电设备的结构复杂，成本高，经济性不好。

如图10-11所示，解锁筒300的第一端31的外壁上设有解锁筒避让面 33，设置解锁筒避让面33的目的是，由于电池包的尺寸不定、电池包的位置也会有误差，设置该解锁筒避让面33可以增加解锁筒300与电池包和/或解锁筒300与电动车辆之间的冗余范围，避免解锁时解锁筒300的第一端31 与电池包、电动车辆上的车身支架产生碰撞，避免损伤电池包及解锁组件100，即解锁筒避让面33用于避让电池包和/或电动车辆。

具体地，解锁筒避让面33的数量至少为两个，且沿着解锁筒300的轴线方向对称设置。采用该结构形式，可以进一步地保证了解锁组件100和电池包的完整性。

如图5、图8和图12所示，解锁组件100还包括弹性部件34，弹性部件34设置在解锁筒300内，解锁杆200抵接于弹性部件34。通过在解锁筒 300内设置有弹性部件34，利用弹性部件34提供解锁组件100的弹性支撑力，解锁杆200便通过弹性部件34提供的弹性支撑力沿着解锁筒300的轴线方向作往复运动，进而提高解锁组件100解锁时的工作效率。同时弹性部件34设置在解锁筒300内，结构简单紧凑，提高空间资源的利用率。

具体地，弹性部件34为矩形弹簧。在本实施例中，相比于以往的线性弹簧，矩形弹簧的截面较大，可以增大弹性部件34与伸出部的第二端的接触面积，减小解锁杆200作用在矩形弹簧时产生的作用力，提高了矩形弹簧的稳定性，提高了解锁组件100在解锁过程中能够提供的最大的弹性支撑力的大小，使得解锁组件100能够对不同厂家生产的电池包进行解锁。同时，矩形弹簧的节距较大，在长度相同的情况下，矩形弹簧的线圈数比线性弹簧的线圈数少，所以在解锁杆200沿其轴线运动的过程中，矩形弹簧的压缩率更大，容错性更高，并且矩形弹簧的刚度大、使用寿命长。

其中，解锁杆200在解锁筒300内的压缩行程取决于弹性部件34的压缩行程，弹性部件34的压缩行程是指解锁组件从非解锁状态Y切换至解锁状态X时弹性部件34的变化量，因此，矩形弹簧可以提高解锁杆200在解锁筒300内的压缩行程，提高了换电解锁的成功率。

如图10-11所示，解锁筒的第二端32具有第二开口321，并且在固定板 400设有与第二开口321连通的通孔41。弹性部件34的第二端342可穿过第二开口321并延伸至通孔41中，采用这种结构形式可以增加矩形弹簧的长度，进而增加矩形弹簧的压缩行程，使得解锁杆200的容错性更高，可以进一步地提高换电解锁的成功率。

如图9所示，顶起部的第一端211为自由端，顶起部的第一端211即为靠近锁止机构的一端；顶起部的第二端212与导向部的第一端221连接，导向部的第二端222从解锁筒的第一端31伸入至解锁筒300内。通过顶起部 21作用于锁止机构进行解锁；通过导向部22将解锁杆200与解锁筒300稳定地连接在一起，避免在解锁的过程中解锁杆200脱离解锁筒300。

具体地，解锁杆200的导向部22的外壁形状与解锁筒300的内壁形状相匹配连接，可实现提高解锁杆200与解锁筒300连接处的吻合度，对解锁杆200在解锁筒300内的压缩运动起到导向作用，且有效的防止了解锁杆 200在解锁筒300中晃动，提高了解锁组件100的整体稳定性。

顶起部21的径向尺寸小于或者等于导向部22的径向尺寸。在本实施例中，顶起部21的径向尺寸小于导向部22的径向尺寸，通过缩小解锁杆200 需伸入电池包与车身支架之间的顶起部21的径向尺寸，使之小于电池包与车身支架之间的间隙，可以顺利伸入电池包与车身支架之间对锁止机构进行解锁，从而保证解锁组件100可以顺利的实现解锁功能。

如图9所示，解锁杆200还包括固定部23。固定部23设于导向部22的第二端222，固定部23的径向尺寸小于导向部22的径向尺寸，固定部23嵌设于弹性部件的第一端341内，且导向部22的第二端222抵接于弹性部件的第一端341。上述设置可以减小解锁杆200与解锁筒300的接触面积，进而减小解锁杆200在解锁筒300内压缩运动的阻力，增大解锁杆200在解锁筒300内的压缩行程。将固定部23嵌设在弹性部件的第一端341内，可以起到导向的功能，可以进一步提高解锁筒300对解锁杆200的连接稳定性，同时避免了解锁杆200脱离弹性部件34的支撑，使得产生解锁杆200不能受到弹性部件34的弹性力。通过导向部22和固定部23对解锁杆200在解锁筒300内进行导向，提高了解锁杆200在解锁筒300内运动的稳定性。

进一步地，固定部23的径向尺寸小于弹性部件34的径向尺寸，这样便于固定部23在弹性部件34的轴向方向上嵌设进弹性部件的第一端341，进而可以提高解锁筒300对解锁杆200的连接稳定性，同时避免了解锁杆200 脱离弹性部件34的支撑，使得产生解锁杆200不能受到弹性部件34的弹性力。

