CN218351606U - 一种新型钛酸锂电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型钛酸锂电池模组，包括上下扣合的电池箱上盖和电池箱体底壳；电池箱体底壳上设置有钛酸锂电池模组主体；钛酸锂电池模组主体的顶部设置有正极极柱和负极极柱；电池箱上盖在与正极极柱和负极极柱相对应的位置分别安装有负极极柱座和正极极柱座；负极极柱的上端垂直贯穿负极极柱座上的负极极柱通孔后向外露出；正极极柱的上端，垂直贯穿正极极柱座上的正极极柱通孔后向外露出；极极柱的上端和负极极柱的上端，分别与现有AGV车上原先安装的用电设备的正极端和负极端相连接。本实用新型公开的钛酸锂电池模组，能够安全、可靠地安装多个钛酸锂电池单体，增强电池模组的整体抗震性能，方便应用于AGV车上。

Description

一种新型钛酸锂电池模组

技术领域

本实用新型涉及钛酸锂电池技术领域，特别是涉及一种新型钛酸锂电池模组。

背景技术

目前，应用于AGV车上作为辅助动力源的大功率系统，主要采用普通锂离子电池系统或铅酸电池系统。当采用普通锂离子电池系统时，为了实现较大的充放电倍率，需要多个电池单体进行串并联连接，因此，系统的重量较沉和体积较大，并且制造成本较高不方便安装和日常使用。而铅酸电池虽然成本较低，但是，低温性能差，并且重量沉，体积很大，日常维护成本高。

需要说明的是，AGV(Automated Guided Vehicle，简称AGV)车，是指装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种新型钛酸锂电池模组。

