CN218300074U - 锁止机构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种锁止机构和车辆，其中，锁止机构包括固定杆和套接头，固定杆包括用以供工具转动的杆头部、与杆头部相连接的杆体部，杆体部包括沿其延伸方向依次设置的第一连接部和第一导向部，第一导向部位于杆体部的自由端处；套接头具有供杆体部穿设的安装口，套接头的内壁沿穿设方向依次设有第二导向部和第二连接部，第二导向部设于安装口处，固定杆从安装口穿设套接头，第一导向部和第二导向部相配合，使第一连接部和第二连接部相对位连接以固定套接头和固定杆。本实用新型技术方案可实现固定杆和套接头的快速的导正与结合，结构简单，而且具有较高的兼容性，安装方便，可提高锁止效率。

Description

锁止机构和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆换电技术领域，特别涉及一种锁止机构和车辆。

背景技术

目前在换电电池的常规安装方式中：一般包括固定杆和套接头，通过固定杆和套接头上下穿设之后通过固定杆的第一连接部和第二连接部连接固定，第一连接部和第二连接部可以是螺纹配合、卡接配合等，固定杆和套接头套接过程中，因为加工误差或对位精度低，常常在安装过程中需要花费过程时间进行对位；即使有些固定杆的端部会设置倒角，也还是不能避免同心度易发生偏差得问题，特别是在螺纹配合方案上，螺纹在第一扣的接触啮合时，二者同心度易发生偏差得问题不能得到解决。因此，亟需一种结构简单、锁止方便的锁止机构，以提高动力电池换电解锁效率

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种锁止机构，可实现固定杆和套接头的快速的导正与结合，结构简单，而且具有较高的兼容性，安装方便，可提高锁止效率。

为实现上述目的，本实用新型提出的锁止机构，用以连接两个待固定的工件，包括：

固定杆，包括用以供工具转动的杆头部、与杆头部相连接的杆体部，所述杆体部包括沿其延伸方向依次设置的第一连接部和第一导向部，所述第一导向部位于所述杆体部的自由端处；以及

套接头，所述套接头具有供所述杆体部穿设的安装口，所述套接头的内壁沿穿设方向依次设有第二导向部和第二连接部，所述第二导向部设于所述安装口处，所述固定杆从所述安装口穿设所述套接头，所述第一导向部和所述第二导向部相配合，使所述第一连接部和所述第二连接部相对位连接以固定所述套接头和所述固定杆。

可选地，所述锁止机构还包括止挡件，所述杆体部包括靠近所述杆体部的自由端的上杆部、靠近所述杆体部中间的中杆部和靠近所述杆头部的下杆部，所述止挡件可移动地设于所述下杆部，并被所述杆头部和所述第一连接部所止挡，所述止挡件用以与两个待固定的工件中的一者相固定。

可选地，所述止挡件配置为垫片，所述垫片的过口的口径小于所述第一连接部的外径。

可选地，所述锁止机构还包括限位件，所述限位件套设于所述套接头之外，所述限位件用以与两个待固定的工件中的另一者相固定，所述限位件限定出所述套接头沿轴向上的位移范围。

可选地，所述限位件包括限位段和位于限位段两侧的安装耳，所述限位段上供所述套接头穿过的限位过口，所述套接头的安装口设有沿所述安装口外周延伸的裙边，所述限位过口的底部边缘止挡所述裙边。

可选地，所述安装耳和所述限位段之间形成台阶，所述限位段到待固定件之间高度距离为位移范围，所述位移范围在3mm－4mm。

可选地，所述限位件和所述套接头之间设有限位结构，所述限位结构包括设于所述限位过口的限位部、及设于所述套接头外表面的止挡部，所述限位部和所述止挡部间隙配合而限制所述套接头相对所述限位件沿周向的转动。

可选地，所述第一连接部配置为外螺纹，所述第二连接部配置为内螺纹。

可选地，所述外螺纹的长度大于所述内螺纹的长度。

可选地，所述第一导向部配置为锥形导向面，所述第二导向部配置为导向槽。

可选地，所述杆头部设有法兰边，所述法兰边的外径大于所述杆头部的外径。

可选地，所述锁止机构用于固定电池框架。

本实用新型还提出一种车辆，包括电池框架、两侧向连接机构及如上所述的锁止机构，一所述电池框架固定在两侧向连接机构之间，所述电池框架和所述侧向连接机构通过所述锁止机构进行锁止或分离。

本实用新型技术方案通过采用固定杆和套接头，固定杆包括用以供工具转动的杆头部、与杆头部相连接的杆体部，所述杆体部包括沿其延伸方向依次设置的第一连接部和第一导向部，所述第一导向部位于所述杆体部的自由端处；所述套接头具有供所述杆体部穿设的安装口，所述套接头的内壁沿穿设方向依次设有第二导向部和第二连接部，所述第二导向部设于所述安装口处，所述固定杆从所述安装口穿设所述套接头，所述第一导向部和所述第二导向部相配合，使所述第一连接部和所述第二连接部相对位连接以固定所述套接头和所述固定杆。通过第一导向部和第二导向部相配合，使得固定杆穿设套接头之后，第一导向部和第二导向部的双导向使得杆体部和套接头能更好的同心，提升了锁止机构的对正同心度，便于后续第一连接部和第二连接部的配合，由此也有利于实现锁止机构的自动化操作，提高换电效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型车架组件的一实施例的结构示意图；

图2为图1中电池框架的一实施例的结构示意图；

图3为图2中框架主体的一实施例的结构示意图；

图4为图2中框口限位件的一实施例的结构示意图；

图5为图1中侧向连接装置的一实施例的结构示意图；

图6为图5中侧向臂的一实施例的结构示意图；

图7为图5中支撑梁总成的一实施例的结构示意图；

图8为图7中梁本体的一实施例的结构示意图；

图9为图1中锁止机构的一实施例的结构示意图；

图10为图9中锁止机构的剖面结构示意图；

图11为图1中锁止机构的另一实施例的结构示意图；

图12为图11中锁止机构的剖面结构示意图；

图13为图11中固定杆的一实施例的结构示意图；

图14为图11中套接头的一实施例的结构示意图。附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

新能源车辆作为国家的发展战略，这几年发展迅猛。目前，重型商用车的电动化方向集中在纯电和换电两条路线上。换电模式是一种新能源车辆快速补电方式。新能源车辆换电模式指的是利用集中式换电站集中存储、集中充电、统一配送大量电池，并在电池配送站内对新能源车辆进行电池更换。

换电路线通过换电站的配合，如同加油站一样，解决了客户对续航里程焦虑。但对于重型商用车而言，目前主要是后背换电，即利用重型商用车的驾驶室后方，车架上方的空间，层叠布置动力电池，实现换电功能，后背式换电重心高、质量大导致车辆爬坡能力减弱，并且车辆的最高车速会降低；并且后背电池的体积占用，挤占了货箱的空间，在整车长度符合法规的前提下，客户运载货物量降低，运营能力及收益降低；对于货物运输对体积敏感的中、长途货运而言，其经济性矛盾凸显，大大地降低了此种配置车型的竞争力。

为此，本实用新型提出一种车辆。该车辆采用将动力电池设置在车架的对侧，并实现动力电池的换电。

下面对实用新型提出的车辆进行说明。

参照图1，在本实用新型一实施例中，车辆包括车架组件1000，该车架组件1000，包括车架100、电池框架200、两个侧向连接装置300以及锁止机构，电池框架200具有用于放置动力电池的容纳空间211；两个所述侧向连接装置300沿所述车架100的长度方向间隔设置，且两个所述侧向连接装置300相配合在所述车架100的相对两侧分别限定出一安装位，一所述安装位放置一所述电池框架200；锁止机构用于连接所述侧向连接装置300和所述电池框架200，所述锁止机构具有锁止状态和分离状态，于所述锁止状态，所述电池框架200固定于所述安装位；于所述分离状态，所述电池框架200可脱离所述安装位。

通过电池框架200容纳动力电池，并将动力电池固定于所述电池框架200构成一个整体模块。电池框架200对称布置在整车车架100两侧；在需要更换时，解锁锁止机构实现电池框架200与侧向连接装置300分离，实现双包换电，如此可独立实现车电分离，提高换电效率。

目前，重型商用车在换电路线上，普遍采用后背式，即利用重型商用车的驾驶室后方和货箱之间，车架100上方的空间，布置动力电池，实现换电功能。但因为后背电池的体积占用，挤占了货箱的空间，在整车长度符合法规的前提下，客户运载货物量降低，运营能力及收益降低；对于货物运输对体积敏感的中、长途货运而言，其经济性矛盾凸显，大大地降低了此种配置车型的竞争力。本方案在电池框架200对称布置在整车车架100两侧，将动力电池布置在电池框架200构成一个整体模块，可提高重型商用车的载货量，提高重型商用车的运营能力和收益，提高竞争力。

另一方面，后背式布置动力电池的重型商用车，因为可布置电量相对于重卡能耗的需求，整车单次满电的续航里程较短，为了提高需要在层叠布置动力电池，导致动力电池的重心高、并且因为动力电池的质量大，导致前、后和左、右的倾覆力矩和侧倾力矩急剧增大，整车侧翻风险大幅度增加，严重影响行车安全。同时，若动力电池朝前倾倒，驾驶室同样存在被砸扁的风险，影响驾乘人员安全。而且，在后背换电重心高同步附着系数小，导致车辆制动性能变差，出现制动点头的情况，影响驾乘舒适性，最糟糕的情况，因为动力电池靠近前轴，会增大前轴轴荷，尤其是在下坡的时候，影响前轴可靠性及制动安全。因为有上述的致命缺陷，一般后背换电的布置只会布置到单个动力电池，如此相对于重卡能耗的需求，整车单次满电的续航里程较短。

