CN218361990U - 一种自动压铸生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动压铸生产线，包括依次设置的压铸机、冷却架、点渣包机、切边机、精雕机、自动码垛装置，还包括若干个转运机器人、显示器、数据中继模块、若干个数据发送模块和若干个指令接收模块，显示器内置指令发出模块和数据接收模块，指令发出模块和数据接收模块分别与数据中继模块通过有线或者无线的方式连接，数据中继模块分别与若干个数据发送模块及干个指令接收模块通过无线的方式连接，压铸机、点渣包机、切边机、精雕机、自动码垛装置、转运机器人上均设置数据发送模块和指令接收模块。本实用新型的目的是提供一种能够高效、稳定、全自动压铸生产产品的生产线。

Description

一种自动压铸生产线

技术领域

本实用新型涉及铸造生产，尤其涉及一种自动压铸生产线。

背景技术

压铸，又称高压压铸，是金属铸造工艺中的一种，压铸是利用模具内腔对融化的金属液（比如铝液）施加高压。通常压铸生产的工件相对而言结构比较简单，且压铸的生产工艺只有四步，因此相比其他铸造生产，压铸的生产成本较低，压铸广泛用于生产大批量的中小型工件。压铸工艺的优点是工件的表面更为平整，同一批次生产的工件尺寸一致性较高。

由于压铸的产品（本行业称为全模件）产量巨大，而且压铸是在高温环境下进行的，因此工人的劳动强度大，劳动环境比较恶劣。恶劣的生产环境不仅对工人的健康产生潜在威胁，而且使得生产的产品（本行业称为全模件）质量不稳定，使得企业的生产成本居高不下。

发明内容

实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种能够高效、稳定、全自动压铸生产产品的生产线。

技术方案：本实用新型所述的一种自动压铸生产线，包括依次设置的压铸机、冷却架、点渣包机、切边机、精雕机、自动码垛装置，还包括若干个用于在相邻两个机器之间转运产品（本行业中也被称为全模件）的转运机器人、显示器、数据中继模块、若干个数据发送模块和若干个指令接收模块，所述显示器内置指令发出模块和数据接收模块，所述指令发出模块和数据接收模块分别与数据中继模块通过有线或者无线的方式连接，所述数据中继模块分别与若干个数据发送模块及干个指令接收模块通过无线的方式连接，所述压铸机、点渣包机、切边机、精雕机、自动码垛装置、转运机器人上均设置数据发送模块和指令接收模块。所述压铸机用于压铸产品，所述冷却架用于冷却（通常是风冷）产品（全模件）至80℃以下，所述点渣包机用于去除产品中的渣包，所述切边机用于去除已去渣包后的产品外的多余的部分，去除部分主要集中在产品的浇口和料柄部分，一般切除至距分模线0.3毫米~0.5毫米处，切除至距分模线0.3毫米~0.5毫米处是为了避免切伤产品，出现破损外表；所述精雕机用于去除产品经过切边后的残留毛刺及切除机预留的部分，所述自动码垛装置用于自动码垛经过精雕机处理过后的完整产品，指令发出模块用于发送工作人员的控制指令，数据中继模块用于中继转发控制指令及数据，数据中继模块可以是网关、5G信号收发器等装置；指令接收模块用于接收数据中继模块中继转发的控制指令，数据发送模块发送每个机器的生产数据。

进一步地，所述压铸机的出口处设置用于辅助模具脱模的喷雾装置，所述喷雾装置的喷雾口与模具的位置相对应，所述喷雾装置上设置数据发送模块和指令接收模块。每当压铸完成、转运机器人把产品（全模件）取出后，指令接收模块会接到自动化控制系统给的喷涂指令，喷雾装置按程序设定路径给模具表面喷涂脱模剂和水的混合物，喷涂脱模剂和水的混合物有两个作用：1、快速降低模具的温度至合适的温度；2、使得模具表面附着脱模剂薄膜，利于模具下一次压铸后脱模，方便转运机器人把产品（全模件）取走。

进一步地，所述生产线还包括真空机、模冷机和模温机，所述压铸机中设置模冷位、模温位和压铸位，所述模冷机的输出端与所述模冷位相对应，所述模温机的输出端与所述模温位相对应，所述真空机的输出端与所述压铸位相对应，真空机、模冷机和模温机上均设置有所述数据发送模块和指令接收模块。重复使用模具的底部在模冷位被模冷机的输出端冷却至冷却温度（180℃±20℃），模具的周边和顶部在模温位被模温机加热至预热温度（比如160℃~200℃），模温机既起到防止模冷机冷却过度的作用，又起到保证所有的模具在压铸时温度相差不大的作用，保证同一批次所有产品的质量处于同一水平；最后模具在压铸位注入金属液体进行压铸时，真空机将压铸位的空气抽至一定真空度（比如50pa以下），提高产品（全模件）的致密度，减少产品（全模件）在压铸时内部含气量，提高产品（全模件）的质量。