为此，本实用新型提供了一种新型钛酸锂电池模组，其包括电池箱上盖和电池箱体底壳；

电池箱上盖和电池箱体底壳上下扣合在一起；

电池箱体底壳包括底板，以及前挡板和后挡板；

水平分布的底板的顶部前后两端，分别垂直设置有前挡板和后挡板；

底板的顶部左右两端，分别设置有前后间隔分布的两个凸台；

四个凸台上，固定设置有钛酸锂电池模组主体；

钛酸锂电池模组主体，包括串联和/或并联的预设多个钛酸锂电池单体，以及上支架、下支架、上盖板和下盖板；

下支架的顶部，设置有多个开口向上的下支架电池限位凹槽；

每个下支架电池限位凹槽，用于插入一个钛酸锂电池单体的底端；

上支架的底部，在与每个下支架电池限位凹槽相对应的位置，分别设置有一个开口向下的上支架电池限位凹槽；

上支架电池限位凹槽，用于插入一个钛酸锂电池单体的顶端；

上支架的顶部，卡接有水平分布的上盖板；

下支架的底部，卡接有水平分布的下盖板；

钛酸锂电池模组主体中的下盖板，位于四个凸台之间的位置；

电池箱体底壳的后挡板的前侧壁上，固定设置有BMS检测板；

钛酸锂电池模组主体的顶部前后两端，分别设置有正极极柱和负极极柱；

正极极柱的底端和负极极柱的底端，分别与钛酸锂电池模组主体的正极动力输出端和负极动力输出端相连接；

电池箱上盖在与正极极柱和负极极柱相对应的位置，分别开口安装有负极极柱座和正极极柱座；

负极极柱座和正极极柱座的中心位置，分别设置有负极极柱通孔和正极极柱通孔；

负极极柱的上端，垂直贯穿负极极柱座上的负极极柱通孔后，向外露出于负极极柱座的顶面；

正极极柱的上端，垂直贯穿正极极柱座上的正极极柱通孔后，向外露出于正极极柱座的顶面；

极极柱的上端和负极极柱的上端，分别与现有AGV车上原先安装的用电设备的正极端和负极端相连接。

优选地，钛酸锂电池单体的底端为负极端；

钛酸锂电池单体的顶端为正极端；

下支架电池限位凹槽的形状大小，与钛酸锂电池单体的负极端的形状大小相对应匹配；

上支架电池限位凹槽的形状大小，与钛酸锂电池单体的正极端的形状大小相对应匹配；

多个钛酸锂电池单体的上下两侧，分别设置有多个汇流排；

上支架和下支架上，分别分布有多个汇流排限位槽，每个汇流排限位槽中分别设置有一个汇流排；

汇流排限位槽，用于对汇流排进行限位。

优选地，电池箱体底壳的形状，为开口向上的“凵”字形；

电池箱上盖的形状，为开口向下的“凵”字形。

优选地，下支架，分别在与每个凸台相对应的位置设置有一个螺丝通孔；

下支架通过穿过螺丝通孔的螺丝，与位置对应的凸台上的螺孔相连接。

优选地，下盖板的高度，与底板顶部的凸台的高度相同；

负极极柱座与正极极柱座具有不同的形状。

优选地，上盖板的前后两端，分别设置有一个第一卡扣；

上支架的顶部，在与上盖板上每个卡扣相对应的位置，分别设置有一个第一卡扣孔；

上盖板的第一卡扣与上支架的第一卡扣孔对应卡接；

下盖板的前后两端，分别设置有一个第二卡扣；

下支架的底部，在与下盖板每个卡扣相对应的位置，分别设置有一个第二卡扣孔；

下盖板的第二卡扣与下支架的第二卡扣孔对应卡接。

优选地，电池箱体底壳前后两侧的左右两端下部，分别固定安装一个垂直分布的车身安装耳；

车身安装耳，通过紧固螺栓与位于外部的AGV车的车身上预留的螺孔相连接。

优选地，上支架和下支架的内部具有交叉分布的加强筋；

BMS检测板的左右两端，分别设置有两个螺丝通孔；

BMS检测板通过穿过螺丝通孔的螺丝，与电池箱体底壳的后挡板上预留的螺孔相连接；

电池箱上盖顶部中心位置，设置有提手。

优选地，电池箱上盖前后两侧的左右两端，分别具有向下突出的安装块；

安装块的中心位置，具有前后贯通的安装块螺纹孔；

电池箱体底壳的前挡板和后挡板，分别在与每个安装块的安装块螺纹孔相对应的位置，设置有一个安装块对接螺纹孔；

电池箱体底壳的前挡板和后挡板，分别通过安装块螺纹对接孔的螺丝，与电池箱上盖上的安装块螺纹孔相连接。

优选地，电池箱体底壳的底板顶部左右两端，分别垂直设置有一个向上突出的第一连接凸块；

前挡板的后侧面左右两端，分别垂直设置有向后突出的第二连接凸块；

后挡板的前侧面左右两端，分别垂直设置有向后突出的第三连接凸块；

第一连接凸块、第二连接凸块以及第三连接凸块上，分别等间距地设置有多个螺纹通孔；

电池箱上盖包括顶板、左挡板和右挡板；

顶板的底部左右两端，分别垂直设置有左挡板和右挡板；

左挡板和右挡板，分别在与第一连接凸块、第二连接凸块以及第三连接凸块上的每个螺纹通孔对对应的位置，设置有一个螺纹对接孔；

左挡板和右挡板，通过多个穿过螺纹对接孔的螺丝，与第一连接凸块、第二连接凸块以及第三连接凸块上的螺纹通孔相连接。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种新型钛酸锂电池模组，其结构设计科学，能够安全、可靠地安装多个钛酸锂电池单体，增强电池模组的整体抗震性能，并且整体体积较小、重量轻，便于日常维护，方便应用于AGV车上，具有重大的生产实践意义。

对于本实用新型提供的钛酸锂电池模组，与普通锂离子电池系统或铅酸电池系统相比较，具有显著的技术优势，能够显著降低电池系统的整体制造成本和维护成本。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种新型钛酸锂电池模组的立体结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种新型钛酸锂电池模组的立体爆炸分解结构示意图；

图3为本实用新型提供的一种新型钛酸锂电池模组中，钛酸锂电池模组主体的立体爆炸分解结构示意图；

图中，1为电池箱体底壳，2为上支架，3为下支架，4为电池箱上盖；

5为负极极柱座，6为正极极柱座，7为提手，8为BMS检测板；

9为钛酸锂电池模组主体，10为负极极柱，11为正极极柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1至图3，本实用新型提供了一种新型钛酸锂电池模组，能够应用于AGV车上，其包括电池箱上盖4和电池箱体底壳1；