本方案在电池框架200对称布置在整车车架100两侧，将动力电池布置在电池框架200构成一个整体模块，一方面消除后背换电挤占整车货箱空间，可提高重型商用车的载货量，提高重型商用车的运营能力和收益，提高竞争力；另一方面降低动力电池重心高度；通过在重卡商用车的车架100两侧独立设置的电池框架200可安置动力电池，解决如上所述后背换电重心高而导致一系列安全及性能等问题，同时解决后背换电挤续航里程较短的问题，解决了客户对续航里程焦虑，提高运营能力和收益，提高竞争力。

现有技术中，还有将动力电池置于车架100底部，从而降低动力电池的重心，提高载货量的方案，但因为动力电池布置在车架100底部，导致动力电池碰撞风险增加，也限制了使用该方案的商用车使用场景受限，不能满足重型商用车的中、长途货运使用需求。并且底部设置动力电池，在进行更换动力电池过程中，空间受限，更换难度大，换电效率低，相应配套设备成本高，经济效益低。

在纯电模式中，还有通过将动力电池放置的在车架100的侧方的方案，但受限在充电技术及设施同样受限的情况下，充电时间长，无法满足客户运营需求，导致商业推广困难重重；也有极少部分的换电模式会采用将动力电池布置在车架100侧方，但这些方案中侧挂的动力电池框架200主要是固定式连接，电池框架200直接悬挂于车架100的两侧，如此，在将动力电池放置于电池框架200后，会对车架100产生较大弯矩，影响车架100的结构稳定性及电池框架200的承载可靠性。另外，每次换电需要先将动力电池从电池框架200内拆出才可以进行更换，动力电池的安装麻烦、拆卸困难，这样大大的浪费了装配和更换的时间，并且动力电池与电池框架200安装麻烦、拆卸困难，这样增加了换电的时间，导致换电效率低，方案难以落地实现，因为操作步骤多，操作烦琐，需要人工介入的工序多，人工成本高，并且相应的自动化配套设备设计难度大，成本高，经济效益低。

本方案在电池框架200对称布置在整车车架100两侧，将动力电池布置在电池框架200构成一个独立的整体模块，通过两个侧向连接装置300降低电池框架200对车架100产生的力矩，提高车架100的结构稳定性及电池安装架的承载可靠性，电池框架200通过锁止机构固定在侧向连接装置300上，在换电时，只需解锁锁止机构，然后将电池框架200与动力电池构成的整体模块进行更换一个新的电池框架200和动力电池构成的模块，再将锁止机构锁止固定即可。左右两侧的电池框架200独立设置，既可同时进行更换，也可根据需要分别进行更换，大大提高了换电效率，且步骤少，有利于自动化的现实。如此通过在重卡商用车的车架100两侧独立设置的电池框架200可安置动力电池，提高续航里程，解决了客户对续航里程焦虑，提高运营能力和收益，提高竞争力。

在一情景中，车辆如行驶过程发现电池模组出现故障或者亏电需要补充，可在换电站对电池模组进行更换，这里电池模组包括电池框架及安装于所述电池框架中的动力电池。

在换电站进行整车的换电过程为：所述换电站包括电池装卸单元、电池储存单元和车辆承载平台，所述车辆承载平台接收所述车辆的停靠信号；首先，车辆通过影像、雷达等传感器，在换电站的车辆承载平台上停车到位后，车辆承载平台接收到车辆的停靠信号；然后，车辆与车辆承载平台之间通过换电控制器实现信息交互，具体地，所述车辆承载平台与所述车辆进行信息交互，判断所述车辆是否满足预设条件，判断车辆是否具备预设条件可以是车辆具备换电的基础工作，如是否整车下电，车辆是否停靠到位、或者判断所述车辆的信息与所述换电站内预置的车辆信息是否匹配等。车辆承载平台确认车辆可以进行换电操作，发出换电指令；所述换电站对所述车辆进行换电操作，所述换电操作包括：所述电池装卸单元接收换电操作指令，并解锁所述车辆的亏电的电池模组的锁止机构；车辆承载平台两侧均布置有电池装卸单元，换电站的电池装卸单元通过机械臂解锁车辆的锁止机构；电池装卸单元通过机械臂开始托举需要更换的电池模组与车辆分离，所述电池装卸单元将亏电的电池模组运送至所述电池储存单元；并将脱离的电池模组通过运输装置放置到换电站的电池储存单元内进行电量补充；其次，所述电池装卸单元从所述电池储存单元取下足电的电池模组安装至所述车辆的安装位上；所述电池装卸单元通过机械臂将满电或者足电的电池模组安装至所述车辆的安装位上；电池装卸单元开始托举已充满电的电池模组放置到车辆卸载了电池模组的安装位上，即两个侧向连接装置300限定的安装位上，将电池模组中连接器对接完成，最后，所述电池装卸单元锁止所述锁止机构而将所述电池模组固定在所述安装位上，所述换电站的电池装卸单元通过机械臂锁止所述锁止机构而将所述电池模组固定在所述安装位上。锁止机构完成锁止，车辆上的传感器反馈到换电控制器，换电完成。车辆可以整车启动，驶出换电站。

上文介绍了本方案通过电池框架200、侧向连接装置300以及锁止机构实现车电分离，可实现双包快速换电，提高换电效率。以下将主要通过实例来描述车架组件1000的具体结构，具体地，首先介绍电池框架200的形式结构、再分别介绍侧向连接装置300、锁止机构，以及三者之间的连接关系。

参照图2至图4，首先，先对电池框架200的具体结构进行介绍：

本方案将重型商用车的动力电池安装在车架100的侧方，为了便于动力电池的安装的便捷性和安全性，提高重型商用车的换电效率和续航能力，对电池框架200做了如下改进。

电池框架200，包括：

框口限位件290；

框架主体210，所述框架主体210具有容纳空间211，所述框口限位件290可拆卸连接于所述框架主体210的开口处；以及

中部支撑件250，可拆卸地设于所述框架主体210内，所述中部支撑件250将所述容纳空间211分隔形成第一容纳腔212和第二容纳腔213，所述第一容纳腔212和所述第二容纳腔213均用于放置动力电池。

框口限位件290对框架主体210的开口进行限位，框口限位件290可以是板构件、框架构件等，如多个横跨框架主体210的开口并连接在框架主体210的连接板、或者是盖合框架主体210开口上盖。

框口限位件290与框架主体210可拆卸的方式可以为螺栓连接，或插销连接，或者卡接等。在本实施例中，框架主体210的容纳空间211的开口朝上，因为动力电池重量大，安装时从上方吊人动力电池容易安装，使用工具较为方便。在其他实施例中，框架主体210的容纳空间211的开口也可以朝向其他方向，将动力电池安装入框架主体210后，动力电池与框架主体210作为整体进行更换。

中部支撑件250可拆卸地设于所述框架主体210内，中部支撑件250可以是通过紧固件进行连接，如螺栓等方式。所述中部支撑件250将所述容纳空间211分隔形成第一容纳腔212和第二容纳腔213，所述第一容纳腔212和所述第二容纳腔213用于放置动力电池。

在一实施例中，中部支撑件250可以是沿长度方向从容纳空间211的中间分隔，形成第一容纳腔212和第二容纳腔213。

在另一实施例中，中部支撑件250可以是沿高度方向从容纳空间211的中间分隔，形成第一容纳腔212和第二容纳腔213。

所述中部支撑件250将所述容纳空间211分隔形成第一容纳腔212和第二容纳腔213，所述第一容纳腔212和所述第二容纳腔213均用于放置动力电池，提高续航里程，位于第一容纳腔212的动力电池的壳体与框架主体210之间通过可拆卸连接进行固定，位于第二容纳腔213的动力电池置于中部支撑件250上，并与中部支撑件250可拆卸连接，以保证动力电池的稳定，避免晃动，框口限位件290和框架主体210可拆卸连接，以便于动力电池放入，并保证动力电池的安全。上述可拆卸连接的方式可以是螺栓或插销等成本低、固定稳定的方案，也可以通过卡扣等利用结构进行固定的方案。

不难理解，电池框架200不仅限于侧向换电模式中使用，电池框架200可以用在动力电池布置侧方的车辆上，方便后续的换电过程。或者，电池框架200用在动力电池布置在后背的车辆上，通过电池框架200的设置，可以避免后背式电池层叠带来的倾倒风险，提高商用车的续航能力。或者，电池框架200可以用在动力电池布置在车架100底部的车辆上，提高电池框架200的承载能力，保证动力电池的安全。

电池框架200方案通过采用框口限位件290、框架主体210以及中部支撑件250，所述框架主体210具有容纳空间211，中部支撑件250可拆卸地设于所述框架主体210内，所述中部支撑件250将所述容纳空间211分隔形成第一容纳腔212和第二容纳腔213，所述第一容纳腔212和所述第二容纳腔213均用于放置动力电池，所述框口限位件290可拆卸连接于所述框架主体210的开口处，可以将体积大、重量大的动力电池平稳安全地安装到轻卡车架100上，通过中部支撑件250将框架主体210的容纳空间211分隔形成第一容纳腔212和第二容纳腔213，通过在第一容纳腔212和第二容纳腔213内布置两个动力电池，并使得动力电池和电池框架200连接成为一体，电池框架200能承受重且大的动力电池，保证动力电池的安装稳定，从而保证车辆在行驶的过程中也保持稳定性，并且可提高商用车的续航能力。