进一步地，还包括用于给嵌件预加热的嵌件预热装置，所述嵌件预热装置上设置数据发送模块和指令接收模块。有些产品（全模件）会需要在内部固定设置如钢套、铜套、销轴等嵌件，但是在压铸时不能直接把常温的嵌件放置在金属液（比如铝液）中，因为压铸的金属液通常温度在300℃，常温的嵌件和金属液之间温差过大，会导致产品（全模件）质量异常（比如会导致嵌件与产品本体之间产生间隙，导致泄露），需要将嵌件预热至110℃~220℃，再将嵌件放入金属液中。

进一步地，还包括用于检测产品（全模件）质量的质量检测装置和废品运输装置，所述质量检测装置为红外线感应装置，包括一个固定架和4~8个红外线检测头，质量检测装置通过对产品（全模件）的关键点进行检测来判定产品（全模件）的质量，如果产品（全模件）质量不合格，则通过转运机器人转运至所述废品运输装置，通过废品运输装置转运至废品集中区域。

进一步地，还包括用于运送点渣包机切除下来的渣包的渣包运输装置，所述渣包运输装置的输入端与点渣包机的输出端相对应。

进一步地，还包括用于运送切边机切除下的废料（本行业也称为料柄）的料柄运输装置，所述料柄运输装置的输入端与切边机的输出端相对应。

进一步地，还包括金属液体保温炉，所述金属液体保温炉的输出端与压铸机中的压铸位位置相对应，金属液体保温炉上设置数据发送模块和指令接收模块，金属液体保温炉中的加热装置设置在炉体的中下部，使得当金属固体被投入炉体后能被加热装置直接加热，既能够减少浪费热量，又能提高产品质量。现有的金属液体保温装置中，加热装置一般设置在炉体的顶部，通过热辐射向下加热，为了能够把金属液体加热至想要的温度（比如680℃），现有的加热装置需要加热到更高的温度（比如900℃），这不仅造成了能源的浪费，而且金属液体中容易生成杂质（比如硫化物），降低铝液质量，严重的会导致保温炉提前报废。在本实用新型中金属液体保温炉起到两个关键的作用：1、将固定金属熔化呈金属液体；2、维持金属液体的温度在合理范围内，保证产品质量。

进一步地，还包括若干个转运小车，所述转运小车上设置数据发送模块和指令接收模块，所述转运小车起到两个作用：1、把生产原材料转运至指定位置；2、将码垛好的产品（全模件）转运出本实用新型。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：本实用新型采用全自动生产装置，因此现场无需设置工作人员就能够实现整条生产线的机器完成自动加料、自动压铸、自动转运和自动码垛，每个机器上设置有数据发送模块和指令接收模块，指令接收模块接收数据中继模块中继转发的控制指令，数据发送模块发送每个机器的生产数据，使得处于后台的工作人员能够随时监控生产线的状态，保证生产有序进行。

附图说明

图1为本实用新型的框架示意图；

图2为本实用新型的现场布置俯视图。

其中：1、显示器；101、指令发出模块；102、数据接收模块；2、数据中继模块；301、指令接收模块；302、数据发送模块；4、真空机；5、模冷机；6、模温机；7、压铸机；8、金属液体保温炉；9、第一转运小车；10、质量检测装置；11、废品运输装置；12、第一转运机器人；13、冷却架；14、点渣包机；141、渣包运输装置；15、嵌件预热装置；16、切边机；161、料柄运输装置；17、第二转运机器人；18、精雕机；19、自动码垛装置；20、第二转运小车。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明。

参见附图1～图2，本实用新型所示的一种自动压铸生产线，包括显示器1、数据中继模块2、嵌件预热装置15、质量检测装置10、废品运输装置11、第一转运机器人12、第二转运机器人17，数据中继模块2可以是网关，显示器1内置指令发出模块101和数据接收模块102；还包括环形设置的真空机4、模冷机5、模温机6、压铸机7、金属液体保温炉8、冷却架13、点渣包机14、切边机16、精雕机18和自动码垛装置19，真空机4、模冷机5、模温机6、压铸机7、冷却架13、点渣包机14、切边机16、精雕机18、自动码垛装置19、嵌件预热装置15上分别设置数据发送模块302和指令接收模块301，指令发出模块101和数据接收模块102分别与数据中继模块2通过有线或者无线的方式连接，数据中继模块2分别与每个机器上的数据发送模块302及指令接收模块301通过无线的方式连接，压铸机7用于压铸产品，冷却架13用于风冷产品，点渣包机14用于去除产品中的渣包，切边机16用于去除已去渣包后的产品外的多余的部分，精雕机18用于去除切边机16切除产品后的预留部分及产生的毛刺，自动码垛装置19用于自动码垛经过精雕机18处理后的产品，指令发出模块101用于发送工作人员的控制指令，数据中继模块2用于中继转发控制指令及数据，指令接收模块301用于接收数据中继模块2中继转发的控制指令，数据发送模块302发送每个机器的生产数据；压铸机7的出口处设置用于辅助模具脱模的喷雾装置，喷雾装置的喷雾口与模具的位置相对应，喷雾装置上设置数据发送模块302和指令接收模块301，喷雾装置使得下一次压铸后的产品易于脱模；压铸机7中设置模冷位、模温位和压铸位，模冷机5的输出端与模冷位相对应，模温机6的输出端与模温位相对应，真空机4的输出端与压铸位相对应，真空机4、模冷机5和模温机6上均设置有数据发送模块302和指令接收模块301；嵌件预热装置15用于给嵌件预加热的；质量检测装置10为红外线感应装置，质量检测装置10上设置六个红外线检测头，通过对产品的六个关键点进行检测来判定产品的质量，如果产品质量不合格，则通过第一转运机器人12转运至废品运输装置11，通过废品运输装置11转运至废品集中区域；点渣包机14的输出端设置与其位置相对应的渣包运输装置141，渣包运输装置141用于运输切除下来的渣包；切边机16的输出端设置与其位置相对应的料柄运输装置161，料柄运输装置161用于运送切边机16切除下的废料；金属液体保温炉8的输出端与压铸机7中的压铸位位置相对应，第一转运小车9用于将金属液体（铝液运）送至金属液体保温炉8内，第二转运小车20用于将码垛好的产品转运出本实用新型。