电池箱上盖4和电池箱体底壳1上下扣合在一起；

电池箱体底壳1包括底板1001，以及前挡板1002和后挡板1003；

水平分布的底板1001的顶部前后两端，分别垂直设置有前挡板1002和后挡板1003；

底板1001的顶部左右两端，分别设置有前后间隔分布的两个凸台101；

四个凸台101上，固定设置有钛酸锂电池模组主体9；

钛酸锂电池模组主体9，包括串联和/或并联的预设多个钛酸锂电池单体 900，以及上支架2、下支架3、上盖板201和下盖板301；

下支架3的顶部，设置有多个开口向上的下支架电池限位凹槽；

每个下支架电池限位凹槽，用于插入一个钛酸锂电池单体900的底端；

上支架2的底部，在与每个下支架电池限位凹槽相对应的位置，分别设置有一个开口向下的上支架电池限位凹槽；

上支架电池限位凹槽，用于插入一个钛酸锂电池单体900的顶端；

上支架2的顶部，卡接有水平分布的上盖板201；

下支架3的底部，卡接有水平分布的下盖板301；

钛酸锂电池模组主体9中的下盖板301，位于四个凸台101之间的位置；

电池箱体底壳1的后挡板1003的前侧壁上，固定设置有BMS检测板8；

钛酸锂电池模组主体9的顶部前后两端，分别设置有正极极柱11和负极极柱10；

正极极柱11的底端和负极极柱10的底端，分别与钛酸锂电池模组主体 9的正极动力输出端和负极动力输出端(即串联和/或并联后的多个钛酸锂电池单体900的正极输出端和负极输出端)相连接；

电池箱上盖4在与正极极柱11和负极极柱10相对应的位置，分别开口安装有负极极柱座5和正极极柱座6；

负极极柱座5和正极极柱座6的中心位置，分别设置有负极极柱通孔和正极极柱通孔；

负极极柱10的上端，垂直贯穿负极极柱座5上的负极极柱通孔后，向外露出于负极极柱座5的顶面；

正极极柱11的上端，垂直贯穿正极极柱座6上的正极极柱通孔后，向外露出于正极极柱座6的顶面；

极极柱11的上端和负极极柱10的上端，分别与现有AGV车上原先安装的用电设备的正极端和负极端相连接。

在本实用新型中，具体实现上，多个钛酸锂电池单体900的上下两侧，分别设置有多个汇流排302；

通过多个汇流排302，实现串联多个钛酸锂电池单体900。

具体实现上，上支架2和下支架3上，分别水平分布有多个汇流排限位槽203，每个汇流排限位槽203中分别设置有一个汇流排302；

汇流排限位槽203，用于对汇流排302进行限位。

在本实用新型中，具体实现上，钛酸锂电池单体900的底端为负极端；

钛酸锂电池单体900的顶端为正极端；

下支架电池限位凹槽的形状大小，与钛酸锂电池单体900的负极端的形状大小相对应匹配；

上支架电池限位凹槽的形状大小，与钛酸锂电池单体900的正极端的形状大小相对应匹配。

因此，对于本实用新型，可以通过下支架电池限位凹槽以及上支架电池限位凹槽的设计，不仅可以区分钛酸锂电池单体90的正负极方向，避免钛酸锂电池单体90的放置方向出错，同时，还有利于增强电池模组的抗震性能，避免电池模组的电池箱体底壳1或者电池箱上盖4遇到外力撞击时，出现较多的位置晃动，从而使得电池模组上的汇流排与。