进一步地，避免与货箱发生干涉，影响货箱的安装，所述电池框架200的最高点不超过所述车架100的纵梁110的最高点。

具体地，在一实施例中，为了保证框架主体210的结构稳定，便于对动力电池的支撑，所述框架主体210包括下底框220、及多个侧框230，所述下底框220与多个所述侧框230相固定，所述侧框230沿高度方向的中部位置设有中间梁240，所述中部支撑件250可拆卸地设于所述中间梁240而将容纳空间211限定出第一容纳腔212和第二容纳腔213。

所述侧框230的沿高度方向的中部位置设有中间梁240，中间梁240将容纳空间211分为第一容纳腔212和第二容纳腔213，通过中间梁240的设置以加强框架主体210的强度和便于中部支撑件250安装、及中部支撑件250和框架主体210对第二容纳腔213内的动力电池的支撑。

为了进一步加强框架主体210的结构稳定性，所述下底框220、及至少一个所述侧框230内设有加强结构260。

具体地，在本实施例中，所述加强结构260呈“米”字结构。

在其他实施例中，加强结构260也可为其他形式，如沿长度方向竖直排列、横向排列、横竖排列等，或者是沿高度方向竖直排列、横向排列、横竖排列等。

具体地，在本实施例中，侧框230包括前侧框231、后侧框232、左侧框233及右侧框234，前侧框231和后侧框232对称设置，左侧框233和右侧框234对称设置。以安装在车架100侧方为例，与车架100相连为前侧框231，后侧框232与前侧框231相对；朝向车头方向为左侧框233，右侧框234与左侧框233相对。下底框220、前侧框231和后侧框232内设有相连接的多个加强梁。多个加强梁于所述下底框220、所述前侧框231和后侧框232内构成“米”字结构，而加强框架主体210的强度。

加强梁也可以是其他排布方式，于一实施例中，如下底框220内可以是多个纵向延伸的加强梁与一个横向延伸的加强梁相连接。于另一实施例中，下底框220内可以是多个横向延伸的加强梁与一个纵向延伸的加强梁相连接。

另外，前侧框231和后侧框232与下底框220的布置可以相同也可不同，相同设置方便加工。

具体地，在本实施例中，为了进一步提高框架主体210的结构稳定性，所述电池框架200还包括多个支撑梁271，所述侧框230包括前侧框231、后侧框232、左侧框233及右侧框234，所述下底框220、所述前侧框231和所述后侧框232均设有沿所述电池框架200的长度方向间隔分布的多个所述支撑梁271。

具体地，为了降低框架重量，所述支撑梁271的横向面为U型。不失一般性的，于其他的实施例中，支撑梁271也可以与加强梁相同，或者与框架主体210的主体梁相同等。

在本实施例中，支撑梁271两端沿高度方向延伸，在前侧框231、后侧框232和底框之间沿长度方向间隔布置有三个支撑梁271。中部支撑件250安装于支撑梁271与的中间梁240的相交位置。

在其他实施例中，支撑梁271的也可是两个或者更多。

具体地，为了保证结构的稳定，所述前侧框231、下底框220、后侧框232、左侧框233和右侧框234通过焊接固定。

进一步地，在一实施例中，为了保证前侧框231、下底框220、后侧框232、左侧框233的结构稳定，前侧框231、下底框220、后侧框232、左侧框233的内角处设有斜加强梁，所述斜加强梁与前侧框231、下底框220、后侧框232、左侧框233的内角构成三角形。通过斜加强梁的设置保证框架结构的强度，提高框架主体210的承载能力。

具体地，为了保证电池框架200侧向固定的稳定，所述电池框架200还包括多个沿高度方向延伸的支撑立柱272，多个所述支撑立柱272沿所述框架主体210的宽度方向间隔设于所述左侧框233和所述右侧框234。在本实施例中，支撑立柱272设有四个，四个支撑立柱272设于所述左侧框233和所述右侧框234内与并中间梁240构成格栅结构。于一实施例中，支撑立柱272也可为其他数量；于另一实施例中，左侧框233和右侧框234不受宽度的限制下，也可不设置支撑立柱272而是采用与前侧框231和后侧框232相同设置，如此既方便加工，结构也稳定。

进一步地，为了保证前侧框231、下底框220、后侧框232、左侧框233的边角连接处的结构强度，在本实施例中，所述框架主体210还包括包角件273，所述包角件273设于所述框架主体210的边角处。通过包角件273对框架主体210进行了包角处理，保证所述前侧框231、下底框220、后侧框232、左侧框233和右侧框234通过焊接固定的连接处的强度，包角件273与框架主体210可采用铆接、或焊接进行固定，材质可以与框架主体210相同的金属材料，如钢等。为了提高强度和降低重量，框口限位件290和框架主体210可采用铝合金材质。

进一步地，为了方便连接器的安装以及换电连接的方便，在一实施例中，所述框架主体210的长度方向的一侧设有附件框架280，附件框架280用于安装动力电池的附件。

具体地，在本实施例中，所述附件框架280包括沿所述框架主体210长度方向间隔分布的第一子框架281、第二子框架282及第三子框架283，所述第一子框架281用于安装高压电控盒，所述第二子框架282用于安装水连接器，所述第三子框架283用于安装电连接器。

于其他实施例中，第一子框架281、第二子框架282和第三子框架283也可以为整体设置。

具体地，所述第一子框架281用于安装高压配电盒；所述框架主体210与车架100的纵梁110相连接时，所述前侧框231靠近车架100的纵梁110，所述第一子框架281位于车架100下方且两车架100的纵梁110之间。高压配电盒简称PDU(Power Distribution Unit)，新能源车高压系统解决方案中的高压电源分配单元。通过母排及线束将高压元器件电连接，为新能源汽车高压系统提供充放电控制、高压部件上电控制、电路过载短路保护、高压采样、低压控制等功能，保护和监控高压系统的运行。PDU也能够集成BMS主控、充电模块、DC模块、PTC控制模块等功能，与传统PDU相比多了整车功能模块，功能上更加集成化，结构上更复杂，具有水冷或是风冷等散热结构。PDU配置灵活，可以根据客户要求进行定制开发，能够满足不同客户不同车型需求。

在一实施例中，框架主体210内容纳空间211，可放置动力电池，第一子框架281上方开口，高压配电盒从开口放入第一子框架281内，框架主体210和第一子框架281均为框架结构，如此动力电池与高压配电盒之间的布线连接方便。第一子框架281位于前侧框231的第一容纳腔212的位置，如此，在框架主体210置于车架100的纵梁110侧方时，所述第一子框架281位于两车架100的纵梁110之间，合理利用车架100的空间，保证重心的稳定。

在其他实施例中，第一子框架281也可以设置在主体框架与侧向连接装置300相连接的一侧，相较于设于靠近车架100的一侧，在换电过程中，两侧重量不平衡，也会对安装和拆卸过程起到一定影响；或者，设于远离车架100的一侧，虽然避免了影响到换电过程的，但会使得车辆外侧尺寸加大，既不美观也影响产生隐患。

具体地，所述第一子框架281位于所述第二子框架282和所述第三子框架283之间，且所述第一子框架281大于所述第二子框架282和所述第三子框架283；所述第一子框架281大于所述第二子框架282和所述第三子框架283，所述第二子框架282用于安装水连接器或电连接器中的一者，另一者安装于所述第三子框架283。水连接器和电连接器作为动力电池接插件，电连接器的主要功能是帮助其传输电流，水连接器的主要功能进行热交换。动力电池连接器在工作的时候，其安全可靠性是最为重要的，这也是保证电动汽车动力系统正常运行的关键部位。在一实施例中，第二子框架282和第三子框架283与第一子框架281均为上开口设置，安装方便，在其他实施例中，所述第一子框架281、所述第二子框架282和所述第三子框架283也可以朝其他方向开口设置。另外，所述第一子框架281、所述第二子框架282和所述第三子框架283朝上开口设置，将第一子框架281、第二子框架282和第三子框架283置于车架100下方且位于两个车架100的纵梁110之间，纵梁110上方安装货箱进行遮蔽开口，可保证水连接器、电连接器和高压配电盒的安全性。

电池框架200为双层矩形框架结构，上文介绍了，在动力电池装入框架主体210之后，位于第一容纳腔212的动力电池与下底框220通过的螺栓进行固定，如果需要装入第二个动力电池，那么需要安装中部支撑件250到中间梁240位置，在将第二个动力电池放入中部支撑件250上。

在一实施例中，中部支撑件250可以为整体设置，如整体的矩形框架。

在其他实施例中，中部支撑件250可以为分体设置，如沿框架主体210长度或宽度布置的条、柱等。

在本实施中，为了安装便捷和支撑的稳定，中部支撑件250包括多个子支撑架，多个子支撑架间隔设于中间梁240上，中间梁240环绕框架主体210设置，多个子支撑架可拆卸地与中间梁240相连接。

具体地，子支撑架呈“L”状，子支撑架与中间梁240为螺栓连接，子支撑架在前侧框231和后侧框232各设有三个，在左侧框233和右侧框234各设有两个，子支撑架在前侧框231和后侧框232设于支撑梁271和中间梁240的相交位置。每个支撑支架上预留了动力电池螺栓固定的安装孔722，方便上层动力电池的安装。通过多个子支撑架的设置将容纳空间211分隔出第一容纳腔212和第二容纳腔213，第二个动力电池置于多个子支撑架上，为了保证第二个动力电池的稳定性，并通过框口限位件290与框架主体210相连接以保证容纳空间211的动力电池稳定。