如图1和图9所示，在顶起部21上设有倾斜导向面213，用于在解锁电池包时，引导解锁杆200进入锁止机构500的解锁块52底部的凹槽521内，当解锁组件100与电动车辆底部的锁止机构的解锁块接触时，倾斜导向面 213与锁止机构上的解锁块形状相匹配，对解锁杆200起到导向作用。如图 9所示，顶起部21上对称设置有两个倾斜导向面213。

在顶起部21上设有顶部避让面214，顶部避让面214能够起到避让与导向作用，一方面该顶部避让面214在解锁杆200上升时进行导向，另一方面，该顶部避让面214可以避让电池包或车身支架，避免解锁杆200与电池包或车身支架发生碰撞而损坏电池包或解锁杆200，便于解锁杆200的上端伸入电池包与车身支架之间的间隙。本实施例中，如图9所示，顶起部21上对称设置有两个顶部避让面214。

如图9所示，两个倾斜导向面213与两个顶部避让面214各自对称设置在顶起部21上，并且倾斜导向面213和顶部避让面214沿着解锁杆200周向交错设置。

在其他实施例中，顶起部21也可以仅设置倾斜导向面213，或者仅设置顶部避让面214，可根据实际情况进行调整，并起到相应的效果。

如图2-8、图10-11所示，在解锁筒300上还设有导向孔35，且导向孔 35沿着解锁筒300的轴线方向延伸贯穿解锁筒300。同时，在解锁杆200上设有限位件36，该限位件36伸入导向孔35内并可沿导向孔35的延伸方向滑动。导向孔35与限位件36之间的配合，能够限制解锁杆200在解锁筒 300内的移动范围，避免解锁杆200从解锁筒300内脱离，提高了解锁杆200 与解锁筒300连接的稳定性。

具体地，解锁筒300上的导向孔35包括第一导向孔351和第二导向孔 352，第一导向孔351和第二导向孔352相对解锁筒300的轴线方向延伸并对称设置在解锁筒300的两侧。对应地，在解锁杆200上开设有限位孔361，则限位件36依次穿过第一导向孔351、限位孔361与第二导向孔352设置在解锁筒300上。采用这种结构方式，能进一步增加了解锁杆200与解锁筒 300之间的安装稳固性。同时，方便安装与拆卸，可操作性强，结构简单，提高了安装效率。

在本实施方式中，如图2-4所示，限位件36还包括防脱件38和防磨件 39。

防脱件38设置在限位件36的端部，用于限制限位件36脱离导向孔35，可以使得解锁杆200的结构更加安全可靠。防磨件39设置在解锁筒300和防脱件38之间，设置防磨件39可以有效地避免防脱件38与解锁筒300上导向孔35的边缘处相互摩擦而导致防脱件38受损以至断裂，提高了解锁组件100的使用寿命。

优选地，在解锁筒的第二端32上设有贯通孔37，设置柱状孔的目的是用于及时清理解锁杆200在解锁的过程中在解锁筒300内产生的多余残渣，避免多余的残渣干扰导致弹性部件34的正常工作，保证弹性部件34在工作时始终处于最佳状态，也进而提高了解锁组件100中弹性部件34运行时的灵活性。

进一步地，在本实施方式中，贯通孔37的数量为两个，且沿着解锁筒 300的轴线方向对称设置在解锁筒300的两侧，采用这种结构形式，可以更加便于工作人员对于解锁筒300内的残渣进行及时且充分的清理，简化了清理程序，提高了清理效率。

解锁组件100从非解锁状态Y到解锁状态X时，即解锁杆200在解锁的过程中在解锁筒300内进行轴线方向上的运动时，在弹性部件34上形成了弹性变化段，该弹性变化段可以用于工作人员判断弹性部件34的工作能力及工作时的工作情况，便于工作人员对弹性部件34进行及时的更换与维修，保证解锁组件100始终处于能正常工作的状态。

在本实施例中，顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300 的长度N之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值大于1 且小于5，容错率更大，适用性高，在经济性好的情况下实现冗余最大化。具体的，解锁筒300的长度M范围为49-37mm，导向部22的长度最小为 6mm，解锁杆200露出于解锁筒300的长度范围为28-40mm，弹性部件34 的压缩率小于等于50％，压缩率小于等于50％便满足了本实施方式中弹性部件34的要求，使用寿命长。解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300内的所需要的实际压缩行程之间的冗余 (即差值)范围在3至15之间，容错率更大，适用性高。

如果顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N 之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值小于1，导致在解锁过程出现解锁杆200无缓冲、硬顶锁止机构500的情况，解锁杆200顶部的磨损加快，解锁杆200的使用寿命短，并且解锁杆200的容错率小，换电解锁的成功率低。如果顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N之和与解锁杆200露出于解锁筒300的长度M之间的比值大于5，导致换电设备与电动车辆之间的空间不允许，并且导致换电设备的结构复杂，成本高，经济性不好。