在本实用新型中，具体实现上，电池箱体底壳1的形状，为开口向上的“凵”字形；

电池箱上盖4的形状，为开口向下的“凵”字形。

在本实用新型中，具体实现上，下支架3，分别在与每个凸台101相对应的位置设置有一个螺丝通孔；

下支架3通过穿过螺丝通孔的螺丝，与位置对应的凸台101上的螺孔相连接。

在本实用新型中，具体实现上，下盖板301的高度，与底板1001顶部的凸台101的高度相同。

在本实用新型中，具体实现上，上盖板201的前后两端，分别设置有一个第一卡扣204；

上支架2的顶部，在与上盖板201上每个卡扣相对应的位置，分别设置有一个第一卡扣孔205；

上盖板201的第一卡扣204与上支架2的第一卡扣孔205对应卡接。

在本实用新型中，具体实现上，下盖板301的前后两端，分别设置有一个第二卡扣303；

下支架3的底部，在与下盖板301每个卡扣相对应的位置，分别设置有一个第二卡扣孔304；

下盖板301的第二卡扣303与下支架3的第二卡扣孔304对应卡接。

在本实用新型中，具体实现上，上支架2和下支架3的内部具有交叉分布的加强筋，能够保证机械强度。

在本实用新型中，具体实现上，BMS检测板8的左右两端，分别设置有两个螺丝通孔；

BMS检测板通过穿过螺丝通孔的螺丝，与电池箱体底壳1的后挡板1003 上预留的螺孔相连接。

在本实用新型中，具体实现上，电池箱上盖4顶部中心位置，设置有提手7。

在本实用新型中，具体实现上，对于钛酸锂电池模组主体9，其包括的预设多个钛酸锂电池单体，通过激光焊的方式，与汇流排(例如铝排，包括正极汇流排和负极汇流排)相连接。

在本实用新型中，具体实现上，电池箱上盖4前后两侧的左右两端，分别具有向下突出的安装块401；

安装块401的中心位置，具有前后贯通的安装块螺纹孔；

电池箱体底壳1的前挡板1002和后挡板1003，分别在与每个安装块401 的安装块螺纹孔相对应的位置，设置有一个安装块对接螺纹孔；

电池箱体底壳1的前挡板1002和后挡板1003，分别通过安装块螺纹对接孔的螺丝，与电池箱上盖4上的安装块螺纹孔相连接。

在本实用新型中，具体实现上，电池箱体底壳1的底板1001顶部左右两端，分别垂直设置有一个向上突出的第一连接凸块2001；

前挡板1002的后侧面左右两端，分别垂直设置有向后突出的第二连接凸块2002；

后挡板1003的前侧面左右两端，分别垂直设置有向后突出的第三连接凸块2003；

第一连接凸块2001、第二连接凸块2002以及第三连接凸块2003上，分别等间距地设置有多个螺纹通孔；

电池箱上盖4包括顶板400、左挡板402和右挡板403；

顶板400的底部左右两端，分别垂直设置有左挡板402和右挡板403；

左挡板402和右挡板403，分别在与第一连接凸块2001、第二连接凸块2002以及第三连接凸块2003上的每个螺纹通孔对对应的位置，设置有一个螺纹对接孔；

左挡板402和右挡板403，通过多个穿过螺纹对接孔的螺丝，与第一连接凸块2001、第二连接凸块2002以及第三连接凸块2003上的螺纹通孔相连接。

因此，基于以上的连接设计，可以保证电池箱体底壳1与电池箱上盖4 之间的可靠连接，并且具有一定的防水、防尘效果。

在本实用新型中，具体实现上，电池箱体底壳1前后两侧的左右两端下部，分别固定安装一个垂直分布的车身安装耳102；

车身安装耳102，通过紧固螺栓与位于外部的AGV车的车身上预留的螺孔相连接。

在本实用新型中，具体实现上，正极极柱11的上端和负极极柱10的上端，分别与现有AGV车上原先安装的用电设备的正极端和负极端相连接。具体是与用电设备的插头相连接，从而用于为AGV车上安装的用电设备提供工作用电。

在本实用新型中，具体实现上，BMS检测板8，通过通讯端子与现有 AGV车上原先安装的整车控制终端进行连接通讯。

在本实用新型中，具体实现上，负极极柱座5与正极极柱座6，分别具有不同的颜色，例如分别是黑色和红色，从而可以通过黑、红两种颜色对正极极柱11和负极极柱10进行区分，并且具有较强的防呆效果；

在本实用新型中，具体实现上，负极极柱座5与正极极柱座6的形状，不限于都是图1、图2所示的圆形，还可以是具有不同的形状，例如负极极柱座5是正方形，正极极柱座6是圆形，同样可以对正极极柱11和负极极柱10进行区分，具有较强的防呆效果；

在本实用新型中，具体实现上，电池箱体底壳1内安装的BMS检测板 8，与钛酸锂电池模组主体9相连接，用于采集钛酸锂电池模组主体9内的钛酸锂电池单体900的电压信息以及钛酸锂电池单体的温度信息，并且对钛酸锂电池模组主9进行总电压检测、对钛酸锂电池模组主9进行充放电流检测、充放电管理、故障诊断报警、电池组故障诊断报警、各种异常及故障情况的安全保护。

需要说明的是，BMS检测板8，为现有技术成熟的电池管理模块，为现有的设备，在此不再赘述。现有的BMS检测板8，通常具有的功能包括：一是，可通过继电器控制实现对充放电的二级保护，模块过充、过放保护；二是可通过继电器控制实现对系统温度的二级保护，模块过温保护；三是，可进行电池组故障诊断报警、各种异常及故障情况的安全保护；四是，具有通信功能：可实现与控制器、充电机等进行通信；五是，具有过压、过温报警功能，过压、过温报警采用继电器信号输出，报警时端口，正常时闭合。