在一实施例中，框口限位件290为整体方向框架，对应下底框220盖合框架主体210的上开口。

在其他实施例中，框口限位件290也可以为沿框架主体210的长度方向延伸并沿框架主体210的宽度方向间隔设置的多个连接梁。

在一实施例中，框口限位件290包括框本体、及设于所述框本体内的多个连接梁，多个所述连接梁沿框架主体210的长度方向间隔设置并沿框架主体210的宽度方向延伸的多个连接梁。在另一实施例中，框口限位件290为多个连接梁构成，每一连接梁的两端分别设有一子支撑架，框架主体210开口处的框架横梁上留有安装孔722，子支撑架通过螺栓固定在框架主体210的横梁处，从而固定连接梁。在本实施例中，连接梁与中间梁240上的子支撑架相对应，即沿框架主体210的长度方向设有三个框口限位件290，在其他实施例中，框口限位件290的数量也可以为其他。通过框口限位件290、框架主体210以及中部支撑件250的设置，方便安装多个动力电池以及对动力电池起到保护，也方便更换动力电池，电池框架200可以满足多种换电方案的安装需要，如后背式换电、或侧向换电、或底盘换电等。因为重型商用车所携带的动力电池都具备体积大、重量重的特点，本方案提出的电池框架200结构稳定，强度高，可保证动力电池的安全。

参照图2至图6，其次，对侧向连接装置300具体结构、以及上述的电池框架200如何通过侧向连接装置300固定在车架100的两侧从而实现快速换电进行介绍。

为了便于电池框架200的安装，所述侧向连接装置300包括：

支撑梁总成700；和

侧向连接机构400，所述支撑梁总成700的两端分别设有一所述侧向连接机构400，所述侧向连接机构400的一部分与车架100相连接，另一部分与所述支撑梁总成700相连接，所述支撑梁总成700与所述侧向连接机构400相连接的部分位于所述车架100下方。

侧向连接装置300可缓冲从动力电池最外侧因为重力传递到侧向臂600底部的力矩，保证支撑的稳定，将侧向连接机构400的一部分与车架100的纵梁110相连接，另一部分与支撑梁总成700相连接的，支撑梁总成700的两端分别连接一侧向连接机构400，通过支撑梁总成700的缓冲，使得两侧动力电池箱体传递到侧向连接机构400的振动冲击力、绕X轴的转动弯矩惯性力，可以经由支撑梁总成700进行部分缓冲后，保证侧向连接机构400不因瞬时应力过大而发生断裂的故障，同时约束了两侧的侧向连接机构400的弯曲位移，进而降低动力电池箱体的晃动幅度，降低了车架100的变形量。

具体地，参照图5和图6，侧向连接机构400，包括：

安装件500，用以与电池框架200相连接；和

侧向臂600，包括沿车架100长度方向延伸的连接段610和沿车架100宽度方向延伸的支撑段620，所述连接段610和所述支撑段620相固定，所述连接段610用以与车架100的纵梁110相连接；其中，所述支撑段620与所述安装件500之间设有预定位结构630和固定结构640，所述安装件500通过所述预定位结构630在所述支撑段620上预定位之后，通过所述固定结构640与所述支撑段620连接固定。

在一实施例中，通过四个侧向连接机构400可实现不同大小的电池框架200安装于车架100的侧方，在车架100的纵梁110上分别安装两个侧向臂600，侧向臂600可采用紧固件连接，也可采用焊接固定，电池框架200可以是上文中的电池框架200，也可以是其他的电池框架200，根据电池框架200的大小在纵梁110上调整同一侧的两个侧向臂600之间距离，将两个安装件500分别安装在一个电池框架200的两端，通过安装件500和侧向臂600之间的预定位结构630和固定结构640，实现电池框架200的固定。侧向连接机构400便于将电池框架200固定在车架100的侧方，保证固定的稳定性，同时便于换电安装的便捷性和安全性，可适配不同大小尺寸的电池框架200，固定更稳固，通用性也更强。

在一实施例中，为了降低电池框架200对车架100产生的力矩，提高车架100的结构稳定性及电池安装架的承载可靠性，位于车架100相对两侧的两个侧向臂600的连接段610部分与车架100相连接，另一部分通过支撑梁总成700连接，即支撑梁总成700的两端分别连接一侧向臂600，支撑梁总成700位于车架100的下方，这样动力电池最外侧产生的力矩通过支撑梁总成700进行分散，从而降低了动力电池对车架100结构产生的影响，提高了车架100结构的稳定性。这里支撑梁总成700可以与后文中的支撑梁总成700不相同，支撑梁总成700的具体结构，后文会进行介绍，这里不再赘述。

在另一实施例中，侧向连接机构400中安装件500可以与电池框架200为一体设置，侧向连接机构400只包括侧向臂600，侧向连接装置300包括支撑梁总成700和设于支撑梁总成700两端的两个侧向臂600构成。

侧向臂600可以为杆、柱或其他形状。安装件500固定安装在电池框架200的相对两侧，固定连接方式可以焊接、铆接或者其他固定连接方式的组合。

通过采用安装件500和侧向臂600，可将不同大小的动力电池通过电池框架200安装在车辆的侧方，安装件500用以与电池框架200相连接；侧向臂600包括沿车架100长度方向延伸的连接段610和沿车架100宽度方向延伸的支撑段620，所述连接段610和所述支撑段620相固定，所述连接段610用以与车架100的纵梁110相连接；其中，所述支撑段620与所述安装件500之间设有预定位结构630和固定结构640，所述安装件500通过所述预定位结构630在所述支撑段620上预定位之后，通过所述固定结构640与所述支撑段620连接固定。通过在一个电池框架200的两侧分别安装一个安装件500，在车架100的纵梁110安装两个侧向臂600，两个安装件500将一电池框架200固定在两个侧向臂600上，使得动力电池及且其电池框架200可以进行侧边布置，两个侧向臂600之间的距离可调整以适应不同尺寸大小的电池框架200，从而适配不同大小的动力电池，通用性强。

预固定结构640和固定结构640的设置，提高电池框架200安装于侧向臂600的准确性，提高电池框架200安装和拆卸的效率从而提高换电效率。另外，通过侧向臂600进行安装相比通过电池框架200直接与车架100安装，侧向臂600的承载性好和强度高，并且占用空间小且结构简单可靠。相比要对电池框架200整体改进，成本低；安装步骤少，可提高换电效率。

安装件500通过预定位结构630在支撑段620预定位之后，通过固定结构640与支撑段620连接固定。预定位结构630可以是卡接结构、插接结构等，通过预定位结构630先将安装件500预固定在侧向臂600上，一方面避免电池框架200置于两个侧壁上之后产生晃动，另一方面，使得固定结构640相对位，方便安装固定安装件500和侧向臂600；目前在换电领域中，固定方式一般通过紧固装置，如螺栓固定或者采用换电领域的快拆固定装置进行固定；在不设置预定位结构630中，需要先打上一个或多个紧固装置才能固定，而且在未打上紧固装置时，需要一直操控机器辅助固定电池框架200，安装时间长，从而导致换电效率低，不利益换电模式的自动化发展。通过预固定结构640在固定之前先进行预定位，减少对位步骤和操控过程，只需进行紧固装置连接固定安装件500和侧向臂600，提高安装效率和换电效率；因为只需将紧固装置锁紧固定，便于相关换电配套设备实现自动化过程。

具体地，所述预定位结构630包括设于支撑段620上的定位插销631和设于安装件500上的定位插槽510，所述定位插销631与所述定位插槽510相插接定位。

为了便于定位插销631与定位插槽510相对位，定位插销631的自由端处设有倒角。定位插销631可以为柱、块等。

通过在安装件500的下端设置定位插槽510，支撑段620的上端设置定位插销631，在安装时，将定位插销631置于定位插槽510内，在重力的作用下，安装件500能置于支撑段620上实现预定位，此时，再通过固定结构640进行固定即可。

为了保证定位效果，在本实施例中，所述定位插销631设于所述支撑段620延伸方向的中间位置。如此，只需设置一个定位插销631和定位插槽510即可实现固定结构640的对位。

在其他实施例中，定位插销631也可是在支撑段620延伸方向的两端。

具体地，所述固定结构640包括设于所述支撑段620上的第一安装孔641、及设于所述安装件500的第二安装孔520，所述安装件500通过所述预定位结构630在所述支撑段620预定位之后，所述第一安装孔641与所述第二安装孔520相正对，以供紧固件依次穿设固定。

在本实施例，为了固定的稳定，所述第一安装孔641在所述支撑段620上沿其延伸方向间隔设有多个。

在其他实施例中，第一安装孔641可以是在支撑段620的宽度方向间隔设置多个。

具体地，第一安装孔641在支撑段620沿其延伸方向间隔设有多个，第二安装孔520对应所述第一安装孔641的数量设置。

在本实施例中，第一安装孔641沿支撑段620的延伸方向设有四个，定位插销631设于四个第一安装孔641的中间，即以定位插销631的两侧分别设有两个第一安装孔641。

进一步地，侧向连接机构400还包括限位结构，所述限位结构设于第一安装孔641和第二安装孔520处。具体地，限位结构包括限位凸台650和限位孔，所述第一安装孔641的边缘设有限位凸台650，所述安装件500对应所述限位凸台650设有限位孔，所述限位凸台650沿所述支撑段620延伸方向设于所述第一安装孔641相对两侧。限位凸台650可以为长条状、半圆柱状等，限位凸台650沿支撑段620的宽度方向延伸，限位凸台650的延伸长度大于第一安装孔641的直径，限位凸台650的设置一方面可以加强第一安装孔641的强度，另一方面通过与安装件500的限位孔相配合，进一步保证对位的准确，方便安装固定侧向臂600和安装件500，同时便于紧固件的安装，如安装件500和支撑段620之间存在间隙，紧固件在穿设过程中可能卡在间隙之间，限位凸台650的设置可以便于紧固件的安装。安装件500上的限位孔和第二安装孔520可以相互独立设置，或者，限位孔和第二安装孔520相连通。