作为一种优选的实施方式，解锁杆200露出于解锁筒300的部分为整个顶起部21，解锁筒300的长度为49mm，导向部22的长度为6mm，非解锁状态下，解锁杆200露出于解锁筒300的长度为28mm，弹性部件34长度为43mm。解锁杆200的压缩行程以及弹性变化段相对于实际解锁过程中的压缩行程以及弹性变化段的冗余为9mm～10mm。在满足该区间内的冗余量，在经济好情况下，冗余最大化，解锁杆200容错较大，可靠性高，能够减小解锁杆200顶部的磨损，增加解锁杆200的使用寿命，并且可以大大提高换电解锁的成功率。

实施例2

如图14所示，公开了一种换电设备600，换电设备600采用上述实施例 1中的解锁组件100，换电设备600还包括底座61、导轨62、传动机构63 与驱动机构64，其中，如图14所示，固定板400通过固定件65固定于底座 61上，具体的，底座61为导向块，且滑动设置在导轨62上，起到对解锁组件100的运动导向作用，固定件65为螺栓，固定板400通过螺栓连接固定于导向块上。

固定板400设有与解锁筒300的第二开口321连通的通孔41，弹性部件34的第二端342可穿过通孔41并抵接于底座61的上表面，弹性部件34 为矩形弹簧。采用这种结构形式可以增加矩形弹簧的长度，进而增加矩形弹簧的压缩行程，使得解锁杆200的容错性更高，可以进一步地提高换电解锁的成功率。

固定板400与传动机构63连接并配合使用，驱动机构64带动传动机构 63，从而带动解锁组件100沿着导轨62的延伸方向做位置调整。

在换电设备600中，通过设置顶起部21的长度、导向部22的长度L以及解锁筒300的长度N之和与解锁杆露出于解锁筒的长度M之间的比值范围，可以提高解锁杆200在解锁筒300内的压缩行程，以增加解锁杆200在解锁筒300内的最大压缩行程与解锁过程中解锁杆200在解锁筒300内的所需要的实际压缩行程之间的冗余(即差值)范围，可以防止解锁时出现解锁杆200无缓冲、硬顶锁止机构的情况，减小解锁杆200顶部的磨损，增加解锁杆200的使用寿命；并且可以提高解锁杆200的容错率，提高换电误差冗余，进而提高换电解锁的成功率。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。

Claims (10)

1.一种解锁组件，所述解锁组件包括：解锁杆、解锁筒和固定板；所述解锁杆沿其长度方向包括依次连接的顶起部和导向部；所述解锁筒的第一端具有第一开口，所述导向部从所述第一开口伸入至所述解锁筒内；所述解锁筒的第二端安装在所述固定板上，其特征在于，

非解锁状态下，所述顶起部的长度、所述导向部的长度以及所述解锁筒的长度之和与所述解锁杆露出于所述解锁筒的长度之间的比值大于1且小于5。

2.如权利要求1所述的解锁组件，其特征在于，

所述解锁筒的第一端的外壁上设有解锁筒避让面，所述解锁筒避让面用于避让电池包和/或电动车辆。

3.如权利要求1所述的解锁组件，其特征在于，

所述解锁组件还包括弹性部件，所述弹性部件设置在所述解锁筒内，所述解锁杆的所述导向部抵接于所述弹性部件。

4.如权利要求3所述的解锁组件，其特征在于，

所述解锁筒的第二端具有第二开口，所述固定板设有与所述第二开口连通的通孔，所述弹性部件可穿过所述第二开口并延伸至所述通孔中；

和/或，所述弹性部件为矩形弹簧。

5.如权利要求3所述的解锁组件，其特征在于，

所述顶起部的第一端为自由端，所述顶起部的第二端与所述导向部的第一端连接；

所述导向部的第二端从所述解锁筒的第一端伸入至所述解锁筒内。

6.如权利要求5所述的解锁组件，其特征在于，所述导向部的外壁形状与所述解锁筒的内壁形状相匹配；

和/或，所述顶起部的径向尺寸小于或者等于所述导向部的径向尺寸。

7.如权利要求5所述的解锁组件，其特征在于，

所述解锁杆还包括固定部，所述固定部设于所述导向部的第二端，所述固定部的径向尺寸小于所述导向部的径向尺寸；

所述固定部嵌设于所述弹性部件的第一端内，且所述导向部的第二端抵接于所述弹性部件的第一端。

8.如权利要求5所述的解锁组件，其特征在于，

所述顶起部设有倾斜导向面和/或顶部避让面，

所述倾斜导向面和/或所述顶部避让面沿着所述解锁杆的周向间隔设置。

9.如权利要求1所述的解锁组件，其特征在于，

所述解锁筒上设有导向孔，所述导向孔沿所述解锁筒的轴线方向延伸；

所述解锁杆上设有限位件，所述限位件伸入所述导向孔内并可沿导向孔的延伸方向滑动；

和/或，所述解锁筒的第二端设有贯通孔，所述贯通孔用于清理所述解锁筒内部残渣。

10.一种换电设备，其特征在于，包括权利要求1～9中任意一项所述的解锁组件。

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