铝液被第一转运小车9运送至金属液体保温炉8，在金属液体保温炉8中保温至指定温度保温，模具进入压铸机7后在模冷位被模冷机5降温后，在模温位被模温机6加热，然后进入压铸位，铝液输入模具的同时真空机4将空气抽至一定真空度，铝液被压铸机压铸成产品；产品被第一转运机器人12取出与模具分离，喷雾装置向模具内部喷涂脱模剂和水的混合物，为下次压铸做准备；产品被第一转运机器人12放置质量检测装置10检测，经过质量检测装置10检测不合格的产品被第一转运机器人12转运至废品运输装置11；经过质量检测装置10检测合格的产品被第一转运机器人12转运至冷却架13，经过风冷降温后，被第一转运机器人12转运至点渣包机14点渣包，渣包被渣包运输装置141运出；经过点渣包机14点渣包的产品被第二转运机器人17转运至切边机16切边，切边机16切下的柄料通过料柄运输装置161运出；经过切边的产品被第二转运机器人17转运至切精雕机18精雕，经过精雕后的产品被第二转运机器人17转运至自动码垛装置19码垛后，被第二转运小车29运出本实用新型。

Claims (9)

1.一种自动压铸生产线，其特征在于：包括依次设置的压铸机（7）、冷却架（13）、点渣包机（14）、切边机（16）、精雕机（18）、自动码垛装置（19），还包括若干个转运机器人、显示器（1）、数据中继模块（2）、若干个数据发送模块（302）和若干个指令接收模块（301），所述显示器（1）内置指令发出模块（101）和数据接收模块（102），所述指令发出模块（101）和数据接收模块（102）分别与数据中继模块（2）通过有线或者无线的方式连接，所述数据中继模块（2）分别与若干个数据发送模块（302）及干个指令接收模块（301）通过无线的方式连接，所述压铸机（7）、点渣包机（14）、切边机（16）、精雕机（18）、自动码垛装置（19）、转运机器人上均设置数据发送模块（302）和指令接收模块（301）。

2.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：所述压铸机（7）的出口处设置用于辅助模具脱模的喷雾装置，所述喷雾装置的喷雾口与模具的位置相对应。

3.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：所述生产线还包括真空机（4）、模冷机（5）和模温机（6），所述压铸机（7）中设置模冷位、模温位和压铸位，所述模冷机（5）的输出端与所述模冷位相对应，所述模温机（6）的输出端与所述模温位相对应，所述真空机（4）的输出端与所述压铸位相对应，真空机（4）、模冷机（5）和模温机（6）上均设置有所述数据发送模块（302）和指令接收模块（301）。

4.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：还包括用于给嵌件预加热的嵌件预热装置（15），所述嵌件预热装置（15）上设置数据发送模块（302）和指令接收模块（301）。

5.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：还包括质量检测装置（10）和废品运输装置（11）。

6.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：还包括用于运送点渣包机（14）切除下来的渣包的渣包运输装置（141），所述渣包运输装置（141）的输入端与点渣包机（14）的输出端相对应。

7.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：还包括用于运送切边机（16）切除下的废料的料柄运输装置（161），所述料柄运输装置（161）的输入端与切边机（16）的输出端相对应。

8.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：还包括金属液体保温炉（8），所述金属液体保温炉（8）的输出端与压铸机（7）中的压铸位位置相对应，金属液体保温炉（8）的加热装置设置在炉体的中下部。

9.根据权利要求1所述的一种自动压铸生产线，其特征在于：还包括若干个转运小车，所述转运小车上设置数据发送模块（302）和指令接收模块（301）。

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