具体地，为了加强侧向臂600的结构强度，在本实施例中，所述支撑段620设有第一上加强板661，所述第一上加强板661位于所述电池框架200与所述连接段610之间。所述支撑段620设有第二上加强板662，所述第二上加强板662位于所述支撑段620远离所述电池框架200的一侧。

在电池框架200安装在支撑段620时，第二上加强板662位于安装件500的最外侧，第二上加强板662除了和第一上加强板661一样加强连接段610和支撑段620之间的强度，还可以对安装件500的安装起到导向，便于安装件500和侧向臂600的安装。

具体地，为了进一步加强侧向臂600的结构强度，所述支撑段620设有下加强板663，所述下加强板663位于所述电池框架200的下方。下加强板663对应第一上加强板661和第二上加强板662设置在支撑段620的下方，位于支撑段620沿车架100长度方向的两侧边缘。

为了降低侧向臂600的整体重量，在第二上加强板662和下加强板663之间设有减重孔，第二上加强板662和下加强板663上的减重孔沿侧向臂600的延伸方向设置多个，减震孔可以为规则形状，如圆形、方形；也可为不规则形状。

侧向臂600通过连接段610上固定在车架100上，为了保证连接段610与车架100连接处的结构强度，所述第一上加强板661和所述下加强板663与所述连接段610之间设有补强结构670。

具体地，在本实施例中，所述连接段610的高度方向上设有多个用以与车架100相连接的固定孔611，所述补强结构670包括加强筋671，所述加强筋671和所述固定孔611沿所述连接段610的高度方向依次间隔排布。

在其他实施例中，连接段610也可以是与车架100的纵梁110焊接固定。

在一实施例中，加强筋671可以为整体设置；在本实施例中，加强筋671为多段间隔设于第一上加强板661和所述下加强板663与所述连接段610之间的连接处，加强筋671呈三角形设于第一上加强板661和所述下加强板663与所述连接段610之间，并沿高度方向间隔分布，从而提高连接处的结构强度。

进一步地，为了方便与车架100的安装，所述连接段610上设有多个固定孔611，所述加强筋671和所述固定孔611在所述连接段610上沿高度方向依次间隔排布。如此设置既能加强支撑段620和连接段610连接处的强度，也能提高连接段610的固定孔611的强度，保证连接效果。

在本实施例中，第二上加强板662朝向支撑段620的延伸方向渐缩设置，即第二上加强板662和下加强板663呈三角形状。

进一步地，侧向臂600与车架100相连接之后，因为动力电池的大重量，自由端到车架100的纵梁110处的力矩大，为了保证侧向臂600与车架100相连接的结构稳定，相对的两个侧向臂600之间还可设置的支撑梁总成700与安装件500一同构成上文中的侧向连接装置300，具体地，所述连接段610包括上段和下段，连接段610的上段和下段以第一上加强板661和下加强板663为划分，所述上段用以与车架100的纵梁110相连接，所述下段用以与支撑梁总成700相连接。

所述支撑段620的上段与车架100的纵梁110相连接，下段位于纵梁110下方，所述支撑梁总成700的两端通过固定孔611固定连接两个所述连接段610的下段，支撑梁总成700位于车架100下方，如此，自由端到车架100的纵梁110处的力矩大，通过支撑梁总成700起到缓冲，保证侧向臂600与车架100相连接的结构稳定。

进一步地，为了加强侧向臂600的结构强度，侧向臂600为一体成型设置。具体地，整个侧向臂600都是整体铸造而成，结构会更稳固。

综上，本方案提出的侧向连接机构400实现车辆侧向换电的方式为，在车架100一侧的纵梁110上，根据所需安装的电池框架200的大小调整两个侧向臂600在车架100的纵梁110上的距离，如果大重量的动力电池位于车架100相对两侧的两个侧向臂600之间还可以设置支撑梁总成700，避免大重量的动力电池对车架100产生影响，将两个安装件500设于电池框架200的相对两侧，通过安装件500和侧向臂600的预定位结构630，定位和预固定所述安装件500和侧向臂600并使得固定结构640相对位，方便进行通过紧固件进行固定，通过侧向臂600进行安装相比通过电池框架200直接与车架100安装，侧向臂600的承载性好和强度高，并且占用空间小且结构简单可靠。相比要对电池框架200整体改进，成本低；安装步骤少，可提高换电效率，并且采用侧向臂600减少对位步骤和操控过程，只需进行锁止机构连接固定安装件500和侧向臂600，可提高安装效率和换电效率；因为只需将锁止机构进行锁紧固定，也便于相关换电配套设备实现自动化过程。

锁止机构可以锁止在侧向连接装置300上，也可以锁止在侧向连接机构400上，即侧向连接装置300包括有支撑梁总成700，而侧向连接机构400不包括支撑梁总成700。

在上文介绍侧向连接机构400时，提到两个侧向臂600之间可以设置支撑梁总成700，下面对支撑梁总成700的具体结构和应用场景进行介绍。

参照图5至图8，具体地，支撑梁总成700，用于支撑在两个侧换电池模块之间，两所述侧换电池模块分别安装在车架100侧方，参照图7，所述支撑梁总成700包括：

缓冲机构；和

梁本体720，所述梁本体720的两端各设有一所述缓冲机构，所述梁本体720的两端分别与一所述侧换电池模块相连接，且位于所述车架100下方。

在现有技术中，为了方便两侧的动力电池的安装，会设置贯通梁进行连接，贯通梁从车架100的纵梁110的下方延伸至两端，再与电池框架200相连接。而因为贯通梁两端与电池框架200为刚性连接，动力电池最外侧受到重力或在颠簸路面，使得贯通梁在受到大载荷及力矩的冲击下，容易发生断裂的可靠性故障，为此本申请提供一种支撑梁总成700。

在一实施例中，支撑梁总成700所支撑的可以是侧换电池模块的电池框架200，位于车架100两侧的电池框架200之间设置支撑梁总成700；也可以是侧换电池模块的侧向支撑机构400。其中，侧向连接机构400可以是上文提及的侧向臂600，也可为其他形式的支撑件。

在本实施例中，侧换电池模块为上文提及的侧向连接机构400中的侧向臂600，具体地，一支撑梁总成700的两端与一侧向臂600相连接，电池框架200通过安装件500与连接在两侧向臂600上。

支撑梁总成700与侧换电池模块之间的连接关系为，在一实施例中，梁本体720的端部和缓冲机构相连接后一并与侧换电池模块相固定。

在另一实施例中，梁本体720的端部固定缓冲机构后，梁本体720再与侧换电池模块相固定。

在其他实施例中，梁本体720的端部固定缓冲机构后，通过缓冲机构与侧换电池模块相固定。

在一实施例中，支撑梁总成700用于动力电池侧向安装的方案中，如动力电池通过两个侧向臂600固定在车架100的两侧，因为动力电池大重量，从动力电池最外侧因为重力传递到侧向臂600底部的力矩大，为了保证支撑的稳定，将侧向臂600的一部分与车架100的纵梁110相连接，另一部分与支撑梁总成700相连接的，支撑梁总成700的两端分别连接一侧向臂600，通过缓冲机构的缓冲，进而降低动力电池箱体的晃动幅度，降低了车架100的变形量。

在另一实施例中，支撑梁总成700也可以适用于与动力电池的电池框架200相连接，即支撑梁总成700的两端分别连接一电池框架200，通过缓冲机构的缓冲，使得两侧电池框架200传递到支撑臂的振动冲击力、绕X轴的转动弯矩惯性力，可以经由缓冲机构进行缓冲和减震后，约束了两侧的电池框架200的弯曲位移，进而降低动力电池框架200的晃动幅度，降低了车架100的变形量。

在本实施例中，支撑梁总成700搭配侧向连接机构400的侧向臂600进行固定，支撑梁总成700的两端分别连接到一侧向臂600的下端，侧向臂600的上端与车架100相固定，两侧电池框架200传递到支撑臂的振动冲击力、绕X轴的转动弯矩惯性力，可以经由缓冲机构进行缓冲和减震后，再传递到中间梁240本体，保证支撑梁总成700不因瞬时应力过大而发生断裂的故障，同时约束了两侧的侧向臂600的弯曲位移，进而降低动力电池框架200的晃动幅度，降低了车架100的变形量。通过侧向连接机构400和支撑梁总成700的搭配使用，可适配各种重型商用车的大重量的动力电池，实现侧向换电目的，通用性强。

参照图7和图8，通过采用缓冲机构和梁本体720，所述梁本体720的两端各设有一所述缓冲机构，所述梁本体720的两端分别与一所述侧换电池模块相连接，且位于所述车架100下方。支撑梁总成700可以用以与两个侧向臂600连接，支撑梁总成700也可以是用以与动力电池的电池框架200相连接，因为动力电池大重量，从动力电池最外侧因为重力传递到侧向臂600底部的力矩大，通过缓冲机构的缓冲，使得两侧电池框架200传递到支撑梁总成700的振动冲击力、绕X轴的转动弯矩惯性力，可以经由缓冲机构进行缓冲和减震后，再传递到梁本体720，保证支撑梁总成700不因瞬时应力过大而发生断裂的故障，同时降低动力电池框架200的晃动幅度，降低了车架100的变形量。通过侧向连接机构400和支撑梁总成700的搭配使用，可适配各种重型商用车的大重量的动力电池，实现侧向换电目的，通用性强。