需要说明的是，本实用新型采用的钛酸锂电池，是一种是用钛酸锂作为负极材料的新型锂离子电池，具有安全性能好、循环寿命长、可大倍率充放电、工作温度范围宽、自放电小等特点。相对于传统铅酸电池，钛酸锂电池低温特性、功率特性及寿命优势明显。

本实用新型的电池模组，通过BMS检测板的设计，通过BMS检测板与现有AGV车上原先安装的整车控制终端相连接，可在现有AGV车上实时显示每个钛酸锂电池单体的电压、电池温度、报警状态、工作电流等信息。此电池系统具有安全性能好、循环寿命长、可大倍率放电、工作温度范围宽、自放电小等特点。

基于以上技术方案可知，本实用新型提供的一种应用于AGV上的钛酸锂电池模组，包括多个钛酸锂电池单体，具有的BMS检测板以继电器形式输出过压、过温报警信号功能，主要应用于AGV车的电源系统，本实用新型具有能量高，总体成本低，制作简单方便，总体积小重量轻等优势。本实用新型能够更加方便、可靠地控制电池箱的充电方式。

与现有技术相比较，本实用新型提供的新型钛酸锂电池模组，具有如下

有益效果：

1、与普通锂离子电池系统相比，钛酸锂电池模组能提供更大的充放电倍率；

2、与铅酸电池系统相比，钛酸锂电池模组具有更好的低温工作效率，并且具有重量轻、使用寿命长。

3、本实用新型通过BMS检测板的设置，可以给AGV车整车提供电池模组的状态信号，方便检测整车，从而有利于进一步根据状态信号来判定钛酸锂电池模组是否出现故障，为系统的维护提供便利。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种新型钛酸锂电池模组，其结构设计科学，能够安全、可靠地安装多个钛酸锂电池单体，增强电池模组的整体抗震性能，并且整体体积较小、重量轻，便于日常维护，方便应用于AGV车上，具有重大的生产实践意义。

对于本实用新型提供的钛酸锂电池模组，与普通锂离子电池系统或铅酸电池系统相比较，具有显著的技术优势，能够显著降低电池系统的整体制造成本和维护成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种新型钛酸锂电池模组，其特征在于，包括电池箱上盖(4)和电池箱体底壳(1)；