具体地，为了保证支撑梁总成700的承载性和刚性需求，所述梁本体720采用金属材质，如金属钢、铝合金等。

为了保证梁本体720的一体性和结构可靠性，所述梁本体720为一体成型。如一体冲压成型、一体铸造成型、高强度铝合金热成形技术等。

进一步地，所述缓冲机构配置为弹性体总成710，或者，所述缓冲机构配置为减震器总成。

具体地，在配置为弹性体总成710中，弹性体总成710与梁本体720可以是可拆卸连接，如螺钉锁付、卡接固定等；也可以是固定连接，如焊接、铆接等。

在本实施例中，所述弹性体总成710包括弹性本体712、用于固定所述弹性本体712的第一固定部711和第二固定部713，所述梁本体720的两端分别与一所述第一固定部711相连接。弹性本体712可以配置为橡胶、硅胶等。具体地，弹性本体712可以是棱柱式或圆柱式。

在本实施例中，所述弹性本体712配置为橡胶块。

在配置为减震器总成中，可是如机械减震器或气囊减震器等。

具体地，为了便于缓冲机构的安装，在一实施例中，所述第一固定部711与所述梁本体720可拆卸连接。

在另一实施例中，所述第一固定部711与所述梁本体720的两端焊接为一体。

具体地，为了保证减震效果，所述梁本体720的两端均设有安装翻边721，所述安装翻边721设有安装孔722，所述第一固定部711和所述第二固定部713均设有固定翻边714，所述固定翻边714设有装配孔，所述安装翻边721与所述固定翻边714正相对使所述安装孔722与装配孔对位，紧固件依次穿过所述安装孔和两所述装配孔而与所述侧换电池模块相连接。弹性本体712置于第一固定部711和第二固定部713之间保证弹性本体712的受力均衡，从而保证减震效果。

为了保证支撑梁总成700的结构稳定，所述支撑梁总成700还包括加强连接件723，所述加强连接件723设于所述安装翻边721与所述梁本体720之间。

在一实施例中，加强连接件723可以是支撑筋、补强件等。

在另一实施例中，加强连接件723也可以是梁本体720自身形成的能提高连接处强度的结构。

具体地，因为来自动力电池的力矩大部分传递在梁本体720的下方，为了保证第一固定部711和第二固定部713、以及梁本体720的承载稳定性，所述加强连接件723设于所述安装翻边721与所述梁本体720的下方。所述加强连接件723在所述安装翻边721与所述梁本体720之间呈三角形，以保证第一连接部821和第二连接部863下方的结构强度。加强连接件723可以为板、柱、块、筋等。加强连接件723可以与梁本体720为一体成型设置，也可是分体成型再焊接成一体。

车辆两侧的电池框架200通过两个侧向连接机构400进行支撑，电池框架200与侧向连接机构400或者侧向连接装置300之间通过锁止机构进行固定和分离。锁止机构能否快速地实现锁止和分离，能否快速地安装，会影响到电池框架200更换的效率，下面对锁止机构第一种方案的结构进行介绍。

参照图9至图10，一种锁止机构，用以连接两个待固定的工件，包括：

紧固螺栓910，包括用以供工具转动的螺栓头911、与螺栓头911相连接的螺杆914，所述螺杆914上设有连接外螺纹；紧固螺母920，所述紧固螺母920的内壁设有连接内螺纹；螺栓套930，用以与其中一待固定的工件相连接，并套设于所述紧固螺栓910外，所述螺栓套930用以阻挡所述紧固螺栓910脱离；以及螺母套960，用以与其中一待固定的工件相连接，并套设于所述紧固螺母920外，所述紧固螺母920在所述螺母套960内沿轴向具有可移动范围，所述螺母套960和所述紧固螺母920之间设有防转结构，以阻挡所述紧固螺母920沿周向的转动。

两个待固定的工件，可以是换电电池和换电电池连接机构；也可以是其他有类似防止锁止机构掉落需要的场景。在一应用场景中，锁止机构主要用于将电池框架200固定在车架100上，如车辆采用后背换电方案，锁止机构可以将电池框架200固定在车架100的后方，或者如本方案中将电池框架200固定在侧向连接机构400上。

防转结构可以是卡块和卡块之间限位，也可以是如设置如单向棘轮等方式。螺栓套930靠近螺栓头911一侧具有安装避让口941，以便于对紧固螺栓910进行操作。

如在上文提及的电池框架200安装在侧向连接机构400上，紧固螺栓910通过螺栓套930固定在电池框架200或侧向连接机构400一者上，所述螺栓套930阻挡所述紧固螺栓910脱离，避免出现拆卸时掉落的情况，同时也避免每次安装过程中需要重新拿起紧固螺栓910进行安装，缩短安装步骤，提高安装效率；为了进一步地缩短安装步骤，从而提高换电效率，紧固螺母920通过螺母套960固定在电池框架200或侧向连接机构400另一者上，不难理解，电池框架200和侧向连接机构400上具有相对的安装孔722，紧固螺栓910和紧固螺母920分别对应安装孔722设置，而紧固螺母920在螺母套960内具有一定移动范围，在紧固螺栓910头部可顶动螺母进行调节从而便于连接外螺纹和连接内螺纹的连接，又因为所述螺母套960和所述紧固螺母920之间设有防转结构，紧固螺母920不会跟着转动，如此只需转动紧固螺栓910便可完成固定和安装，相比传统的安装方式，大大缩短了安装步骤，提高安装效率，从而提高换电效率；并且紧固螺栓910和紧固螺母920不会有掉落脱离的问题，安装和拆卸过程需要旋转紧固螺栓910即可，便于换电配套设备的自动化实现和落地。

进一步地，为了便于紧固螺栓910和紧固螺母920的安装，所述螺杆914的自由端处和所述紧固螺母920朝向所述螺杆914的孔口处设有导向结构。

具体地，所述导向结构包括设于所述螺杆914的自由端处的锥形导向面915、及设于所述紧固螺母920朝向所述螺杆的孔口处的导向槽962。

在螺纹连接的方式中，在螺纹第一扣的接触啮合时，二者同心度易发生偏差的问题，导致锁止效果差，出现螺纹磨损等情况，也不利于实现自动化操作，为了解决螺纹连接可靠性问题，达到提高换电效率、节约成本、降低零部件维护频次的目的，螺杆914的自由端处和紧固螺母920的螺孔处设有相配合的导向结构，在一实施例中，导向结构配置为设于螺杆914端部的锥形导向面915、及设于紧固螺母920的套接方向螺孔处的导向槽962；在其他实施例中，可以为导向块通过榫、卯之间的配合；如此，换电站端拧紧机构旋转紧固螺栓910朝向紧固螺母920移动，紧固螺栓910的锥形导向面915先接触紧固螺母920的导向槽962，在持续向上的过程中，紧固螺栓910和紧固螺母920逐渐实现同心度对正，而此过程中，紧固螺母920在螺母套960内具有一定位移调节量，可以弥补装配尺寸误差导致的同心度偏移，如此保证紧固螺栓910欲与紧固螺母920配合时，可以快速地进行导正与结合；紧固螺母920通过的螺母套960限制转动，需要对紧固螺栓910进行操作，进一步简化安装过程，提高换电效率。

具体地，为了保证紧固螺栓910和紧固螺母920可以快速地进行结合，所述锁止机构还包括第一弹性复位件970，所述第一弹性复位件970位于所述螺母套960和紧固螺母920之间。所述螺母套960套设在紧固螺母920外，所述紧固螺母920可以在螺母套960内移动，所述第一弹性复位件970位于所述螺母套960和紧固螺母920之间，如此，在安装过程中，第一弹性复位件970可以给予紧固螺母920朝向紧固螺栓910的运动趋势，便于紧固螺母920和紧固螺栓910的结合；在拆卸之后，第一弹性复位件970可以驱使紧固螺母920恢复原位，便于之后的结合。

具体地，在一实施例中，所述第一弹性复位件970配置为螺母弹簧，所述螺母弹簧的一端抵接在所述螺母套960的底壁，另一端抵接在所述紧固螺母920的端部。

在其他实施例中，第一弹性复位件970也可是金属弹片、或弹性橡胶等。

进一步地，为了限制紧固螺母920在安装过程和拆卸过程的跟转问题，简化安装过程，所述防转结构包括设于所述紧固螺母920外周的限位凸筋921、及设于所述螺母套960内与所述限位凸筋921相适配的限位凹槽961，所述限位凸筋921和所述限位凹槽961间隙配合，所述限位凸筋921在所述限位凹槽961内沿轴向移动。

具体地，为了弥补装配尺寸误差导致的同心度偏移，所述限位凸筋921和限位凹槽961间隙配合，使得紧固螺母920在导向结构下可适应性调整，保证紧固螺栓910欲与紧固螺母920配合时，可以快速地进行导正与结合。

具体地，为了保证紧固螺母920的对位效果，所述限位凸筋921对称设于所述紧固螺母920的外周上。

在一实施例中，紧固螺母920呈圆形，限位凸筋921与圆形的外周对称设置；在另一实施例中，紧固螺母920呈方形，限位凸筋921可配置为方形外周的四个边，也可另外设置。

进一步地，为了便于转动紧固螺栓910，所述锁止机构还包括第二弹性复位件980，所述螺栓套930包括螺栓套筒940、螺栓套头950，所述紧固螺栓910置于所述螺栓套筒940内，所述螺栓套头950可移动地套设于所述螺栓头911并可带动所述螺栓头911转动，所述螺栓套筒940具有避让口941，所述螺栓套头950的部分从所述避让口941伸出，且所述避让口941的边缘阻挡所述螺栓套头950的底端边缘，所述第二弹性复位件980置于所述螺栓套头950的底部和待固定的工件之间，所述紧固螺栓910从所述第二弹性复位件980中间穿设。

螺栓套筒940与螺栓套头950的配合可以避免紧固螺栓910的掉落问题，并且螺栓套头950的设置可以便于转动紧固螺栓910，

所述螺栓头911设有卡接部913，所述套头部951内设有相配合的卡槽部954，所述卡槽部954沿所述螺杆914插入方向延伸，所述卡接部913可沿所述卡槽部954滑动，通过所述卡接部913和所述卡槽部954相配合，所述套头部951带动所述螺栓头911转动。紧固螺栓910的螺栓头911设有卡接部913，螺栓套头950内设有相配合的卡槽部954，卡接部913和卡槽部954可以为花键配合等方式，第二弹性复位件980的设置，在自由状态下，由于第二弹性件的弹力作用，螺栓套头950伸出螺栓套筒940便于操作。在安装过程中，通过拧紧工具沿轴线按压螺栓套头950，紧固螺杆914插入紧固螺母920通过导向结构实现紧固螺栓910和紧固螺母920的轴线预导正，紧固螺栓910和紧固螺母920螺纹部分开始接触，拧紧工具旋合，紧固螺栓910与紧固螺母920夹紧工件实现锁止，拧紧工具退回后，第二弹性件的弹力使螺栓套头950恢复原位，便于后续操作。

进一步地，为了防止紧固螺栓910和紧固螺母920的松脱，所述螺栓套筒940和所述螺栓套头950之间具有止转结构。拧紧工具退回后，通过第二弹性件弹力使螺栓套筒940和螺栓套头950相抵接，通过螺栓套筒940和所述螺栓套头950之间的止转结构限制螺栓套头950相对螺栓套筒940的转动，同时螺栓套头950限制紧固螺栓910的转动，使紧固螺栓910安装完毕后无法转动，从而实现防松的目的。

具体地，所述螺栓套头950包括套头部951、与所述套头部951相连接的外延边952，所述止转结构包括所述外延边952和所述套头部951之间设置的第一锥齿953、及所述螺栓套筒940的避让口941的内壁设置的第二锥齿942，所述第一锥齿953和所述第二锥齿942的配合止挡所述螺栓套头950和所述螺栓套筒940的相对转动。所述外延边952和套头部951之间设有第一锥齿953，所述螺栓套筒940的避让口941的内壁设有第二锥齿942，第一锥齿953和第二锥齿942的配合实现机械锁死，从而实现防松的目的。

进一步地，为紧固螺栓910拧紧时，能提供更大的支撑面摩擦扭矩，所述螺栓头911还设有螺栓边912，所述螺栓边912的上边缘止挡所述外延边952的下边缘。所述螺栓边912既能在于工件抵接时加大摩擦扭矩，也能对螺栓套头950沿螺杆914的移动起到限制作用，便于螺栓套头950和螺栓头911的套接。

进一步地，为了螺栓套筒940的复位锁止效果好，所述第二弹性复位件980包括螺栓弹簧981、及设于螺栓弹簧981两端的弹簧固定环982，一所述弹簧固定环982抵接工件，另一所述弹簧固定环982抵接所述螺栓套筒940的外延边952，所述紧固螺栓910从两所述弹簧固定环982中间穿过，不会对紧固螺栓910的连接起到干扰。

具体地，如紧固螺栓910通过螺栓套930固定在电池端支架，紧固螺母920通过螺母套960固定在车架100端支撑架，紧固螺栓910和紧固螺母920不会出现掉落的情况，紧固螺母920被螺母套960罩住，只可以在螺母套960内部小范围内移动；紧固螺栓910不能通过螺栓套930，安装或拆卸时，通过螺栓套头950带动紧固螺栓910进行锁止或脱离。锁止原理：当电池端支架与车架100端支架因贴合后，如上文中侧向连接机构400中的侧向臂600和安装件500，紧固螺栓910在将由配套的换电站端的拧紧机构操控下被螺栓套头950带动进行移动，其紧固螺栓910的自由端的锥形导向面915先接触紧固螺母920的导向槽962，在持续向上的过程中，通过锥形导向面915和导向槽962，使得紧固螺栓910和紧固螺母920逐渐实现同心度对正，而此过程中，紧固螺母920置于螺母套960内，并一定位移调节量，可以弥补装配尺寸误差导致的同心度偏移。在紧固螺栓910和紧固螺母920开始螺纹啮合时，螺母套960可以防止紧固螺母920跟转，同时也约束了紧固螺母920，使其可以很好地保持在设定的位置区域内，从而保证紧固螺栓910欲与紧固螺母920配合时，能快速地进行导正与结合，如此，简化安装了过程，从而可提高换电效率。

在换电方案中，在换电车辆中快速更换电池包则变得尤为重要。目前重卡换电锁止系统的主要方式为气动、电动或液压的插销、卡接式锁止结构；其最核心的弊端有：首先，气动、液压等动力装置挤占电池布置空间，从而影响电池电量，进而导致整车续航里程缩短；其次元器件较多，成本高，且容易出现电气故障；最后，间隙锁止容易发生锁止头快速磨损，从而导致锁止失效，存在换电电池晃动量大，甚至掉落的安全风险。为了提高换电的效率，参照图11至图14，本方案还提供一种锁止机构，不仅结构简单，可实现电池包的快速更换，而且具有较高的兼容性，能够有效提高电池包的安装精度，也便于搭配换电配套设置，实现换电自动化。

参照图11至图14，该锁止机构，用以连接两个待固定的工件，包括：

固定杆810，包括用以供工具转动的杆头部811、与杆头部811相连接的杆体部820，所述杆体部820包括沿其延伸方向依次设置的第一连接部821和第一导向部822，所述第一导向部822位于所述杆体部820的自由端处；以及

套接头860，所述套接头860具有供所述杆体部820穿设的安装口861，所述套接头860的内壁沿穿设方向依次设有第二导向部862和第二连接部863，所述第二导向部862设于所述安装口861处，所述固定杆810从所述安装口861穿设所述套接头860，所述第一导向部822和所述第二导向部862相配合，使所述第一连接部821和所述第二连接部863相对位连接以固定所述套接头860和所述固定杆810。

两个待固定的工件，可以是换电电池和换电电池连接机构；也可以是其他有类似防止锁止机构掉落需要的场景。在一应用场景中，锁止机构主要用于将电池框架200固定在车架100上，如车辆采用后背换电方案，锁止机构可以将电池框架200固定在车架100的后方，或者如本方案中将电池框架200固定在侧向连接装置300或者侧向连接机构600上。

在换电电池的常规安装方式中：一般包括固定杆810和套接头860，通过固定杆810和套接头860上下穿设之后通过固定杆810的第一连接部821和第二连接部863连接固定，第一连接部821和第二连接部863可以是螺纹配合、卡接配合等，固定杆810和套接头860套接过程中，因为加工误差或对位精度低，常常在安装过程中需要花费过程时间进行对位；即使有些固定杆810的端部会设置倒角，也还是不能避免同心度易发生偏差的问题，特别是在螺纹配合方案上，螺纹在第一扣的接触啮合时，二者同心度易发生偏差的问题不能得到解决。

参照图12至图14，在本方案中，通过第一导向部822和第二导向部862的设置增加了锁止机构导向功能，提升了锁止机构地对正同心度；

在一实施例中，第一导向部822可以是设于杆体部820自由端的倒角，第二导向部862为设置在套接头860安装口861处导槽，通过固定杆810和套接头860设置相配合倒角和导槽，使得固定杆810穿设套接头860之后，倒角和导槽的双导向使得杆体部820和套接头860能更好地同心，便于后续第一连接部821和第二连接部863的配合，由此也有利于实现锁止机构的自动化操作，提高换电效率。

在另一实施例中，第一导向部822和第二导向部862可以为导向块，两个导向块通过榫、卯之间的配合，在其他实施例中，第一导向部822和第二导向部862也可为另外加设于杆体部820和套接头860入口处的导向部件。

为了方便加工、降低成本，第一连接部821配置为外螺纹、第二连接部863配置为内螺纹，通过在固定件设置锥形的导向面与导向槽962。固定件的锥形导向面915先接触套接头860的导向槽962端，在持续向上的过程中，固定件和套接头860的中心逐渐实现同心度对正，从而保证在外螺纹和内螺纹开始螺纹啮合时的顺畅，减少磨损情况。

进一步地，在换电电池的安装中，换电电池通常是搭设在换电电池的支撑机构上，例如，上文提及的侧向方案中，通过电池框架200置于两个侧向连接机构400上，在通过锁止机构进行固定，固定杆810与套接头860在安装过程中和拆卸过程中，均需要对固定杆810和套接头860进行操作，如需自动化换电过程，需要设置上下方向机器进行夹持，再进行安装或拆卸。拆卸之后，固定杆810和套接头860会出现拆卸时从工件孔位中掉落情况，锁止机构的安装效率低，导致换电效率低，并且不利于换电的自动化实现。

为了能简化安装过程，避免拆卸时从工件孔位中掉落，节省拧紧的操作时间，从而提高换电效率，所述锁止机构还包括止挡件870，所述杆体部820包括靠近所述杆体部820的自由端的上杆部830、靠近所述杆体部820中间的中杆部840和靠近所述杆头部811的下杆部850，所述止挡件870可移动地设于所述下杆部850，并被所述杆头部811和所述第一连接部821所止挡，所述止挡件870用以与两个待固定的工件中的一者相固定。