电池箱上盖(4)和电池箱体底壳(1)上下扣合在一起；

电池箱体底壳(1)包括底板(1001)，以及前挡板(1002)和后挡板(1003)；

水平分布的底板(1001)的顶部前后两端，分别垂直设置有前挡板(1002)和后挡板(1003)；

底板(1001)的顶部左右两端，分别设置有前后间隔分布的两个凸台(101)；

四个凸台(101)上，固定设置有钛酸锂电池模组主体(9)；

钛酸锂电池模组主体(9)，包括串联和/或并联的预设多个钛酸锂电池单体(900)，以及上支架(2)、下支架(3)、上盖板(201)和下盖板(301)；

下支架(3)的顶部，设置有多个开口向上的下支架电池限位凹槽；

每个下支架电池限位凹槽，用于插入一个钛酸锂电池单体(900)的底端；

上支架(2)的底部，在与每个下支架电池限位凹槽相对应的位置，分别设置有一个开口向下的上支架电池限位凹槽；

上支架电池限位凹槽，用于插入一个钛酸锂电池单体(900)的顶端；

上支架(2)的顶部，卡接有水平分布的上盖板(201)；

下支架(3)的底部，卡接有水平分布的下盖板(301)；

钛酸锂电池模组主体(9)中的下盖板(301)，位于四个凸台(101)之间的位置；

电池箱体底壳(1)的后挡板(1003)的前侧壁上，固定设置有BMS检测板(8)；

钛酸锂电池模组主体(9)的顶部前后两端，分别设置有正极极柱(11)和负极极柱(10)；

正极极柱(11)的底端和负极极柱(10)的底端，分别与钛酸锂电池模组主体(9)的正极动力输出端和负极动力输出端相连接；

电池箱上盖(4)在与正极极柱(11)和负极极柱(10)相对应的位置，分别开口安装有负极极柱座(5)和正极极柱座(6)；

负极极柱座(5)和正极极柱座(6)的中心位置，分别设置有负极极柱通孔和正极极柱通孔；

负极极柱(10)的上端，垂直贯穿负极极柱座(5)上的负极极柱通孔后，向外露出于负极极柱座(5)的顶面；

正极极柱(11)的上端，垂直贯穿正极极柱座(6)上的正极极柱通孔后，向外露出于正极极柱座(6)的顶面；

极极柱(11)的上端和负极极柱(10)的上端，分别与现有AGV车上原先安装的用电设备的正极端和负极端相连接。

2.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，钛酸锂电池单体(900)的底端为负极端；

钛酸锂电池单体(900)的顶端为正极端；

下支架电池限位凹槽的形状大小，与钛酸锂电池单体(900)的负极端的形状大小相对应匹配；

上支架电池限位凹槽的形状大小，与钛酸锂电池单体(900)的正极端的形状大小相对应匹配；

多个钛酸锂电池单体(900)的上下两侧，分别设置有多个汇流排(302)；

上支架(2)和下支架(3)上，分别分布有多个汇流排限位槽(203)，每个汇流排限位槽(203)中分别设置有一个汇流排(302)；

汇流排限位槽(203)，用于对汇流排(302)进行限位。

3.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，电池箱体底壳(1)的形状，为开口向上的“凵”字形；

电池箱上盖(4)的形状，为开口向下的“凵”字形。

4.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，下支架(3)，分别在与每个凸台(101)相对应的位置设置有一个螺丝通孔；

下支架(3)通过穿过螺丝通孔的螺丝，与位置对应的凸台(101)上的螺孔相连接。

5.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，下盖板(301)的高度，与底板(1001)顶部的凸台(101)的高度相同；

负极极柱座(5)与正极极柱座(6)具有不同的形状。

6.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，上盖板(201)的前后两端，分别设置有一个第一卡扣(204)；

上支架(2)的顶部，在与上盖板(201)上每个卡扣相对应的位置，分别设置有一个第一卡扣孔(205)；

上盖板(201)的第一卡扣(204)与上支架(2)的第一卡扣孔(205)对应卡接；

下盖板(301)的前后两端，分别设置有一个第二卡扣(303)；

下支架(3)的底部，在与下盖板(301)每个卡扣相对应的位置，分别设置有一个第二卡扣孔(304)；

下盖板(301)的第二卡扣(303)与下支架(3)的第二卡扣孔(304)对应卡接。

7.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，电池箱体底壳(1)前后两侧的左右两端下部，分别固定安装一个垂直分布的车身安装耳(102)；

车身安装耳(102)，通过紧固螺栓与位于外部的AGV车的车身上预留的螺孔相连接。

8.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，上支架(2)和下支架(3)的内部具有交叉分布的加强筋；

BMS检测板(8)的左右两端，分别设置有两个螺丝通孔；

BMS检测板通过穿过螺丝通孔的螺丝，与电池箱体底壳(1)的后挡板(1003)上预留的螺孔相连接；

电池箱上盖(4)顶部中心位置，设置有提手(7)。

9.如权利要求1所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，电池箱上盖(4)前后两侧的左右两端，分别具有向下突出的安装块(401)；

安装块(401)的中心位置，具有前后贯通的安装块螺纹孔；

电池箱体底壳(1)的前挡板(1002)和后挡板(1003)，分别在与每个安装块(401)的安装块螺纹孔相对应的位置，设置有一个安装块对接螺纹孔；

电池箱体底壳(1)的前挡板(1002)和后挡板(1003)，分别通过安装块螺纹对接孔的螺丝，与电池箱上盖(4)上的安装块螺纹孔相连接。

10.如权利要求1至9中任一项所述的新型钛酸锂电池模组，其特征在于，电池箱体底壳(1)的底板(1001)顶部左右两端，分别垂直设置有一个向上突出的第一连接凸块(2001)；

前挡板(1002)的后侧面左右两端，分别垂直设置有向后突出的第二连接凸块(2002)；

后挡板(1003)的前侧面左右两端，分别垂直设置有向后突出的第三连接凸块(2003)；

第一连接凸块(2001)、第二连接凸块(2002)以及第三连接凸块(2003)上，分别等间距地设置有多个螺纹通孔；

电池箱上盖(4)包括顶板(400)、左挡板(402)和右挡板(403)；

顶板(400)的底部左右两端，分别垂直设置有左挡板(402)和右挡板(403)；

左挡板(402)和右挡板(403)，分别在与第一连接凸块(2001)、第二连接凸块(2002)以及第三连接凸块(2003)上的每个螺纹通孔对对应的位置，设置有一个螺纹对接孔；

左挡板(402)和右挡板(403)，通过多个穿过螺纹对接孔的螺丝，与第一连接凸块(2001)、第二连接凸块(2002)以及第三连接凸块(2003)上的螺纹通孔相连接。

Images