在本实施例中，止挡件870固定在电池框架200的安装件500上，当然也可以是在侧向臂600上，止挡件870位于下杆部850处并可相对移动，这样不管止挡件870安装过程是朝上还是朝下，止挡件870被杆头部811和第一连接部821所止挡，避免拆卸时从工件孔位中掉落。即止挡件870被限制在下杆部850，在一实施例中，可以是中杆部840的直径大于下杆部850；在另一实施例中，也可以是第一连接部821外凸于下杆部850。

具体地，所述止挡件870配置为垫片，所述垫片的过口的口径小于所述第一连接部821的外径。止挡件870为垫片或板件，一方面止挡件870既能避免固定杆810掉落，另一方面也能增大固定杆810与工件表面的接触面积，防止零件表面被磨坏，还能起到防松作用。

为了进一步地简化安装过程，节省拧紧的操作时间，从而提高换电效率，所述锁止机构还包括限位件880，所述限位件880套设于所述套接头860之外，所述限位件880用以与两个待固定的工件中的另一者相固定，所述限位件880限定出所述套接头860沿轴向上的位移范围。

在本实施例中，止挡件870固定在电池框架200的安装件500上，限位件880固定在侧向臂600上。在一实施例中，限位件880为限位板。在另一实施例中，限位件880为套筒。

具体地，所述限位件880包括限位段881和位于限位段881两侧的安装耳883，所述限位段881上供所述套接头860穿过的限位过口882，所述套接头860的安装口861设有沿所述安装口861外周延伸的裙边864，所述限位过口882的底部边缘止挡所述裙边864。安装耳883用于以与换电电池和换电电池的支撑机构中的一者相连接。连接方式可以为螺栓连接、铆接、焊接等。

具体地，为了能使固定杆810和套接头860可以快速地进行导正与结合，所述安装耳883和所述限位段881之间形成台阶，所述限位段881到待固定件之间高度距离为位移范围，所述位移范围在3mm-4mm。通过限位段881和套接头860的裙边864之间在高度方向上具有3mm-4mm的位移调节量，以弥补装配尺寸误差导致的同心度偏移。

进一步地，为了进一步地简化安装过程，节省拧紧的操作时间，从而提高换电效率，所述限位件880和所述套接头860之间设有限位结构，所述限位结构包括设于所述限位过口882的限位部884、及设于所述套接头860外表面的止挡部865，所述限位部884和所述止挡部865间隙配合而限制所述套接头860相对所述限位件880沿周向的转动。

在一实施例中，限位件880为限位板，限位板中间设有方形的过口，套接头860外表面设有六角螺母边，方形过口套接六角螺母边而限制套接头860相对限位件880周向的转动，套接头860的底部被方形过口的下边缘所述止挡，从而限制所述套接头860相对限位件880沿轴向的移动，同时也保证套接头860具有一定的位移调节量，以弥补装配尺寸误差导致的同心度偏移，使得装配更为方便。方形过口和六角螺母边之间间隙配合，从而可以防止安装过程中和拆卸过程中套接头860跟转的情况，同时也约束了套接头860可以很好地保持在设定的位置区域内，保证固定杆810欲与套接头860配合时，可以快速地进行导正与结合。

在另一实施例中，限位件880为套筒，限位部884配置为套筒内设置导向槽962，止挡部865配置为外凸与套接头860的导向筋，导向筋可沿导向槽962移动，并被套筒的端部所限位，而在轴向转动，导向筋和导向槽962相限位，从而约束安装过程中和拆卸过程中套接头860跟转情况。

进一步地，为了保证装配的顺畅性，所述限位部884和所述止挡部865之间间隙配合在3mm-8mm之间，从而进保证安装的顺畅，也能保证止挡的效果。

具体地，为了安装的便捷和保证锁止的效果，所述第一连接部821配置为外螺纹，所述第二连接部863配置为内螺纹。

进一步地，为了保证锁止的效果，所述外螺纹的长度大于所述内螺纹的长度。

具体地，为了保证导向效果，所述第一导向部822配置为锥形导向面915，所述第二导向部862配置为导向槽962。

进一步地，为了保证固定效果，所述杆头部811设有法兰边812，所述法兰边812的外径大于所述杆头部811的外径。

进一步地，为了保证固定杆810和套接头860的固定效果，杆头部811设于法兰边812，所述法兰边812大于所述杆头部811，为固定杆810拧紧时提供更大的支撑面摩擦扭矩，使连接更加可靠。

具体地，在一实施例中，法兰面的尺寸为Ф52-60，中杆部840加工螺纹，螺纹大小为M24，无螺纹杆部35尺寸为Ф20。螺纹尺寸规格大于无螺纹杆部尺寸，能防止螺栓拆卸时从工件孔位中掉落，能进一步简化安装过程，提高换电效率。套接头860内孔上部加工螺纹，螺纹大小为M24，螺纹长度为39mm-43mm。相比于普通螺母，有更大的螺纹长度，最大限度地分散螺纹轴向拉力，更好的保护螺纹，同时最大程度地提高螺纹摩擦扭矩，对防松也有一定的增益效果。

具体地，如套接头860通过限位件880固定在电池端支架，固定杆810通过止挡件870固定在车架100端支撑架，如限位件880通过螺栓或焊接固定在电池端支架板上，套接头860被限位板框套住，只可以在限位板中间的开口范围内移动；固定杆810和止挡件870均处于车架100端支撑架的下方；止挡件870固定于车架100端的支撑架上，止挡件870的中心孔直径小于固定杆810的中部螺纹外径，由此当固定杆810受重力下落时，固定杆810因不能通过止挡件870，而保持在其位置上。锁止原理：当电池端支架与车架100端支架因贴合后，上文中侧向连接机构400中的侧向臂600和安装件500，固定杆810将由配套的换电站端的拧紧机构操控下进行向上移动，其固定杆810的自由端的锥形导向结构先接触套接头860，在持续向上的过程中，通过固定杆810的第一导向部822和套接头860的第二导向部862，使得固定杆810和套接头860逐渐实现同心度对正，而此过程中，套接头860和限位件880之间具有适当的位移调节量，可以弥补装配尺寸误差导致的同心度偏移。这也是固定杆810处设置第一导向部822与套接头860处设置导向槽962的意义所在。在第一连接部821和第二连接部863开始螺纹啮合时，限位件880可以防止套接头860跟转，限位板的作用既可以防止套接头860跟转，同时也约束了套接头860可以很好地保持在设定的位置区域内，即套接头860的安装孔722与电池端支架的过孔处，从而保证固定杆810欲与套接头860配合时，快速的进行导正与结合，如此，简化安装了过程，从而可提高换电效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种锁止机构，用以连接两个待固定的工件，其特征在于，包括：

固定杆，包括用以供工具转动的杆头部、与杆头部相连接的杆体部，所述杆体部包括沿其延伸方向依次设置的第一连接部和第一导向部，所述第一导向部位于所述杆体部的自由端处；以及

套接头，所述套接头具有供所述杆体部穿设的安装口，所述套接头的内壁沿穿设方向依次设有第二导向部和第二连接部，所述第二导向部设于所述安装口处，所述固定杆从所述安装口穿设所述套接头，所述第一导向部和所述第二导向部相配合，使所述第一连接部和所述第二连接部相对位连接以固定所述套接头和所述固定杆。

2.如权利要求1所述的锁止机构，其特征在于，所述锁止机构还包括止挡件，所述杆体部包括靠近所述杆体部的自由端的上杆部、靠近所述杆体部中间的中杆部和靠近所述杆头部的下杆部，所述止挡件可移动地设于所述下杆部，并被所述杆头部和所述第一连接部所止挡，所述止挡件用以与两个待固定的工件中的一者相固定。

3.如权利要求2所述的锁止机构，其特征在于，所述止挡件配置为垫片，所述垫片的过口的口径小于所述第一连接部的外径。

4.如权利要求2所述的锁止机构，其特征在于，所述锁止机构还包括限位件，所述限位件套设于所述套接头之外，所述限位件用以与两个待固定的工件中的另一者相固定，所述限位件限定出所述套接头沿轴向上的位移范围。

5.如权利要求4所述的锁止机构，其特征在于，所述限位件包括限位段和位于限位段两侧的安装耳，所述限位段上供所述套接头穿过的限位过口，所述套接头的安装口设有沿所述安装口外周延伸的裙边，所述限位过口的底部边缘止挡所述裙边。

6.如权利要求5所述的锁止机构，其特征在于，所述安装耳和所述限位段之间形成台阶，所述限位段到待固定件之间高度距离为位移范围，所述位移范围在3mm-4mm。

7.如权利要求5所述的锁止机构，其特征在于，所述限位件和所述套接头之间设有限位结构，所述限位结构包括设于所述限位过口的限位部、及设于所述套接头外表面的止挡部，所述限位部和所述止挡部间隙配合而限制所述套接头相对所述限位件沿周向的转动。

8.如权利要求1至7中任一项所述的锁止机构，其特征在于，所述第一连接部配置为外螺纹，所述第二连接部配置为内螺纹。

9.如权利要求8所述的锁止机构，其特征在于，所述外螺纹的长度大于所述内螺纹的长度。

10.如权利要求8所述的锁止机构，其特征在于，所述第一导向部配置为锥形导向面，所述第二导向部配置为导向槽。

11.如权利要求1所述的锁止机构，其特征在于，所述杆头部设有法兰边，所述法兰边的外径大于所述杆头部的外径。

12.如权利要求1至11中任一项所述的锁止机构，其特征在于，所述锁止机构用于固定电池框架。

13.一种车辆，其特征在于，包括电池框架、两侧向连接机构及如权利要求1至11中任一项所述的锁止机构，一所述电池框架固定在两侧向连接机构之间，所述电池框架和所述侧向连接机构通过所述锁止机构进行锁止或分离。

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